大吨位装载机油缸密封系统的制作方法

1.本实用新型涉及油缸密封技术领域，尤其涉及大吨位装载机油缸密封系统。


背景技术：

2.装载机一般以柴油发动机为动力源，通过液压油缸驱动机械机构，以产斗为工作装置，主要用于散装货物装卸作业，广泛应用公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建筑工程的土石方施工机械，它通过换装不同辅助工作装置可进行推土起重和其他物料装卸作业，应用广泛。
3.目前，装载机工作过程中，油缸频繁换向造成油温高，高温能达到110℃左右，现有的密封系统，在高温情况下，密封性能降低，使得油缸动作无力，严重时密封还易开裂造液压油外泄，特别是缓冲密封件，需承极端峰值压力和重载下苛刻工况，极端压力造成密封挤出开裂，设备无法正常工作，为此，我们设计了大吨位装载机油缸密封系统来解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的大吨位装载机油缸密封系统。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：大吨位装载机油缸密封系统，包括导向套和用于安装导向套的活塞杆本体，所述导向套内侧壁从左到右依次开设有第一密封槽和第二密封槽，所述第一密封槽内侧壁连接有防尘密封圈，所述第二密封槽内侧壁连接有主密封圈，所述主密封圈横截面呈y型设置，所述防尘密封圈和主密封圈内侧壁均通过弧形端面与活塞杆本体外侧壁接触，所述导向套内侧壁开设有第三密封槽，所述第三密封槽内侧壁连接有与活塞杆本体相适配的缓冲密封圈，所述缓冲密封圈外侧壁滑动唇口处开设有多个泄压槽，所述防尘密封圈、主密封圈和缓冲密封圈均采用聚氨酯材料制成。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述防尘密封圈内外两侧均设有凸台支撑圈。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述主密封圈侧端面开设有泄油槽。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述导向套内侧壁开设有两个导向槽，两个所述导向槽分别位于第三密封槽两侧，所述导向槽内侧壁固定连接有与活塞杆本体相适配的导向环。
12.本实用新型具有如下有益效果：
13.1、与现有技术相比，该大吨位装载机油缸密封系统，通过防尘密封圈、主密封圈和缓冲密封圈之间的相互配合，防尘密封圈和主密封圈与活塞杆本体接触面积减小，降低接触面的摩擦，且采用耐高温的聚氨酯材料作为主材料，可减小高温对密封系统的影响，有效提升了本密封系统的使用寿命。
14.2、与现有技术相比，该大吨位装载机油缸密封系统，泄油槽的开设，便于液压油进入，使得主密封圈的唇口更易被打开，而采用聚氨酯材料制成的缓冲密封圈，能更好吸收高负荷下的冲击和波动压力，隔绝高温流体，同时泄压槽的开设，则便于释放背压，减少被挤出开裂的风险，保证了本密封系统较长的使用寿命。
附图说明
15.图1为本实用新型提出的大吨位装载机油缸密封系统的结构示意图；
16.图2为本实用新型提出的大吨位装载机油缸密封系统中防尘密封圈的结构示意图；
17.图3为本实用新型提出的大吨位装载机油缸密封系统中防尘密封圈的截面图；
18.图4为本实用新型提出的大吨位装载机油缸密封系统中主密封圈的结构示意图；
19.图5为本实用新型提出的大吨位装载机油缸密封系统中主密封圈的截面图；
20.图6为本实用新型提出的大吨位装载机油缸密封系统中缓冲密封圈的侧视图。
21.图例说明：
22.1、导向套；2、活塞杆本体；3、第一密封槽；4、第二密封槽；5、防尘密封圈；6、主密封圈；7、第三密封槽；8、缓冲密封圈；9、凸台支撑圈；10、泄油槽；11、导向槽；12、导向环；13、泄压槽。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.参照图1
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6，本实用新型提供的大吨位装载机油缸密封系统：包括导向套1和用于安装导向套1的活塞杆本体2，导向套1内侧壁从左到右依次开设有第一密封槽3和第二密封槽4，第一密封槽3内侧壁连接有防尘密封圈5，第二密封槽4内侧壁连接有主密封圈6，主密封圈6横截面呈y型设置，参照图4和图5所示，通过高性能的缓冲密封圈8隔离高压油后，主密封圈6长期处于低压密封状态，较大的唇口过盈量设计使得密封效果更理想。
26.防尘密封圈5和主密封圈6内侧壁均通过弧形端面与活塞杆本体2外侧壁接触，导向套1内侧壁开设有第三密封槽7，第三密封槽7内侧壁连接有与活塞杆本体2相适配的缓冲
密封圈8，缓冲密封圈8外侧壁滑动唇口处开设有多个泄压槽13，防尘密封圈5、主密封圈6和缓冲密封圈8均采用聚氨酯材料制成，能耐受较大的压力冲击，且耐老化性好，长时间储存不会明显降低产品质量。
27.防尘密封圈5内外两侧均设有凸台支撑圈9，使得防尘密封圈5在第一密封槽3内更稳定，不易被挤出，主密封圈6侧端面开设有泄油槽10，便于液压油进入，使得主密封圈6的唇口更易被打开。
28.其中，导向套1内侧壁开设有两个导向槽11，两个导向槽11分别位于第三密封槽7两侧，导向槽11内侧壁固定连接有与活塞杆本体2相适配的导向环12。
29.工作原理：首先，采用聚氨酯材料制成的缓冲密封圈8，能更好吸收高负荷下的冲击和波动压力，隔绝高温流体，而通过高性能缓冲密封圈8隔离高压油后，主密封圈6长期处于低压密封状态，较大的唇口过盈量设计使得密封效果更理想，其次，参照图3和图5所示，主密封圈6和防尘密封圈5与活塞杆本体2接触面面积较小，可降低接触面的摩擦，且采用耐高温的聚氨酯材料作为主材料，可减小高温对密封系统的影响，有效提升了本密封系统的使用寿命。
30.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。