一种挠性飞轮总成用强度测试方法与流程

1.本发明涉及飞轮质量检测技术领域，具体涉及一种挠性飞轮总成用强度测试方法。


背景技术：

2.飞轮是安装在机器回转轴上的具有较大转动惯量的轮状储能器，通过储存和释放能量，来提高发动机运转的均匀性，以及改善发动机克服短暂超负荷的能力，在大多数自动挡车型中采用质量相对较小的挠性飞轮总成，通过较小重量的改善发动机的动力输出特性，而在挠性飞轮总成的生产过程中，需要对同一型号单一批次的产品进行强度检测，以确保产品的质量合格度，现有技术通常采用分体式的方法进行测试，即选择若干件总成内的飞轮本体和内部安装的加强板分别进行强度测试，取均值后得出各自的强度测试结果。
3.但是，我司在长期对飞轮进行强度测试过程中，发现现有技术仍存在一定的弊端：一、采用分体式的测试方法虽然能够得出各自强度标准，但无法得出装配完成后的挠性飞轮总成的整体是否依然符合强度标准，显然所测结果有失真实性，而且分别测试需要用到多种测试设备，增加了成本投入；二、为了保证所测数据相对准确，会对同批次各分体部件采用若干件逐次测试并取均值的方法，但该测试方法明显具有较强怕破坏性，测试后的工件需要大量返工修复甚至直接报废处理，取均值的测试方法耗时久且消耗严重，进一步增加了成本投入。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种挠性飞轮总成用强度测试方法，以解决现有技术中导致的上述缺陷。
5.一种挠性飞轮总成用强度测试方法，包括如下步骤：
6.s1：安装工件：将抽检的待测试挠性飞轮总成安装于检测平台上，保证其上带加强板的一侧为上料方向；
7.s2：限位固定：通过锁止机构进行定位，使得其对挠性飞轮总成上未带加强板一侧进行锁止限位；
8.s3：强度检测：通过振动机构对挠性飞轮总成进行规律且振幅可调地振捣，根据挠性飞轮总成上的加强板及飞轮本体的弹性恢复程度，进而判断其整体的结构强度；
9.s4：结果判断：通过振动机构观察到的加强板极限形变数据，判断出加强板的结构强度，通过锁止机构上设置的膨胀组件呈现结果判断出飞轮本体的结构强度；
10.s5：测试完毕：抽检的挠性飞轮总成测试完成后，对其进行拆卸并整形修复。
11.优选的，所述锁止机构包括气缸、顶杆、螺纹杆以及安装架，所述气缸安装于检测平台内，所述顶杆安装于气缸的输出端上并滑动设置于检测平台内，所述螺纹杆通过螺母螺纹连接于顶杆的上端，所述安装架固定连接于螺纹杆上，安装架上开设有避让口，所述膨胀组件安装于安装架上。
12.优选的，所述膨胀组件包括容纳部、延时开关以及膨胀球囊，所述容纳部设置于安装架上的避让口的背部，所述延时开关设置于容纳部上，所述膨胀球囊设置于容纳部的内部，膨胀球囊与延时开关相连接。
13.优选的，所述螺纹杆的另一端为空心槽结构，且其空心槽内壁与振动机构的端部相配合，螺纹杆的外侧端面与挠性飞轮总成的端面相配合。
14.优选的，所述振动机构包括驱动电机、振动盘、振动杆以及摄像头，所述驱动电机安装于检测平台上，驱动电机的输出端连接有转轴，所述振动盘固定安装于检测平台的内侧壁上，转轴上滑动设置有顶推件，所述顶推件上滑动连接有两个对称设置的推杆，所述推杆上于顶推件的两侧均套设有弹簧，转轴的端面两侧分别滑动设置有顶料件，所述顶料件的中部与推杆相滑动连接，所述振动杆设置于顶料件的端部，所述摄像头安装于顶推件上。
15.优选的，所述振动盘的盘面上均布有内凹和凸起，两侧的振动杆分别与一侧的内凹，以及另一侧的凸起相各自对应。
16.优选的，所述振动盘的内径大于转轴的外径。
17.本发明的优点在于：
