一种用于构成双向接头的连接件的制作方法

1.本实用新型涉及结构连接技术领域，具体涉及一种用于构成双向接头的连接件。


背景技术：

2.目前，在摩托车的销售市场中，往往需要根据客户的要求装配具有不同使用功能的多种类型的三轮摩托车，因此，制造企业需要根据客户的要求制作不同类型的车架。
3.在制造车架的过程中，由于对车架有空间要求，因此，车架的某些位框体位置不能够只用一根管体就可进行组装，必须要用到两根管体进行拼接，而在操作过程中就需要使用到各种各样的连接头，连接头不仅要让两根管体便于连接，同时，也需要保证管体连接处的结构强度。


技术实现要素：

4.针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于构成双向接头的连接件，以提高双向接头的强度和稳定性。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于构成双向接头的连接件，包括本体，所述本体的端面设置有对接部，所述对接部上贯穿有至少一个通孔；所述对接部上设置有扣合面，所述本体的端面形成有止转面，所述止转面与所述扣合面相交。
6.优选地，所述扣合面垂直平分所述本体的端面，所述扣合面与所述止转面垂直，所述通孔的轴线垂直于所述扣合面。
7.优选地，所述本体的横断面呈圆形，所述对接部的外壁为与所述本体的外壁弧度相同的弧面，所述对接部与所述本体的连接处平滑过渡。
8.优选地，所述对接部的外壁沿垂直所述扣合面的方向凹陷形成有与所述通孔数量相同的凹槽，所述通孔贯穿所述凹槽的槽底。
9.优选地，所述本体背离所述对接部的一端设置有连接部。
10.优选地，所述本体和所述连接部均呈圆柱状结构，所述连接部的直径小于所述本体的直径，所述对接部呈半圆柱体结构，所述通孔的数量为一个，所述通孔设置在所述扣合面的中心处。
11.优选地，所述本体和所述连接部均呈管状结构，所述连接部的直径小于所述本体的直径，所述对接部呈半圆管状结构，所述对接部的壁厚等于所述本体的壁厚。
12.优选地，所述通孔的数量为两个。
13.优选地，所述对接部的内弧面设置有卡柱和凸台，所述凸台上凹陷形成有与所述卡柱插接配合的卡槽，所述卡槽与所述卡柱的轴线均垂直于所述扣合面。
14.优选地，所述通孔的数量为一个，所述通孔设置在所述卡柱与所述凸台之间。
15.本实用新型的有益效果：
16.本实用新型公开了一种用于构成双向接头的连接件，在将两个连接件构成双向接头时，通过将两个本体的对接部错位扣合，使两扣合面相互贴合，并将其中一个对接部远离
本体的端部抵紧在另一个连接件的止转面上，通过使用螺栓从一侧依次穿过两个通孔后与另一侧的螺母进行螺纹连接，从而将两个本体进行牢固的连接以形成一个双向接头。而止转面保证了两个本体连接构成一个双向接头时，不会使连接在双向接头两端的杆/管发生错位的情况，如此，提高了双向接头与两侧的杆/管连接的结构强度和稳定性。
17.并且，使用两个结构相同的连接件来构成一个双向接头，便于对该连接件的成型加工，不仅提高了生产效率，也减小了装配时容易产生误差的情况发生。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
19.图1为实施例一提供的连接件的结构示意图；
20.图2为实施例一中两个连接件配合的结构示意图；
21.图3为实施例二提供的连接件的结构示意图；
22.图4为实施例二提供的连接件的剖面示意图；
23.图5为实施例二两个连接件配合的结构示意图；
24.图6为实施例三提供的连接件的结构示意图；
25.图7为实施例三中两个连接件配合的剖面示意图；
26.图8为实施例三中两个连接件配合的结构示意图。
27.附图标记：
[0028]1‑
本体，11
‑
止转面，2
‑
对接部，21
‑
扣合面，22
‑
凹槽，3
‑
通孔，4
‑
连接部，5
‑
卡柱，6
‑
凸台，61
‑
卡槽，7
‑
螺栓，8
‑
螺母。
具体实施方式
[0029]
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
[0030]
需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
[0031]
在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0032]
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0033]
在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等
术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0034]
在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0035]
在本实用新型的一实施例中，提供一种用于构成双向接头的连接件，包括本体1，本体1的端面设置有对接部2，对接部2上贯穿有至少一个通孔3；对接部2上设置有扣合面21，本体1的端面形成有止转面11，止转面11与扣合面21相交。
[0036]
