一种轴承润滑结构、前壳体装置和变速器的制作方法

1.本技术涉及变速器技术领域，具体涉及一种轴承润滑结构、前壳体装置和变速器。


背景技术：

2.近年来，汽车行业发展迅猛，而变速箱是汽车驱动系统中的重要部件之一，良好的润滑维护有利于提高变速箱的使用寿命并保证工作的稳定性。
3.现有的变速箱的前壳体上开设有两个安装孔，两个安装孔分别用于安装承托第一轴的第一轴承和承托中间轴的锥轴承，在第一轴上还套设安装一轴齿轮，一轴齿轮紧邻第一轴承设置；在中间轴上还套设安装常啮合齿轮，常啮合齿轮紧邻锥轴承设置，且常啮合齿轮与一轴齿轮相互啮合。常啮合齿轮的底部设置积油池，且部分常啮合齿轮浸泡于积油池中。第一轴的第一轴承主要通过油管从积油池抽吸油液润滑，锥轴承则主要通过常啮合齿轮从积油池中进行甩油润滑。具体地，变速箱运行时，常啮合齿轮从积油池中甩油而出，油液飞溅至前壳体的外表面，少部分油液流至锥轴承，达到润滑锥轴承的目的。
4.但是，从积油池中飞溅而出的油液，少部分流至锥轴承，存在润滑不良的情况；且飞溅而出并流至锥轴承的油液，时多时少，润滑效果时好时坏，润滑不稳定。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的缺陷，本技术的目的在于提供一种轴承润滑结构、前壳体装置和变速器，为锥轴承设置了专门的润滑油孔，使得锥轴承润滑充分。
6.为达到以上目的，采取的技术方案是：一种轴承润滑结构，位于前壳体本体，所述前壳体本体的平面壁开设用于安装第一轴承的第一安装孔和用于安装锥轴承的第二安装孔，所述轴承润滑结构包括长通油孔、第一润油孔和第二润油孔，所述长通油孔开设于平面壁，其从上至下连通第一安装孔和第二安装孔；
7.所述第二安装孔的边缘肋板从平面壁的后表面凸出，所述第一润油孔和第二润油孔平行于平面壁的后端面，分别从两侧穿透第二安装孔的边缘肋板，连通第二安装孔和两个加筋肋区域。
8.在上述技术方案的基础上，两个加筋肋区域沿第一安装孔和第二安装孔的圆心连线对称设置；所述长通油孔具有上开口和下开口，所述上开口对齐于第一轴承的前端面，所述下开口对齐于锥轴承的前端面。
9.在上述技术方案的基础上，每个所述加筋肋区域设置分隔肋、长连肋板和短连肋板，所述分隔肋水平设置，所述长连肋板和短连肋板斜向设置，所述分隔肋、长连肋板和短连肋板围合形成一个储油腔，所述第一润油孔和第二润油孔分别连通一个储油腔。
10.在上述技术方案的基础上，每个加筋肋区域还设置一个盖板，所述分隔肋上设置一个螺钉孔，所述长连肋板设置一个螺钉孔，所述盖板通过两个螺钉固定于分隔肋的螺钉孔和长连肋板的螺钉孔。
11.本技术还公开了一种前壳体装置的实施例，所述前壳体装置包含气缸结构和具有
上述轴承润滑结构的前壳体本体，所述前壳体本体开设气缸安装槽，所述气缸安装槽和气缸结构集成形成气缸。
12.在上述技术方案的基础上，所述前壳体本体的侧壁设置继动阀，所述前壳体本体开设气道，所述气道连通继动阀与气缸。
13.在上述技术方案的基础上，所述长通油孔具有上开口和下开口，所述上开口对齐于第一轴承的前端面，所述下开口对齐于锥轴承的前端面。
14.在上述技术方案的基础上，每个所述加筋肋区域设置分隔肋、长连肋板和短连肋板，所述分隔肋水平设置，所述长连肋板和短连肋板斜向设置，所述分隔肋、长连肋板和短连肋板围合形成一个储油腔，所述第一润油孔和第二润油孔分别连通一个储油腔。
15.在上述技术方案的基础上，每个加筋肋区域还设置一个盖板，所述分隔肋上设置一个螺钉孔，所述长连肋板设置一个螺钉孔，所述盖板通过两个螺钉固定于分隔肋的螺钉孔和长连肋板的螺钉孔。
16.本技术还公开了一种变速器，包含如上述的前壳体装置。
17.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