18.(1)通过在检测平台上设置振动机构，以及在锁止机构上设置膨胀组件，由驱动电机的输出端带动转轴进行由低速到高速的转动，经分别与内凹和凸起相对应的两个振动杆，使得顶料件在转动的同时，其一侧的顶料件与另一侧的顶料件始终保持相对反向振动，进而实现由顶料件的中部位置对加强板的侧端进行变速冲击检测，同时由顶料件的两端对飞轮主体的侧盘面进行变强度振捣操作，实现对挠性飞轮总成进行整体化强度测试，能够完全拟态挠性飞轮总成的实际工况，使得强度测试结果更具真实性；
19.(2)通过振动机构内的摄像头所获的及时数据信息，来对变速冲击操作期间，加强板的极限形变状态进行判断，以及通过延时开关的延时监测，来对变强度振捣操作期间，飞轮本体的棱边边缘在避让口内的恢复量进行判断，所得强度测试结果更加直观且迅速，同时单件试件样品即可得出标准强度值，降低多件测试样品取均值的成本投入。
附图说明
20.图1为本发明的流程图。
21.图2为本发明中检测平台的结构示意图。
22.图3为本发明中挠性飞轮总成在检测平台上安装完成后的内部结构示意图。
23.图4为图3中a处的结构放大图。
24.图5为本发明中振动机构的结构示意图。
25.其中，1
‑
检测平台，2
‑
锁止机构，3
‑
膨胀组件，4
‑
振动机构，21
‑
气缸，22
‑
顶杆，23
‑
螺纹杆，24
‑
安装架，25
‑
避让口，31
‑
容纳部，32
‑
延时开关，33
‑
膨胀球囊，401
‑
驱动电机，402
‑
振动盘，403
‑
振动杆，404
‑
摄像头，405
‑
转轴，406
‑
顶推件，407
‑
推杆，408
‑
弹簧，409
‑
顶料件，410
‑
内凹，411
‑
凸起。
具体实施方式
26.为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
27.如图1至图5所示，一种挠性飞轮总成用强度测试方法，包括如下步骤：
28.s1：安装工件：将抽检的待测试挠性飞轮总成安装于检测平台1上，保证其上带加强板的一侧为上料方向；
29.s2：限位固定：通过锁止机构2进行定位，使得其对挠性飞轮总成上未带加强板一侧进行锁止限位；
30.s3：强度检测：通过振动机构4对挠性飞轮总成进行规律且振幅可调地振捣，根据挠性飞轮总成上的加强板及飞轮本体的弹性恢复程度，进而判断其整体的结构强度；
31.s4：结果判断：通过振动机构4观察到的加强板极限形变数据，判断出加强板的结构强度，通过锁止机构2上设置的膨胀组件3呈现结果判断出飞轮本体的结构强度；
32.s5：测试完毕：抽检的挠性飞轮总成测试完成后，对其进行拆卸并整形修复。
33.在本实施例中，所述锁止机构2包括气缸21、顶杆22、螺纹杆23以及安装架24，所述气缸21安装于检测平台1内，所述顶杆22安装于气缸21的输出端上并滑动设置于检测平台1内，所述螺纹杆23通过螺母螺纹连接于顶杆22的上端，所述安装架24固定连接于螺纹杆23上，安装架24上开设有避让口25，所述膨胀组件3安装于安装架24上。
34.值得一提的是，所述安装架24为了保证自身结构强度，其下端限位滑动设置于检测平台1的内部。
35.在本实施例中，所述膨胀组件3包括容纳部31、延时开关32以及膨胀球囊33，所述容纳部31设置于安装架24上的避让口25的背部，所述延时开关32设置于容纳部31上，所述膨胀球囊33设置于容纳部31的内部，膨胀球囊33与延时开关32相连接。
36.在本实施例中，所述螺纹杆23的另一端为空心槽结构，且其空心槽内壁与振动机构4的端部相配合，螺纹杆23的外侧端面与挠性飞轮总成的端面相配合。
