1.本实用新型涉及轮胎模具，具体涉及一种轮胎硫化环片模具。
背景技术：
2.轮胎硫化环片模具是通过多个环片拼接成带花纹轮胎形状的凹腔，再将生胎置于凹腔内进行硫化定型，从而在轮胎上产生胎面花纹。各个环片之间形成的拼接缝隙可作为排气通道，减少轮胎硫化过程中胎面花纹因排气不畅而导致的圆角不良等问题。故环片厚度设计得越来越薄，从而增加环片数量。
3.图1为现有轮胎硫化环片模具t’的断面示意图，为确保模具中凹腔拼接轮胎时的排气顺畅性，环片组3’中的环片通常设计成多而薄。模具本体的径向内壁面50’在轴向上为水平平面设计，环片组3’与模具本体相配合，即各个环片与模具本体的径向内壁面50’相接触的环片径向外侧面30’距离轮胎轴心的径向高度相同。现行环片拆装均为人工操作，虽然各环片有标记序号，但拆装过程中还是可能发生环片混淆错装，环片一旦错装，生产出来的轮胎不仅无法返工，会造成成本浪费，且重新拆装环片耗时耗力，迫切需求有效的人员防呆措施。
4.因此，研究出一种有效降低环片错装风险，提高组装效率的轮胎硫化环片模具是本实用新型研究和改进的目的。
技术实现要素：
5.针对上述问题，本实用新型提供一种轮胎硫化环片模具，通过对模具本体的径向内壁面和环片与模具本体的径向内壁面相接触的环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度进行设计，从而限定了安装于模具本体上每个环片的形状，有效降低环片错装风险，提高组装效率。
6.本实用新型的技术方案是：
7.一种轮胎硫化环片模具，包括上模具、下模具、环片组和螺栓，所述环片组通过螺栓安装至上模具和下模具上，所述上模具设置有上模具本体，所述下模具设置有下模具本体，所述环片组包括多个上环片和多个下环片，所述各个上环片沿上模具本体的径向内壁面安装至上模具本体，所述各个下环片沿下模具本体的径向内壁面安装至下模具本体，
8.所述上模具本体的径向内壁面自轴向上由外至内具有径向落差，所述各个上环片与上模具本体的径向内壁面相接触的上环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小；
9.所述下模具本体的径向内壁面自轴向上由外至内具有径向落差，所述各个下环片与下模具本体的径向内壁面相接触的下环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小。
10.进一步地，所述上模具本体的径向内壁面设置为阶梯面。
11.进一步地，所述下模具本体的径向内壁面设置为阶梯面。
12.进一步地，所述上模具本体的径向内壁面设置为倾斜平面。
13.进一步地，所述下模具本体的径向内壁面设置为倾斜平面。
14.进一步地，所述上模具本体的径向内壁面和下模具本体的径向内壁面设置为阶梯面，所述径向落差设置为0.5mm～5mm。
15.进一步地，所述上模具本体的径向内壁面和下模具本体的径向内壁面设置为倾斜平面，所述倾斜平面与轴向方向的夹角设置为5
°
～20
°
。
16.本实用新型的技术效果是：
17.本实用新型提供的轮胎硫化环片模具，通过将模具本体的径向内壁面设计成自轴向上由外至内具有径向落差，环片与模具本体的径向内壁面相接触的环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小，从而限定安装于模具本体上每个环片的形状，使得不对应的环片无法顺利安装至模具本体的径向内壁面的位置上，人员组装时需是正确的环片才可顺利定位，有效降低环片错装风险，提高组装效率。
附图说明
18.图1为现有轮胎硫化环片模具的断面示意图。
19.图2为本实用新型实施例一的轮胎硫化环片模具的断面示意图。
20.图3为本实用新型实施例二的轮胎硫化环片模具的断面示意图。
具体实施方式
21.为了更清晰地描述本实用新型，首先对轮胎硫化环片模具断面示意图的方位做定义：下文中图1
‑
图3的竖直方向对应为径向，水平方向对应为轴向，靠近模具闭合位置的一侧为外侧，远离模具闭合位置的一侧为内侧。
22.实施例一
23.如图2所示，一种轮胎硫化环片模具t，包括上模具t1、下模具t2、环片组3和螺栓4，环片组3通过螺栓4安装至上模具t1和下模具t2上。上模具t1设置有上模具本体51，下模具t2设置有下模具本体52。环片组3包括多个上环片31和多个下环片32，各个上环片31沿上模具本体的径向内壁面51a安装至上模具本体51，各个下环片32沿下模具本体的径向内壁面52a安装至下模具本体52。