本实施例的用于构成双向接头的连接件，在将两个连接件构成双向接头时，通过将两个本体1的对接部2错位扣合，使两扣合面21相互贴合，并将其中一个对接部2远离本体1的端部抵紧在另一个连接件的止转面11 上，当两个本体1的通孔3对齐后，通过使用螺栓7从一侧依次穿过两个通孔3后与另一侧的螺母8进行螺纹连接，从而将两个本体1进行牢固的连接以形成一个双向接头。而每个本体1上的止转面11则是用于在连接时阻止另一个本体1的对接部2与该本体1发生相对转动，这样，就保证了两个本体1连接构成一个双向接头时，不会使连接在双向接头两端的杆/管发生错位的情况，如此，提高了双向接头与两侧的杆/管连接的结构强度和稳定性。
[0037]
并且，使用两个结构相同的连接件来构成一个双向接头，便于对该连接件的成型加工，不仅提高了生产效率，也减小了装配时容易产生误差的情况发生。
[0038]
在一个实施例中，扣合面21垂直平分本体1的端面，扣合面21与止转面11垂直，通孔3的轴线垂直于扣合面21。通过使对接部2上的扣合面 21平分本体1的端面，在两个对接部2在进行错位扣合时，两个对接部2 的扣合面21都是处于平分另一个本体1端面的位置，这样，保证了两个连接件在连接时的稳定性和结构强度。
[0039]
在一个实施例中，为了便于加工，本体1的横断面呈圆形，对接部2 的外壁为与本体1的外壁弧度相同的弧面，对接部2与本体1的连接处平滑过渡。
[0040]
在一个实施例中，对接部2的外壁沿垂直扣合面21的方向凹陷形成有与通孔3数量相同的凹槽22，通孔3贯穿凹槽22的槽底。两个连接件需要通过使用螺栓7依次穿过两个通孔3后与另一侧的螺母8进行螺纹连接，从而构成一个双向接头。因此，通过设计凹槽22，从而使得螺栓7头和螺母8能够被容纳安装在凹槽22内，这样，螺栓7头和螺母8与凹槽22槽底的接触面接就会更大，保证了螺栓7与螺母8配合的牢固性。同时，凹槽22的存在使得螺栓7头和螺母8基本不会凸出于对接部2的外壁，从而也提高了双向接头的美观度。
[0041]
在一个实施例中，为了便于本体1连接杆/管等外接安装对象上，本体 1背离对接部2的一端设置有连接部4。
[0042]
实施例一
[0043]
如图1和图2所示，本实施例中，本体1和连接部4均呈圆柱状结构，连接部4的直径小于本体1的直径，对接部2呈半圆柱体结构，通孔3的数量为一个，通孔3设置在扣合面21的
中心处。
[0044]
由于扣合面21平分本体1的端面，因此，对接部2的半径与本体1的半径是相等的，而止转面11就是一个半圆面，在将两个本体1的对接部2 错位扣合后，两扣合面21相互贴合，由于通孔3开设在扣合面21的中心处，因此，在将其中一个连接件的对接部2的端部抵紧在另一个连接件的止转面11上，两个对接部2上的通孔3会对齐重合。再使用螺栓7和螺母 8进行紧固连接，由于对接部2的端部抵紧在另一个连接件的止转面11，这样一来，即使只使用一根螺栓7，两个对接部2之间不会发生相对转动。
[0045]
实施例二
[0046]
如图3
‑
5所示，本实施例中，本体1和连接部4均呈管状结构，连接部4的直径小于本体1的直径，对接部2呈半圆管状结构，对接部2的壁厚等于本体1的壁厚。
[0047]
对接部2的外径与本体1的外径是相等的，同时，由于对接部2的壁厚等于本体1的壁厚，那么止转面11就是一个本体1的半圆端面，在将两个本体1的对接部2错位扣合后，两扣合面21相互贴合，由于通孔3开设在扣合面21的中心处，因此，在将其中一个连接件的对接部2的端面抵紧在另一个连接件的止转面11上，两个对接部2上的通孔3会对齐重合，再使用螺栓7和螺母8进行紧固连接即可。
[0048]
而本体1、连接部4和对接部2的结构设计，使得该连接件的重量更加轻质，本体1、连接部4和对接部2可采用浇铸或冲压成型工艺制成。
[0049]
在一个实施例中，通孔3的数量为两个，通孔3的数量可根据对接部2 的长度进行设计，当对接部2长度较长时，需要使用两组螺栓7螺母8来增强连接的稳定性。虽然设计两组螺栓7螺母8连接后，两个连接件不会发生相对转动，但是，止转面11的设计也能够在外力作用下两个连接件有相对转动的趋势时，减小对螺栓7造成的剪切力，从而加强了双向接头的稳定性。
[0050]
实施例三
[0051]
如图6
‑
8所示，本实施例中，本体1和连接部4均呈管状结构，连接部4的直径小于本体1的直径，对接部2呈半圆管状结构，对接部2的壁厚等于本体1的壁厚。对接部2的内弧面设置有卡柱5和凸台6，凸台6 上凹陷形成有与卡柱5插接配合的卡槽61，卡槽61与卡柱5的轴线均垂直于扣合面21。通过卡柱5与卡槽61的设计，在错位扣合两个连接件时，其中一个对接部2的卡柱5会直接插入另一个对接部2上的卡槽61内，而对接部2的端面则贴合在止转面11移动，这样一来，两个连接件就不会发生相对转动，从而实现了两个连接件的快速对位和安装，以及连接后的稳定性。
[0052]
在一个实施例中，通孔3的数量为一个，通孔3设置在卡柱5与凸台6 之间。卡柱5与卡槽61的存在，使得两个连接件的连接更加稳定，这样，即使对接部2稍长一点，也只需要使用一组螺栓7螺母8即可进行牢固的连接。
[0053]
本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
[0054]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部
技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。