18.1、本技术的轴承润滑结构，对现有的前壳体本体结构进行改进，包括长通油孔、第一润油孔和第二润油孔，长通油孔开设于平面壁，其从上至下连通第一安装孔和第二安装孔；本技术的轴承润滑结构通过长通油孔，将润滑第一轴承的油液引至锥轴承，达到润滑锥轴承的目的；同时，在第二安装孔的边缘肋板开设第一润油孔和第二润油孔，第一润油孔和第二润油孔连通第二安装孔和两个加筋肋区域。
19.本技术的第一润油孔和第二润油孔，在长通油孔的基础上进一步增强了锥轴承的润滑性能。第一润油孔和第二润油孔，能够使得沿平面壁流淌的油液，从第一润油孔和第二润油孔流至锥轴承，达到润滑锥轴承的目的。
20.2、本技术的轴承润滑结构，长通油孔具有上开口和下开口，上开口对齐于第一轴承的前端面，下开口对齐于锥轴承的前端面。本技术的轴承润滑结构的长通油孔，将润滑第一轴承的油液引至锥轴承，但润滑第一轴承的油液除了用于实际润滑的油液外，主要集中在第一轴承的前端面缝隙；本技术的长通油孔的上开口和下开口分别对应第一轴承的前端面和第一轴承的前端面，能够最大程度将油液向下引流，达到尽可能好的润滑效果。
21.3、本技术的轴承润滑结构，对前壳体本体的平面壁的加筋肋进行了改进，每个加筋肋区域设置分隔肋、长连肋板和短连肋板，分隔肋水平设置，长连肋板和短连肋板斜向设置，分隔肋、长连肋板和短连肋板围合形成一个储油腔；该储油腔能够增加油液停留的时间以及增加油液紧贴平面壁的厚度，而第一润油孔和第二润油孔分别连通一个储油腔，即储油腔能够促使更多的油液流入第二安装孔，进一步增强了锥轴承的润滑效果。
22.4、本技术的轴承润滑结构，在前壳体本体的平面壁增设了盖板，分隔肋上设置一个螺钉孔，长连肋板设置一个螺钉孔，盖板通过两个螺钉固定于分隔肋的螺钉孔和长连肋板的螺钉孔。本技术的轴承润滑结构，在敞口的储油腔的基础上，增设盖板，形成一个小型的储油槽，该储油槽能够收集从上方向下流淌的油液，并经过第一润油孔和第二润油孔输送至第二安装孔，进一步增强了储油能力，增强了锥轴承的安装性能。
23.5、本技术的前壳体装置，包含前壳体本体和气缸结构，前壳体本体具有上述轴承润滑结构，前壳体本体开设气缸安装槽，气缸安装槽和气缸结构集成形成气缸。气缸安装槽
和气缸结构集成形成气缸的位置位于侧壁安装位；前壳体本体的侧壁设置继动阀，前壳体本体开设气道，气道连通继动阀与气缸。本技术的前壳体装置，前壳体本体自带气缸安装槽，将气缸结构安装于气缸安装槽即可形成完整的气缸，气缸和气道均集成在前壳体本体，形成整体结构；相对于现有技术气缸通过螺钉安装于侧壁安装位，本技术的气缸集成度高，且安装牢固可靠；并且气道集成于前壳体本体，相对于现有技术软管连接的气道，抗振能力强，稳定性高。同时，本技术的前壳体装置还集合了轴承润滑结构的锥轴承的润滑性能好的优点。
24.6、本技术的变速器，包含上述前壳体装置；本技术的变速器具有前壳体装置的气缸集成度高和锥轴承润滑性能好的优点；本技术的变速器通过在前壳体本体的平面壁开设长通油孔、第一润油孔和第二润油孔，从两个角度(从第一安装孔引入油液和从平面壁表面引入油液)增强了锥轴承的润滑性能腔；同时，本技术的变速器，气缸和气道均集成在前壳体本体，形成整体结构，相对于现有技术气缸通过螺钉安装于侧壁安装位，本技术的气缸集成度高，且安装牢固可靠；并且气道集成于前壳体本体，相对于现有技术软管连接的气道，抗振能力强，稳定性高。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例提供的轴承润滑结构(不带盖板)的示意图；
27.图2为图1的局部放大图；
28.图3为图1的主视图；
29.图4为本技术实施例提供的轴承润滑结构安装第一轴承和锥轴承的剖视图；
30.图5为图3安装盖板的结构示意图；
31.图6为本技术实施例提供的盖板的示意图；
32.图7为本技术实施例提供的前壳体装置不包含气缸结构的示意图；
