一种堆叠式上下料的供料机构的制作方法

1.本实用新型涉及电子产品的自动化生产检测领域，尤其涉及一种堆叠式上下料的供料机构。


背景技术：

2.随着科学技术的创新与发展，电子产品，如手机、电脑、平板等，已经普及到人们日常生活、学习、工作等活动中。在这类电子产品中，需要使用到若干较小的元器件，这些元器件在生产安装过程中，通常是放置于tray盘上进行运送，以便于人工或机械手进行取料安装。然而，现有的技术中，通常都是通过人工将装载有元器件产品的tray盘逐个放置于流水线上进行上料，不但效率较低，而且增加操作人员的劳动强度，不利于大批量生产的需求。
3.因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种堆叠式上下料的供料机构。
5.本实用新型的技术方案如下：提供一种堆叠式上下料的供料机构，包括：上料舱、设置于所述上料舱后端的流水线、以及设置于所述流水线后端的下料舱，所述上料舱包括：上料舱支架、设置于所述上料舱支架下方的上料升降机构、设置于所述上料升降机构的输出端上的上料托板、以及设置于所述上料舱支架上的若干上料限位装置，所述上料升降机构驱动上料托板进行上下往复运动，所述下料舱包括：下料舱支架、设置于所述下料舱支架下方的下料升降机构、设置于所述下料升降机构的输出端上的下料托板、以及设置于所述下料舱支架上的若干下料限位装置，所述下料升降机构驱动下料托板进行上下往复运动，所述流水线依次穿过上料舱支架以及下料舱支架下方，所述流水线与上料舱支架以及下料舱支架之间设置有间隙。
6.进一步地，所述上料限位装置包括：设置于所述上料舱支架上的上料限位气缸、设置于所述上料限位气缸的输出端上的推块、以及设置于所述推块上的若干上料限位块，所述上料限位气缸驱动推块进行往复直线运动，所述上料限位块的前端设置有斜面。
7.进一步地，所述上料升降机构为抬升电机。
8.进一步地，所述下料限位装置包括：设置于所述下料舱支架上的下料限位座、以及铰接于所述下料限位座上的下料限位块，所述下料限位座以及下料限位块之间设置有扭簧。
9.进一步地，所述下料升降机构为抬升气缸。
10.进一步地，所述流水线上设置定位机构，所述定位机构包括：设置于所述流水线下方的托举气缸、与所述托举气缸的输出端连接的托举板、跨设于所述流水线上的两个定位支架、设置于所述定位支架上的定位气缸、以及与所述定位气缸的输出端连接的定位推块，两个所述定位支架分别设置于托举板的前后两端，两个所述定位气缸上的定位推块朝向托举板的方向，所述定位支架与流水线之间设置有间隙。
11.进一步地，所述流水线旁侧设置有不良品托盘，所述不良品托盘设置于定位机构旁侧。
12.进一步地，所述流水线上设置有若干止动机构，所述止动机构包括：设置于所述流水线下方止动气缸、以及与所述止动气缸的输出端连接的止动块。
13.进一步地，所述上料舱支架上设置有第一光电传感器，所述第一光电传感器的设置位置接近上料舱支架的底部。
14.进一步地，所述下料舱支架上设置有第二光电传感器，所述第二光电传感器的设置位置接近下料舱支架的顶部。
15.采用上述方案，本实用新型通过上料舱对堆叠的tray盘依次进行放料，同时由下料舱将完成取料后的空载tray盘进行堆叠，以便于操作人员对tray盘的放料以及回收，减少操作人员放置以及回收tray盘的频率，减轻操作人员的劳动强度，同时提高设备的供料效率及稳定性，满足大批量生产活动的需求。
附图说明
16.图1为本实用新型的主视图。
17.图2为本实用新型的俯视图。
具体实施方式
18.以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
