一种烤盘自动上料装置的制作方法

1.本技术涉及食品加工技术领域，尤其是涉及一种烤盘自动上料装置。


背景技术：

2.肉松饼是用肉松、小麦粉、绿豆、鸡蛋、白糖作为主要原料制作的食品。
3.在肉松饼加工生产中，需要将肉松饼先装入烤盘，再将烤盘放置于烤箱内进行烘烤，烤盘上有多个供放置肉松饼的放置腔，针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：现有技术中通过人工将肉松饼放置在烤盘的放置腔内，劳动强度大，因此需要进一步改进。


技术实现要素：

4.为了降低工作人员的劳动强度，本技术提供一种烤盘自动上料装置。
5.本技术提供的一种烤盘自动上料装置采用如下的技术方案：
6.一种烤盘自动上料装置，包括第一输送机架、设置于第一输送机架以对物料进行输送的第一输送带、第二输送机架以及设置于第二输送机架以对烤盘进行输送的第二输送带，第一输送带的出料端位于第二输送带的上方，第一输送机架的进料端转动连接有第一输送辊，第一输送机架的出料端水平滑移连接有第一滑动座，第一滑动座转动连接有第二输送辊，第一输送机架滑移连接有第二滑动座，第二滑动座转动连接有涨紧辊，涨紧辊位于第一输送辊和第二输送辊之间，所述第一输送带绕设于第一输送辊、第二输送辊和涨紧辊，第一输送机架设置有分别驱动第一滑动座和第二滑动座的第一驱动件和第二驱动件，所述第一滑动座上设置有检测件，物料经过检测件的检测区域时，检测件反馈驱动信号至第一驱动件和第二驱动件，从而控制第一滑动座和第二滑动座同步移动。
7.通过采用上述技术方案，当物料传送至第一输送带的出料端掉入烤盘的初始端的放置腔内后，检测件反馈驱动信号至第一驱动件和第二驱动件，第一驱动件驱动第一滑动座朝远离第二输送架方向滑移，改变第二输送辊的位置，从而改变第一输送带的出料端的位置，同时第二驱动件驱动第二滑动座滑动，改变涨紧辊的位置，对第一输送带进行涨紧，保证第一输送带的正常输送作业，下一个物料传送至第一输送带出料端并掉入下一个放置腔内，重复上述动作，当烤盘上料完成后，第一滑动座和第二滑动座复位，实现对下一个烤盘的上料，实现自动上料，降低了工作人员的劳动强度。
8.优选的，所述第一驱动件为缸体固定连接于第一输送机架的第一液压油缸，第一液压油缸的活塞杆固定连接于第一滑动座。
9.通过采用上述技术方案，通过液压油缸的活塞杆伸缩实现第一滑动座的滑移位置调节，反应速度快，提高生产效率。
10.优选的，所述第二驱动件为缸体固定连接于第一输送机架的第二液压油缸，第二液压油缸的活塞杆固定连接于第二滑动座。
11.通过采用上述技术方案，通过液压油缸的活塞杆伸缩实现第二滑动座的滑移位置
调节，反应速度快，提高生产效率。
12.优选的，所述检测件为光电传感器。
13.通过采用上述技术方案，光电传感器是将光信号转换为电信号的一种器件，响应速度快，有效提高自动化生产的生产效率，提高物料上料效率。
14.优选的，所述第一输送机架固定连接有第一滑轨，第一滑轨的长度呈水平设置，第一滑动座滑移连接于第一滑轨。
15.通过采用上述技术方案，设置有第一滑轨，第一滑动座滑移装配于第一滑轨，实现第一滑动座的平稳滑移，减少第一滑动座发生卡死的可能。
16.优选的，所述第一输送机架固定连接有第二滑轨，第二滑轨的长度呈竖向设置，第二滑动座滑移连接于第二滑轨。
17.通过采用上述技术方案，设置有第二滑轨，第二滑动座滑移装配于第二滑轨，实现第二滑动座的平稳滑移，减少第二滑动座发生卡死的可能。
18.优选的，所述第一滑动座固定连接有挡板，挡板位于第一输送带的出料端，挡板和第一输送的带出料端之间具有供物料掉下的出料口。
19.通过采用上述技术方案，设置有挡板，对物料进行阻挡限位，提高物料落入烤盘放置腔的精准度。
20.优选的，所述第二输送机架设置有限位机构，所述限位机构包括固定连接于第二输送机架的升降气缸、固定连接于升降气缸的活塞杆的安装块、固定连接于安装块的第三液压油缸以及固定连接于第三液压油缸的活塞杆的限位板，所述限位板位于第二输送带的上方，升降气缸的活塞杆轴线呈竖向设置，第三液压油缸的活塞杆轴线方向平行于烤盘的输送方向。
21.通过采用上述技术方案，升降气缸的活塞杆收缩时，带动安装块、第三液压油缸和限位板下降，从而限制烤盘的继续输送，当烤盘上的同一排放置腔上料完成后，第三液压油缸的活塞杆伸长一端距离后，第一输送带的输料端位于烤盘下一排放置腔的上方，对其进行上料作业，依次进行，所有放置腔完成上料后，升降气缸的活塞杆伸长，解除对烤盘的限位作用，第二输送带继续对上料完成后的烤盘进行输送。
22.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
23.当物料传送至第一输送带的出料端掉入烤盘的初始端的放置腔内后，检测件反馈驱动信号至第一驱动件和第二驱动件，第一驱动件驱动第一滑动座朝远离第二输送架方向滑移，改变第二输送辊的位置，从而改变第一输送带的出料端的位置，同时第二驱动件驱动第二滑动座滑动，改变涨紧辊的位置，对第一输送带进行涨紧，保证第一输送带的正常输送作业，下一个物料传送至第一输送带出料端并掉入下一个放置腔内，重复上述动作，当烤盘上料完成后，第一滑动座和第二滑动座复位，实现对下一个烤盘的上料，实现自动上料，降低了工作人员的劳动强度。