33.图8为本技术实施例提供的前壳体装置包含气缸结构的示意图。
34.附图标记：100、前壳体本体；10、第一安装孔；20、第二安装孔；30、第一轴承；40、锥轴承；210、边缘肋板；211、分隔肋；212、长连肋板；213、短连肋板；50、侧壁安装位；1、长通油孔；2、螺钉孔；3、盖板；4、气缸安装槽；5、气道；6、继动阀；7、第一润油孔；8、第二润油孔；9、气缸结构；1000、平面壁；2000、加筋肋区域。
具体实施方式
35.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
36.如图1、图2和图3所示，本技术公开了一种轴承润滑结构的实施例，位于前壳体本
体100，轴承润滑结构主要在前壳体本体100上进行结构改进，并增加附属结构，增强轴承润滑的效果。前壳体本体100的平面壁1000开设第一安装孔10和第二安装孔20，第一安装孔10用于安装第一轴承30，第一轴承30套设于第一轴的一端，增强第一轴的转动性能。第二安装孔20用于安装锥轴承40，本技术的轴承润滑结构的作用即为增强锥轴承40的润滑性能。
37.轴承润滑结构包括长通油孔1、第一润油孔7和第二润油孔8，长通油孔1开设于平面壁1000，其从上至下连通第一安装孔10和第二安装孔20。
38.具体地，第一轴承30的润滑工作，通过油管进行供油润滑，油管的一端连接至积油池，另一端通过油泵输送至第一轴承30的内环内。第一轴承30的润滑比较充分，本技术的轴承润滑结构通过长通油孔1，将润滑第一轴承30的油液引至锥轴承40，达到润滑锥轴承40的目的。
39.进一步地，第二安装孔20的边缘肋板210从平面壁1000的后表面凸出，第一润油孔7和第二润油孔8平行于平面壁1000的后端面，分别从两侧穿透第二安装孔20的边缘肋板210，连通第二安装孔20和两个加筋肋区域2000。
40.具体地，加筋肋区域2000是前壳体本体100的平面壁1000自带的加筋肋组成的区域，加筋肋区域2000具有一定的储油功能。
41.本技术的第一润油孔7和第二润油孔8，在长通油孔1的基础上进一步地增强了锥轴承40的润滑性能。具体地，在变速箱运行时，邻近锥轴承40的常啮合齿轮从积油池中甩油而出，油液飞溅至前壳体本体100的平面壁1000，沿平面壁1000流淌。本技术增设的第一润油孔7和第二润油孔8，能够使得沿平面壁1000流淌的油液，从第一润油孔7和第二润油孔8流至锥轴承40，达到润滑锥轴承40的目的。
42.如图3所示，两个加筋肋区域2000沿第一安装孔10和第二安装孔20的圆心连线对称设置。一个加筋肋区域2000设置于第二安装孔20的左侧，另一个加筋肋区域2000设置于第二安装孔20的右侧。
43.如图4所示，在一个实施例中，长通油孔1具有上开口和下开口，上开口对齐于第一轴承30的前端面，下开口对齐于锥轴承40的前端面。本技术的轴承润滑结构的长通油孔1，将润滑第一轴承30的油液引至锥轴承40，但润滑第一轴承30的油液除了用于实际润滑的油液外，主要集中在第一轴承30的前端面缝隙；本技术的长通油孔1的上开口和下开口分别对应第一轴承30的前端面和第一轴承30的前端面，能够最大程度将油液向下引流，达到尽可能好的润滑效果。
44.在一个实施例中，每个加筋肋区域2000设置分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213，分隔肋211水平设置，长连肋板212和短连肋板213斜向设置，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213围合形成一个储油腔。在变速箱运行时，邻近锥轴承40的常啮合齿轮从积油池中甩油而出，油液飞溅至前壳体本体100的平面壁1000，沿平面壁1000流淌。本技术的轴承润滑结构对加筋肋区域2000的结构进行了改进，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213形成的储油腔，能够增加油液停留的时间以及增加油液紧贴平面壁1000的厚度，而第一润油孔7和第二润油孔8分别连通一个储油腔，即储油腔能够促使更多的油液流入第二安装孔20，进一步增强了锥轴承40的润滑效果。