19.请参阅图1、图2，本实用新型提供一种堆叠式上下料的供料机构，包括：上料舱1、设置于所述上料舱1后端的流水线2、以及设置于所述流水线2后端的下料舱3。所述上料舱1包括：上料舱支架11、设置于所述上料舱支架11下方的上料升降机构12、设置于所述上料升降机构12的输出端上的上料托板13、以及设置于所述上料舱支架11上的若干上料限位装置14。所述上料升降机构12驱动上料托板13进行上下往复运动。所述下料舱3包括：下料舱支架31、设置于所述下料舱支架31下方的下料升降机构32、设置于所述下料升降机构32的输出端上的下料托板33、以及设置于所述下料舱支架31上的若干下料限位装置34。所述下料升降机构32驱动下料托板33进行上下往复运动。所述流水线2依次穿过上料舱支架11以及下料舱支架31下方，所述流水线2与上料舱支架11以及下料舱支架31之间设置有间隙，间隙的高度略高于tray盘的高度。
20.本实用新型适用于手机、平板、智能手表等电子产品的加工或检测设备的上下料。工作时，操作人员将若干装载有待加工或测试的物料的tray盘堆叠放置于上料舱支架11上。启动设备，流水线2开始运行。上料升降机构12启动，驱动上料托板13向上移动，并与堆叠放置于上料舱支架11中的最下方的tray盘底部接触。上料升降机构12将堆叠的tray盘向上抬升，使得最下方的tray盘的底部与上料限位装置14的上表面分离。上料限位装置14进行避让，同时上料升降机构12驱动上料托板13向下移动，使得最下方的tray盘落在流水线2上，并随着流水线2向前运送。上料限位装置14复位，与留在上料舱支架11内的最下方的tray盘的底部接触，避免堆叠的tray盘组落在流水线2上而影响设备的正常取料。
21.tray盘在流水线2的运送下向前移动，并通过设置于设备中的取料机构对tray盘上的物料进行取料。完成取料后，流水线2将空载的tray盘运送到下料舱支架31下方。下料
升降机构32启动，驱动下料托板33向上移动，下料托板33与空载tray盘的底部接触，将tray盘抬升越过下料限位装置34的位置，并顶起堆叠于下料舱支架31中的tray盘组。然后下料升降机构32复位，驱动下料托板33向下移动，使得tray盘组落在下料限位装置34上，实现空载tray盘的堆叠。
22.所述上料限位装置14包括：设置于所述上料舱支架11上的上料限位气缸141、设置于所述上料限位气缸141的输出端上的推块142、以及设置于所述推块142上的若干上料限位块143。所述上料限位气缸141驱动推块142进行往复直线运动，所述上料限位块143的前端设置有斜面。正常状态下，上料限位气缸141伸出，使得上料限位块143与最下方的tray盘的底部接触，对堆叠的tray盘组进行支撑。当上料升降机构12将最下方的tray盘从上料舱支架11中取出时，上料限位气缸141回缩，因此在上料升降机构12驱动上料托板13向下移动时，tray盘可以通过上料限位装置14的范围并落在流水线2上进行运送。当最下方的tray盘落在流水线2上后，上料限位气缸141启动，驱动推块142伸出，上料限位块143通过前端的斜面插入到最下方的tray盘与堆叠于其上的tray盘之间，限制tray盘组的下落，从而保证每次只将一个tray盘放置于流水线2上进行送料。
23.所述上料升降机构12为抬升电机，以通过抬升电机控制上料升降机构的行程及速度，满足将tray盘从上料舱中移动到流水线2上的需求。