附图说明
24.图1是实施例1中一种烤盘自动上料装置的整体结构示意图；
25.图2是实施例1中第一输送机架的结构示意图；
26.图3是实施例2中第一输送机架的结构示意图；
27.图4是实施例2中限位机构的结构示意图。
28.图中，1、第一输送机架；11、第一输送辊；12、第一滑轨；13、第一滑动座；131、挡板；132、侧板；133、出料口；14、第一液压油缸；15、第二输送辊；16、传送限位辊；17、第二滑轨；18、第二滑动座；19、涨紧辊；10、第二液压油缸；2、第一输送带；3、第二输送机架；4、第二输送带；5、光电传感器；6、限位机构；61、升降气缸；62、安装块；63、第三液压油缸；64、限位板；65、纠偏板。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种烤盘自动上料装置。
31.实施例1：
32.参照图1，一种烤盘自动上料装置，包括第一输送机架1、设置于第一输送机架1以对物料进行输送的第一输送带2、第二输送机架3以及设置于第二输送机架3以对烤盘进行输送的第二输送带4，第一输送带2的出料端位于第二输送带4的上方，第一输送带2的输送方向垂直于第二输送带4的输送方向。
33.参照图1、图2，第一输送机架1的进料端转动连接有第一输送辊11，第一输送机架1的出料端设置有第一滑轨12和滑移连接于第一滑轨12的第一滑动座13，第一滑轨12的长度方向平行于第二输送带4的宽度方向。第一输送机架1转动连接有多个位于第一输送辊11和第一滑动座13之间的传送限位辊16，本实施例中，传送限位辊16设置有两个。第一滑动座13转动连接有第二输送辊15，第一输送机架1固定连接有第二滑轨17和滑移连接于第二滑轨17的第二滑动座18，第二滑轨17的长度方向呈竖向设置。第二滑动座18位于两个传动限位辊之间，第二滑动座18转动连接有涨紧辊19，第一输送带2绕设于第一输送辊11、第二输送辊15、涨紧辊19和传送限位辊16。
34.参照图1、图2，第一输送机架1设置有分别驱动第一滑动座13和第二滑动座18的第一驱动件和第二驱动件。第一驱动件为缸体固定连接于第一输送机架1的第一液压油缸14，第一液压油缸14的活塞杆固定连接于第一滑动座13侧壁，第一液压油缸14的活塞杆轴线呈水平设置。第二驱动件为缸体固定连接于第一输送机架1的第二液压油缸10，第二液压油缸10的活塞杆固定连接于第二滑动座18，第二液压油缸10的活塞杆轴线呈竖向设置。
35.参照图1、图2，第一滑动座13上设置有检测件，检测件为光电传感器5，物料经过检测件的检测区域时，检测件反馈驱动信号至第一液压油缸14和第二液压油缸10，从而控制第一滑动座13和第二滑动座18同步移动。
36.本技术实施例一种烤盘自动上料装置的实施原理为：当物料传送至第一输送带2的出料端掉入烤盘的初始端的放置腔内后，检测件反馈驱动信号至第一驱动件和第二驱动件，第一液压油缸14的活塞杆收缩驱动第一滑动座13朝远离第二输送架方向滑移，改变第二输送辊15的位置，从而改变第一输送带2的出料端的位置，同时第二液压油缸10活塞杆伸长驱动第二滑动座18向下滑动，改变涨紧辊19的位置，对第一输送带2进行涨紧，保证第一输送带2的正常输送作业，下一个物料传送至第一输送带2出料端并掉入下一个放置腔内，重复上述动作，当烤盘上料完成后，第一液压油缸14和第二液压油缸10的活塞杆复位带动第一滑动座13和第二滑动座18复位，实现对下一个烤盘的上料，实现自动上料，降低了工作
人员的劳动强度。
37.实施例2：
38.参照图3，与实施例1的不同之处在于，第一滑动座13固定连接有挡板131，挡板131位于第一输送带2的出料端，挡板131靠近第二输送辊15的一侧固定连接有侧板132，挡板131、侧板132和第一输送带3出料端之间具有供物料掉下的出料口133。
39.参照图4，第二输送机架3设置有限位机构6，限位机构6包括固定连接于第二输送机架3的升降气缸61、固定连接于升降气缸61的活塞杆的安装块62、固定连接于安装块62的第三液压油缸63以及固定连接于第三液压油缸63的活塞杆的限位板64。升降气缸61的活塞杆的轴线呈竖向设置，限位板64位于第二输送带4的上方，升降气缸61的活塞杆轴线呈竖向设置，限位板64靠近第二输送带4上游端的一侧固定连接有一对纠偏板65，纠偏板65靠近第二输送带4上游端的一端朝第二输送机架3的外侧弯曲设置，第三液压油缸63的活塞杆轴线方向平行于烤盘的输送方向。
40.本技术实施例一种烤盘自动上料装置的实施原理为：升降气缸61的活塞杆收缩时，带动安装块62、第三液压油缸63和限位板64下降，从而限制烤盘的继续输送，当烤盘上的同一排放置腔上料完成后，第三液压油缸63的活塞杆伸长一端距离后，第一输送带2的输料端位于烤盘下一排放置腔的上方，对其进行上料作业，依次进行，所有放置腔完成上料后，升降气缸61的活塞杆伸长，解除对烤盘的限位作用，第二输送带4继续对上料完成后的烤盘进行输送。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。