45.如图5所示，在一个实施例中，每个加筋肋区域2000设置一个盖板3(见图6)，分隔肋211上设置一个螺钉孔2，长连肋板212设置一个螺钉孔2，盖板3通过两个螺钉固定于分隔
肋211的螺钉孔2和长连肋板212的螺钉孔2。本技术的轴承润滑结构，在敞口的储油腔的基础上，增设盖板3，形成一个小型的储油槽，该储油槽能够收集从上方向下流淌的油液，并经过第一润油孔7和第二润油孔8输送至第二安装孔20，进一步增强了储油能力，增强了锥轴承的润滑性能。
46.如图7和图8所示，本技术还公开了一种前壳体装置的实施例，前壳体装置包含前壳体本体100和气缸结构9，前壳体本体100具有上述轴承润滑结构，前壳体本体100开设气缸安装槽4，气缸安装槽4和气缸结构9集成形成气缸。
47.具体地，如图1所示，气缸安装槽4和气缸结构9集成形成气缸的位置位于侧壁安装位50。
48.在一个实施例中，前壳体本体100的侧壁设置继动阀6，前壳体本体100开设气道5，气道5连通继动阀6与气缸。
49.本技术的前壳体装置，前壳体本体100自带气缸安装槽4，将气缸结构9安装于气缸安装槽4即可形成完整的气缸，气缸和气道均集成在前壳体本体100，形成整体结构；相对于现有技术气缸通过螺钉安装于侧壁安装位50，本技术的气缸集成度高，且安装牢固可靠；并且气道5集成于前壳体本体100，相对于现有技术软管连接的气道，抗振能力强，稳定性高。
50.关于前壳体装置，如图3所示，两个加筋肋区域2000沿第一安装孔10和第二安装孔20的圆心连线对称设置。一个加筋肋区域2000设置于第二安装孔20的左侧，另一个加筋肋区域2000设置于第二安装孔20的右侧。
51.如图4所示，在一个实施例中，长通油孔1具有上开口和下开口，上开口对齐于第一轴承30的前端面，下开口对齐于锥轴承40的前端面。本技术的轴承润滑结构的长通油孔1，将润滑第一轴承30的油液引至锥轴承40，但润滑第一轴承30的油液除了用于实际润滑的油液外，主要集中在第一轴承30的前端面缝隙；本技术的长通油孔1的上开口和下开口分别对应第一轴承30的前端面和第一轴承30的前端面，能够最大程度将油液向下引流，达到尽可能好的润滑效果。
52.关于前壳体装置，在一个实施例中，每个加筋肋区域2000设置分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213，分隔肋211水平设置，长连肋板212和短连肋板213斜向设置，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213围合形成一个储油腔。在变速箱运行时，邻近锥轴承40的常啮合齿轮从积油池中甩油而出，油液飞溅至前壳体本体100的平面壁1000，沿平面壁1000流淌。本技术的轴承润滑结构对加筋肋区域2000的结构进行了改进，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213形成的储油腔，能够增加油液停留的时间以及增加油液紧贴平面壁1000的厚度，而第一润油孔7和第二润油孔8分别连通一个储油腔，即储油腔能够促使更多的油液流入第二安装孔20，进一步增强了锥轴承40的润滑效果。
53.关于前壳体装置，在一个实施例中，每个加筋肋区域2000设置一个盖板3，分隔肋211上设置一个螺钉孔2，长连肋板212设置一个螺钉孔2，盖板3通过两个螺钉固定于分隔肋211的螺钉孔2和长连肋板212的螺钉孔2。本技术的轴承润滑结构，在敞口的储油腔的基础上，增设盖板3，形成一个小型的储油槽，该储油槽能够收集从上方向下流淌的油液，并经过第一润油孔7和第二润油孔8输送至第二安装孔20，进一步增强了储油能力，增强了锥轴承的润滑性能。