24.所述下料限位装置34包括：设置于所述下料舱支架31上的下料限位座341、以及铰接于所述下料限位座341上的下料限位块342。所述下料限位座341以及下料限位块342之间设置有扭簧。当空载tray盘在流水线2的运送下移动到下料舱支架31下方时，下料升降机构32启动，驱动下料托板33向上移动。下料托板33与空载tray盘的底部接触，并将空载tray盘向上抬升。空载tray盘的上表面与下料限位块34的底部接触，推动下料限位块342向上翻转并压缩扭簧。空载tray盘在下料升降机构32的推动下将堆叠于下料舱支架31中的tray盘组向上抬升，当tray盘组移动到超出下料限位块342的极限高度时，施加于下料限位块342上的推力撤去，在扭簧的弹力作用下，下料限位块342向下翻转复位。然后下料升降机构32复位，使得tray盘组落在下料限位块342上，实现tray盘的堆叠。
25.所述下料升降机构32为抬升气缸。因为下料升降机构32仅仅需要保障驱动下料托板移动的行程，因此选用抬升气缸可以在满足使用需求的同时，降低结构的复杂度，减少成本。
26.所述流水线2上设置定位机构4。所述定位机构4包括：设置于所述流水线2下方的托举气缸、与所述托举气缸的输出端连接的托举板41、跨设于所述流水线2上的两个定位支架42、设置于所述定位支架42上的定位气缸43、以及与所述定位气缸43的输出端连接的定位推块44。两个所述定位支架42分别设置于托举板41的前后两端，两个所述定位气缸43上的定位推块44朝向托举板41的方向。所述定位支架42与流水线2之间设置有间隙，间隙的高度略高于tray盘的高度。当流水线2将tray盘从上料舱1移动至定位机构4处时，托举气缸启动，驱动托举板41向上移动，从而将tray盘从流水线2上顶起，使得tray盘与流水线2分离。然后两端的定位气缸43启动，通过定位推块44推动tray盘的两端，调整tray盘的位置，并为tray盘进行定位，以便于设备的取料机构对tray盘上的物料进行取。完成取料后托举气缸复位，使得空载tray盘落在流水线2上，由流水线2将空载tray盘送往下料舱3中。
27.所述流水线2旁侧设置有不良品托盘45，所述不良品托盘45设置于定位机构4旁
侧。在取料机构进行取料时，会对tray盘上的物料进行识别。当识别出某一个物料为不良品或存疑品时，取料机构会将该物料移动至不良品托盘45上，便于操作人员对不良品托盘45上的物料进行进一步的甄别，以判断该物料是否为不良品，避免不良物料混入良品物料中而影响成品的良率。
28.所述流水线2上设置有若干止动机构5。所述止动机构5包括：设置于所述流水线2下方止动气缸51、以及与所述止动气缸51的输出端连接的止动块52。止动机构5对应设置于上料舱1以及定位机构4的后端，通过止动气缸51将止动块52向上推出，阻挡tray盘的前移，以保证上料舱1以及定位机构4的正常工作。
29.所述上料舱支架11上设置有第一光电传感器15，所述第一光电传感器15的设置位置接近上料舱支架11的底部。当堆叠于上料舱1中的tray盘全部通过流水线2送出后，或上料舱1中的tray盘较少时，第一光电传感器15会向控制系统发送相应的信号，从而提醒操作人员将装载有待加工或检测的物料的tray盘堆叠于上料舱1中，以便加工或检测工作的正常进行。
30.所述下料舱支架31上设置有第二光电传感器35，所述第二光电传感器35的设置位置接近下料舱支架31的顶部。当设置于下料舱支架31顶部的第二光电传感器35感应到tray盘时，第二光电传感器35会向控制系统发送相应的信号，从而提醒操作人员将堆叠于下料舱3中的空载tray盘组取出，便于后续空载tray盘的堆叠。
31.综上所述，本实用新型通过上料舱对堆叠的tray盘依次进行放料，同时由下料舱将完成取料后的空载tray盘进行堆叠，以便于操作人员对tray盘的放料以及回收，减少操作人员放置以及回收tray盘的频率，减轻操作人员的劳动强度，同时提高设备的供料效率及稳定性，满足大批量生产活动的需求。
32.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。