37.在本实施例中，所述振动机构4包括驱动电机401、振动盘402、振动杆403以及摄像头404，所述驱动电机401安装于检测平台1上，驱动电机401的输出端连接有转轴405，所述振动盘402固定安装于检测平台1的内侧壁上，转轴405上滑动设置有顶推件406，所述顶推件406上滑动连接有两个对称设置的推杆407，所述推杆407上于顶推件406的两侧均套设有弹簧408，转轴405的端面两侧分别滑动设置有顶料件409，所述顶料件409的中部与推杆407相滑动连接，所述振动杆403设置于顶料件409的端部，所述摄像头404安装于顶推件406上。
38.需要说明的是，所述延时开关32的型号为zjsb9
‑
80z，所述驱动电机401为伺服电机，所述摄像头404的型号为sy8031。
39.在本实施例中，所述振动盘402的盘面上均布有内凹410和凸起411，两侧的振动杆403分别与一侧的内凹410，以及另一侧的凸起411相各自对应。
40.此外，所述振动盘402的内径大于转轴405的外径。
41.工作过程及原理：本发明在使用过程中，按工序依次进行安装工件、限位固定、强度检测、结果判断以及测试完毕的拆卸并整形修复操作，在检测平台1上安装好待测挠性飞轮后的后续过程中，首先根据待测试挠性飞轮的型号，调节好螺纹杆23在顶杆22上的安装位置，随之启动气缸21使其输出端复位回程，由顶杆22在检测平台1内的导向下，拉动螺纹杆23的空心槽端部对挠性飞轮完成定位，此时振动机构4内的顶料件409两个光滑过渡端部在弹簧408的弹力作用下，抵靠于飞轮主体的侧端盘面上，顶料件409中部位置的侧端则抵靠于加强板的侧端面上；
42.随即，启动驱动电机401使其输出端带动转轴405进行由低速到高速的转动，又通过顶推件406及推杆407来带动顶料件409在飞轮主体的侧端面上持续转动，此过程中通过在振动盘402的两侧设置分别与内凹410和凸起411相对应的两个振动杆403，使得顶料件409在转动的同时，其一侧的顶料件409与另一侧的顶料件409始终保持相对反向振动，进而实现由顶料件409的中部位置对加强板的侧端进行变速冲击检测，同时由顶料件409的两端对飞轮主体的侧盘面进行变强度振捣操作，针对加强板的测试结果由摄像头404所获的及时数据信息进行判断，一旦在变速冲击操作期间，加强板的恢复量数据未完全恢复或超出形变要求，即认为此转速下，挠性飞轮总成中的加强板达到极限形变状态；
43.而针对飞轮主体的测试结果由膨胀球囊33在容纳部31中的膨胀显示结果进行判断，一旦变强度振捣操作期间，飞轮本体的棱边边缘在避让口25内的恢复量未完全恢复或超出形变要求，便会在容纳部31内留下未完全复原的部分棱边结构，经延时开关32的延时监测后，确认此转速下已发生不可恢复形变，挠性飞轮总成中的飞轮主体达到形变极限状态，最后触发膨胀球囊33在容纳部31内膨胀形变，以此通过直接观测来判断测试结果。
44.基于上述，本发明通过在检测平台1上设置振动机构4，以及在锁止机构2上设置膨胀组件3，由驱动电机401的输出端带动转轴405进行由低速到高速的转动，经分别与内凹410和凸起411相对应的两个振动杆403，使得顶料件409在转动的同时，其一侧的顶料件409与另一侧的顶料件409始终保持相对反向振动，进而实现由顶料件409的中部位置对加强板的侧端进行变速冲击检测，同时由顶料件409的两端对飞轮主体的侧盘面进行变强度振捣操作，实现对挠性飞轮总成进行整体化强度测试，能够完全拟态挠性飞轮总成的实际工况，使得强度测试结果更具真实性；
45.通过振动机构4内的摄像头404所获的及时数据信息，来对变速冲击操作期间，加强板的极限形变状态进行判断，以及通过延时开关32的延时监测，来对变强度振捣操作期间，飞轮本体的棱边边缘在避让口25内的恢复量进行判断，所得强度测试结果更加直观且迅速，同时单件试件样品即可得出标准强度值，降低多件测试样品取均值的成本投入。
46.由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。