54.本技术还公开了一种变速器的实施例，包含上述前壳体装置。
55.本技术的变速器，包含上述前壳体装置；本技术的变速器具有前壳体装置的气缸集成度高和锥轴承润滑性能好的优点；本技术的变速器通过在前壳体本体100的平面壁1000开设长通油孔1、第一润油孔7和第二润油孔8，从两个角度(从第一安装孔引入油液和从平面壁表面引入油液)增强了锥轴承的润滑性能腔；同时，本技术的变速器，气缸和气道均集成在前壳体本体100，形成整体结构，相对于现有技术气缸通过螺钉安装于侧壁安装位50，本技术的气缸集成度高，且安装牢固可靠；并且气道5集成于前壳体本体100，相对于现有技术软管连接的气道，抗振能力强，稳定性高。
56.关于变速器，如图3所示，两个加筋肋区域2000沿第一安装孔10和第二安装孔20的圆心连线对称设置。一个加筋肋区域2000设置于第二安装孔20的左侧，另一个加筋肋区域2000设置于第二安装孔20的右侧。
57.关于变速器，如图4所示，在一个实施例中，长通油孔1具有上开口和下开口，上开口对齐于第一轴承30的前端面，下开口对齐于锥轴承40的前端面。本技术的轴承润滑结构的长通油孔1，将润滑第一轴承30的油液引至锥轴承40，但润滑第一轴承30的油液除了用于实际润滑的油液外，主要集中在第一轴承30的前端面缝隙；本技术的长通油孔1的上开口和下开口分别对应第一轴承30的前端面和第一轴承30的前端面，能够最大程度将油液向下引流，达到尽可能好的润滑效果。
58.关于变速器，在一个实施例中，每个加筋肋区域2000设置分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213，分隔肋211水平设置，长连肋板212和短连肋板213斜向设置，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213围合形成一个储油腔。在变速箱运行时，邻近锥轴承40的常啮合齿轮从积油池中甩油而出，油液飞溅至前壳体本体100的平面壁1000，沿平面壁1000流淌。本技术的轴承润滑结构对加筋肋区域2000的结构进行了改进，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213形成的储油腔，能够增加油液停留的时间以及增加油液紧贴平面壁1000的厚度，而第一润油孔7和第二润油孔8分别连通一个储油腔，即储油腔能够促使更多的油液流入第二安装孔20，进一步增强了锥轴承40的润滑效果。
59.关于变速器，在一个实施例中，每个加筋肋区域2000设置一个盖板3，分隔肋211上设置一个螺钉孔2，长连肋板212设置一个螺钉孔2，盖板3通过两个螺钉固定于分隔肋211的螺钉孔2和长连肋板212的螺钉孔2。本技术的轴承润滑结构，在敞口的储油腔的基础上，增设盖板3，形成一个小型的储油槽，该储油槽能够收集从上方向下流淌的油液，并经过第一润油孔7和第二润油孔8输送至第二安装孔20，进一步增强了储油能力，增强了锥轴承的润滑性能。
60.本技术的轴承润滑结构，对现有的前壳体本体结构进行改进，包括长通油孔1、第一润油孔7和第二润油孔8，长通油孔1开设于平面壁1000，其从上至下连通第一安装孔10和第二安装孔20；本技术的轴承润滑结构通过长通油孔1，将润滑第一轴承30的油液引至锥轴承40，达到润滑锥轴承40的目的；同时，在第二安装孔20的边缘肋板210开设第一润油孔7和第二润油孔8，第一润油孔7和第二润油孔8连通第二安装孔20和两个加筋肋区域2000。本技术的第一润油孔7和第二润油孔8，在长通油孔1的基础上进一步增强了锥轴承40的润滑性能。第一润油孔7和第二润油孔8，能够使得沿平面壁1000流淌的油液，从第一润油孔7和第二润油孔8流至锥轴承40，达到润滑锥轴承40的目的。
