一种活塞式压缩机中刮油器装置的制作方法

1.本实用新型涉及压缩机部件制造技术领域，特别是涉及一种活塞式压缩机中刮油器装置。


背景技术：

2.活塞式压缩机依靠曲柄连杆机构驱动活塞杆，实现活塞的往复运动。
3.为防止油气沿活塞杆向填料渗入，通常在活塞杆上套设有刮油器装置，刮油器装置是装在十字头与活塞中间的装置，将连杆十字头飞溅到活塞杆表面的油刮净回流，以防止润滑油与压缩气体接触而发生意外事故。
4.现有技术公开了一种套设在活塞杆上的刮油器，包括桶状本体，桶状本体的底部桶底具有供活塞杆穿过的穿孔，桶状本体的顶部向外延伸凸设有便于安装刮油器的安装凸缘，安装凸缘上设有安装通孔，在桶状本体的内腔中布置有使用时从上至下依次套装在活塞杆上的多个刮油环和挡油环，挡油环支撑在桶状本体的桶底凸设有的支承座上，刮油环由瓣状零部件通过弹簧箍紧构成，在桶状本体的底部桶壁上开设有用于与油箱连通的回油孔，在桶状本体的桶壁内侧面和刮油环之间留有排油间隙，在桶状本体的顶部开口处盖设有用于将刮油环压和挡油环紧固定在桶状本体中的上端盖，上端盖中部留有供活塞杆穿过的穿孔，上端盖和桶状本体构成刮油器的壳体，该壳体在使用时穿套在活塞杆上，刮油环和挡油环布置在壳体内部。
5.其存在以下技术问题：
6.刮油器装置的挡油环设置在壳体内部，加大了安装难度，布局不够合理，刮油效果仍有待提高。