24.上模具本体的径向内壁面51a设置为阶梯面，且自轴向上由外至内具有径向落差h1，径向落差h1优选设置为0.5mm～5mm。在本实施例中，径向落差h1是等量的，设置为1mm。各个上环片31与上模具本体51相配合，即上环片31与上模具本体的径向内壁面51a相接触的上环片径向外侧面31a距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小，且相邻上环片31距离轮胎轴心的径向高度的差值与径向落差h1相同。如此设计，限定了安装于上模具本体51上每个上环片31的形状，各个上环片31距离轮胎轴心的径向高度不相等，使得不对应的环片无法顺利安装至上模具本体的径向内壁面51a的位置上，人员组装时需是正确的环片才可顺利定位，有效降低环片错装风险，提高组装效率。
25.下模具本体的径向内壁面52a和下环片32也采用与上模具本体的径向内壁面51a和上环片31相同的设置方式，此处不再赘述。
26.实施例二
27.本实施例与实施例一的不同之处在于，在本实施例中，上模具本体的径向内壁面51a和下模具本体的径向内壁面52a设置为倾斜平面，倾斜平面与轴向方向具有夹角α，且在轴向上由外至内具有径向落差。各个上环片31与上模具本体51相配合，即上环片31与上模具本体的径向内壁面51a相接触的上环片径向外侧面31a与轴向方向的夹角β与夹角α相等。各个下环片32与下模具本体52相配合，即下环片32与下模具本体的径向内壁面52a相接触的下环片径向外侧面32a与轴向方向的夹角β与夹角α相等。
28.倾斜平面与轴向方向的夹角α优选设置为5
°
～20
°
。在本实施例中，倾斜平面与轴向方向的夹角α设置为8
°
。如此设计，各个环片距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小，限定了安装于模具本体上每个环片的形状，使得不对应的环片无法顺利安装至模具本体的径向内壁面的位置上，人员组装时需是正确的环片才可顺利定位，有效降低环片错装风险，提高组装效率。
29.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种轮胎硫化环片模具，包括上模具、下模具、环片组和螺栓，所述环片组通过螺栓安装至上模具和下模具上，所述上模具设置有上模具本体，所述下模具设置有下模具本体，所述环片组包括多个上环片和多个下环片，所述各个上环片沿上模具本体的径向内壁面安装至上模具本体，所述各个下环片沿下模具本体的径向内壁面安装至下模具本体，其特征在于，所述上模具本体的径向内壁面自轴向上由外至内具有径向落差，所述各个上环片与上模具本体的径向内壁面相接触的上环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小；所述下模具本体的径向内壁面自轴向上由外至内具有径向落差，所述各个下环片与下模具本体的径向内壁面相接触的下环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小。2.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化环片模具，其特征在于，所述上模具本体的径向内壁面设置为阶梯面。3.根据权利要求2所述的一种轮胎硫化环片模具，其特征在于，所述下模具本体的径向内壁面设置为阶梯面。4.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化环片模具，其特征在于，所述上模具本体的径向内壁面设置为倾斜平面。5.根据权利要求4所述的一种轮胎硫化环片模具，其特征在于，所述下模具本体的径向内壁面设置为倾斜平面。6.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化环片模具，其特征在于，所述上模具本体的径向内壁面和下模具本体的径向内壁面设置为阶梯面，所述径向落差设置为0.5mm～5mm。7.根据权利要求1所述的一种轮胎硫化环片模具，其特征在于，所述上模具本体的径向内壁面和下模具本体的径向内壁面设置为倾斜平面，所述倾斜平面与轴向方向的夹角设置为5
°
～20
°
。
技术总结
本实用新型提供一种轮胎硫化环片模具，包括上模具、下模具、环片组和螺栓，环片组通过螺栓安装至上模具和下模具上，上模具设置有上模具本体，下模具设置有下模具本体，环片组包括多个上环片和多个下环片，各个上环片沿上模具本体的径向内壁面安装至上模具本体，各个下环片沿下模具本体的径向内壁面安装至下模具本体，上模具本体的径向内壁面和下模具本体的径向内壁面自轴向上由外至内具有径向落差，各个环片与模具本体的径向内壁面相接触的环片径向外侧面距离轮胎轴心的径向高度自轴向外侧至轴向内侧逐渐变小。本实用新型提供的轮胎硫化环片模具可有效降低环片错装风险，提高组装效率。效率。效率。
技术研发人员：严永知 林文艳
受保护的技术使用者：厦门正新橡胶工业有限公司
技术研发日：2021.01.06
技术公布日：2021/11/24
再多了解一些
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