61.本技术的轴承润滑结构，长通油孔1具有上开口和下开口，上开口对齐于第一轴承
30的前端面，下开口对齐于锥轴承40的前端面。本技术的轴承润滑结构的长通油孔1，将润滑第一轴承30的油液引至锥轴承40，但润滑第一轴承30的油液除了用于实际润滑的油液外，主要集中在第一轴承30的前端面缝隙；本技术的长通油孔1的上开口和下开口分别对应第一轴承30的前端面和第一轴承30的前端面，能够最大程度将油液向下引流，达到尽可能好的润滑效果。
62.本技术的轴承润滑结构，对前壳体本体的平面壁1000的加筋肋进行了改进，每个加筋肋区域2000设置分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213，分隔肋211水平设置，长连肋板212和短连肋板213斜向设置，分隔肋211、长连肋板212和短连肋板213围合形成一个储油腔；该储油腔能够增加油液停留的时间以及增加油液紧贴平面壁1000的厚度，而第一润油孔7和第二润油孔8分别连通一个储油腔，即储油腔能够促使更多的油液流入第二安装孔20，进一步增强了锥轴承40的润滑效果。
63.本技术的轴承润滑结构，在前壳体本体的平面壁1000增设了盖板3，分隔肋211上设置一个螺钉孔2，长连肋板212设置一个螺钉孔2，盖板3通过两个螺钉固定于分隔肋211的螺钉孔2和长连肋板212的螺钉孔2。本技术的轴承润滑结构，在敞口的储油腔的基础上，增设盖板3，形成一个小型的储油槽，该储油槽能够收集从上方向下流淌的油液，并经过第一润油孔7和第二润油孔8输送至第二安装孔20，进一步增强了储油能力，增强了锥轴承的安装性能。
64.本技术的前壳体装置，包含前壳体本体100和气缸结构9，前壳体本体100具有上述轴承润滑结构，前壳体本体100开设气缸安装槽4，气缸安装槽4和气缸结构9集成形成气缸。气缸安装槽4和气缸结构9集成形成气缸的位置位于侧壁安装位50；前壳体本体100的侧壁设置继动阀6，前壳体本体100开设气道5，气道5连通继动阀6与气缸。本技术的前壳体装置，前壳体本体100自带气缸安装槽4，将气缸结构9安装于气缸安装槽4即可形成完整的气缸，气缸和气道均集成在前壳体本体100，形成整体结构；相对于现有技术气缸通过螺钉安装于侧壁安装位50，本技术的气缸集成度高，且安装牢固可靠；并且气道5集成于前壳体本体100，相对于现有技术软管连接的气道，抗振能力强，稳定性高。同时，本技术的前壳体装置还集合了轴承润滑结构的锥轴承的润滑性能好的优点。
65.本技术的变速器，包含上述前壳体装置；本技术的变速器具有前壳体装置的气缸集成度高和锥轴承润滑性能好的优点；本技术的变速器通过在前壳体本体100的平面壁1000开设长通油孔1、第一润油孔7和第二润油孔8，从两个角度(从第一安装孔引入油液和从平面壁表面引入油液)增强了锥轴承的润滑性能腔；同时，本技术的变速器，气缸和气道均集成在前壳体本体100，形成整体结构，相对于现有技术气缸通过螺钉安装于侧壁安装位50，本技术的气缸集成度高，且安装牢固可靠；并且气道5集成于前壳体本体100，相对于现有技术软管连接的气道，抗振能力强，稳定性高。
66.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本
领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
67.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
68.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。