技术实现要素：

7.针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的是：提供一种活塞式压缩机中刮油器装置，刮油环和挡油环安装方便，加强了刮油器装置的刮油效果。
8.为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
9.一种活塞式压缩机中刮油器装置，包括刮油器体、压盖和隔板；隔板设于压盖和刮油器体之间，隔板一端与压盖合围形成第一腔体，隔板另一端与刮油器体合围形成第二腔体，隔板上设有第一回油孔，刮油器体设有连通油箱的第二回油孔，第一腔体、第一回油孔、第二腔体和第二回油孔依次连通，第一腔体和第二腔体内均设有刮油环，刮油器体远离隔板的一端外侧设有挡油环。
10.进一步，刮油器体远离隔板的一端设有与挡油环相适应的凹槽，挡油环安装于凹槽内。
11.进一步，压盖设有油气收集腔。
12.进一步，刮油环数量为三个。
13.进一步，刮油环外套接有拉伸弹簧。
14.进一步，刮油环由铸钢制造而成。
15.总的说来，本实用新型具有如下优点：
16.挡油环设置在刮油器体远离隔板的一端，挡油环无需要占用第二腔体空间，刮油环和挡油环安装更加方便。在隔板与压盖合围形成的第一腔体内增设一个刮油环，能够将多余的油脂刮下来，进一步加强了刮油器装置的刮油效果。
附图说明
17.图1为本实用新型的平面结构示意图。
18.图2为刮油器体的平面结构示意图。
19.图3为图2的b向视图。
20.图4为连接板的结构示意图。
21.图5为连接板另一视角的结构示意图。
22.图6为刮油环的平面结构示意图。
23.图7为刮油环另一视角的平面结构示意图。
24.图8为图6的b向视图。
25.图9为图6的i处放大示意图。
26.图10为图7的a向视图。
27.图11为挡油环的平面结构示意图。
28.图12为挡油环另一视角的平面结构示意图。
29.图13为隔板的平面结构示意图。
30.图14为隔板另一视角的平面结构示意图。
31.图15为压盖的平面结构示意图。
32.附图标记说明：
33.1：刮油器体，1
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1：第二回油孔，2：连接板，3：压盖，31：油气收集腔，32：第一腔体，4：隔板，41：第一回油孔，5：拉伸弹簧，6：刮油环，7：螺栓，8：定位销，9：盒套，10：挡油环，11：第二腔体，12：活塞杆。
具体实施方式
34.刮油器按其刮油的要求和工作性质，大致可分以下四种：
35.1.对于一般隔油要求不高的压缩机，如低压空气压缩机，只需将刮油环6装在填料的末端，以防十字头润滑油大量地进入与气体一起排出；
36.2.对于工艺流程中配套的压缩机，要求气体尽量少含油，因此在十字头一端装有一个双向刮油器，每边开设回油孔，把油分别向各自的方向刮回；
37.3.对于气缸、填料实行无油润滑的压缩机，刮油器的作用是阻止十字头润滑油进入填料和气缸，因而刮油环6只向十字头一方回油；
38.4.对于严禁机油进入填料的氧气压缩机，对刮油器刮油效果的要求更严格，要求在刮油器的外侧不见油滴和油雾。此外还必须在刮油器和填料之间的活塞杆12上装一个挡油盘，挡油盘内用耐油橡胶圈与活塞杆12卡紧，堵住油沿活塞杆12向填料渗入的道路，防止机油与氧气接触而可能引起的燃烧事故。
39.本实用新型刮油器装置主要是用于第四种氧气压缩机，对刮油器刮油效果的要求严格。
40.下面来对本实用新型做进一步详细的说明。
41.如图1
‑
图5、图11
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图15所示，一种活塞式压缩机中刮油器装置，包括刮油器体1、压盖3和隔板4；隔板4设于压盖3和刮油器体1之间，隔板4一端与压盖3合围形成第一腔体32，隔板4另一端与刮油器体1合围形成第二腔体11，隔板4上设有第一回油孔41，刮油器体1设有连通油箱的第二回油孔1
‑
1，第一腔体32、第一回油孔41、第二腔体11和第二回油孔1
‑
1依次连通，第一腔体32和第二腔体11内均设有刮油环6，刮油器体1远离隔板4的一端外侧设有挡油环10。
42.本实用新型的工作过程为：当润滑油欲从挡油环10进入时，挡油环10形成第一道隔油防线，阻挡了大部份润滑油，减轻了第二腔体11内的刮油环6的压力；当润滑油进入第二腔体11内时，刮油环6对润滑油进行刮油，形成第二道隔油防线；当润滑油进入第一腔体32内时，第一腔体32内设置的刮油环6形成第三道隔油防线。三道隔油防线有力加强了隔油效果，第一腔体32内刮油环6刮下来的润滑油通过第一回油孔41进入第二腔体11，然后和第二腔体11内刮油环6刮下来的润滑油一起通过第二回油孔1
‑
1回流至油箱，基本避免了在活塞式压缩机运动中发生活塞杆12漏油的可能性。
43.现有技术中的刮油器装置中，挡油环10和三个刮油环6一起安装在桶状本体内部，加大了安装难度，布局不够合理。而且桶状本体远离挡油环10的安装凸缘上没有设置刮油环6，使得刮油器装置的刮油效果仍有待提高。
44.本实用新型的挡油环10设置在刮油器体1远离隔板4的一端，挡油环10无需要占用第二腔体11空间，刮油环6和挡油环10安装更加方便。在隔板4与压盖3合围形成的第一腔体32内增设一个刮油环6，能够将多余的油脂刮下来，进一步加强了刮油器装置的刮油效果。
45.挡油环10材料为填充聚四氟乙烯 铜粉。
46.刮油器体1远离隔板4的一端设有与挡油环10相适应的凹槽，挡油环10安装于凹槽内。
47.现有技术的刮油器装置中，桶状本体外设有圆锥状的凹陷部，该凹陷部无法安装挡油环10，挡油环10只能安装在桶状本体内，导致桶状本体整体长度偏长。
48.本实用新型在刮油器体1远离隔板4的一端外侧设置与挡油环10相适应的凹槽，将挡油环10安装于凹槽内，从而避免了刮油器体1的长度偏长，有利于改善整体布局。
49.具体地，在刮油器体1远离隔板4的一端设置盒套9，刮油器体1与盒套9之间形成一个腔体，挡油环10设于该腔体内。
50.压盖3设有油气收集腔31。
51.油气收集腔31的作用是将油气聚拢回收，从而保证油气不会随活塞杆12的高速运动而进入填函和气缸中，消除安全隐患，提高刮油器装置的安全性能，保证活塞式压缩机的正常工作。
52.刮油环6数量为三个。刮油环6外套接有拉伸弹簧5。拉伸弹簧5的拉伸作用将刮油环6紧抱在活塞杆12上，以加强刮油效果。
53.三个刮油环6沿活塞杆12轴向依次套设于活塞杆12上。相邻的两个刮油环6通过定位销8相对固定。刮油环6均为三瓣结构。每个刮油环6均设有切口，当刮油环6出现磨损时，
在拉伸弹簧5作用下刮油环6的切口向内收紧，使得刮油环6继续保持对活塞杆12的抱紧效果，能够持续保持刮油作用。三个刮油环6的切口错开设置，以增强隔油效果。
54.如图6
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图10所示，刮油环6为双向刮油环。
55.传统设计中，刮油环6为单向刮油环，实际经验证明其刮油效果不佳，刮下来的油难以及时回到油箱，而是存在于刮油环6下一道刮油槽中并在活塞杆12上来回运动。本实用新型的刮油器装置采用双向刮油环，刮下来的油能够及时清理并流至油箱，从而加强了隔油效果。
56.刮油器体1、刮油环6和挡油环10的内部圆孔均与活塞杆12间隙配合，刮油器体1通过螺栓7与连接板2和隔板4一起固定连接。
57.刮油环6由铸钢制造而成，耐磨且不伤活塞杆12。
58.上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。