一种天然气模块化采集智能管理平台的制作方法

1.本发明涉及天然气开采管理技术领域，尤其是一种天然气模块化采集智能管理平台。


背景技术：

2.传统的天然气勘探开发过程没有一套完整的管理平台，导致增大生产成本，生产安全没有足够的保障，整体管控能力不大，难以加强监测及精细化生产。
3.为此，我们提出一种天然气模块化采集智能管理平台解决上述问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种天然气模块化采集智能管理平台，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种天然气模块化采集智能管理平台，包括管理系统、数据采集、数据传输以及生产数智化管理应用模块，所述生产数智化管理应用模块
→
数据采集
→
数据传输
→
管理系统，所述生产数智化管理应用模块主要包括全景三维展示、全景三维可视化等。
6.数据采集主要由三个方面：数字化移交资料采集、生产信息数据采集、监控信息数据采集。
7.管理系统主要进行生产运行管理、工艺进程监控与报警及数据回溯追踪。
8.管理系统包含wiz plant模块与wiz data模块。
9.所述监控信息数据采集主要包括：视频监控信息、气体监测信息数据。
10.在进一步的实施例中，所述全景三维展示：数字化移交对设计院、施工单位、调试单位、设备厂商不同来源的图纸、文档和资料进行梳理，实现对全场全专业数据的数字化移交，移交内容数据内容包括：设计数据、安装数据、设备数据、调试数据、验收数据、竣工数据、站场三维设计模型（含设计院、设备厂家、其他系统配套厂家）。
11.在进一步的实施例中，所述全景三维可视化：在数字化移交的基础上，结合站场视频监控信息，利用wizplayer三维引擎将结构复杂、工艺流程繁琐、图形平面上无法准确定位表达的设施装置，以直观性、三维立体化、局部微观精确化表达，使得人们视觉得以延伸。实现以三维模型为核心的数字化信息（三维模型、工程图纸和文件等）的可集成化和关联性管理，可视化智慧化管理。
12.主要包括：
‑ꢀ
现场井站、设备布局可视化；
‑ꢀ
重点设备内部结构可视化；
‑ꢀ
全寿期数据数字化；
‑ꢀ
数据管理图谱化。
13.在进一步的实施例中，所述数字化移交资料采集：通过对设计院、施工单位、调试单位、设备厂商不同来源的图纸、文档和资料进行梳理，实现对全场全专业数据的数字化移交，形成以kks编码为核心的静态数据知识图谱。移交内容数据内容包括：设计数据、安装数据、设备数据、调试数据、验收数据、竣工数据、站场三维设计模型。
14.在进一步的实施例中，所述生产信息数据采集主要包括：试采生产数据、生产业务数据、生产安全数据。
15.‑ꢀ
试采生产信息数据：液量（气、油、水）、压力（油、套压）、井口温度、生产时间、储层物性、流体组分、静压、流压、流量、压降、油气水样分析等。
16.‑ꢀ
生产业务数据：生产计划指标、任务实施进度情况、油田公司/厂处级文件、组织结构、规章制度、人员信息、车拉油统计、仓库设备零件数据等等。
17.‑ꢀ
生产安全数据：安全防范物品（如灭火器、医疗物品、气体检测仪、正压呼吸器、铁锹、砂桶等）名称、数量、规格、有效期、使用说明等。
18.在进一步的实施例中，所述
‑ꢀ
视频监控信息：远程视频监护模块将自动调用所在区域的视频资源，根据现场环境、生产流程、设备状态、人员位置等情况，对重点区域进行自动定点监护，在作业人员离场、环境风险等等因素消除后，视频监控将恢复至正常状态，对现场进行巡回检查。
19.‑ꢀ
气体监测数据：使用四合一气体检测仪或其它可以实现有毒有害气体监测的仪器，对井站气体实施定期监测，监测数据通过人工上传至系统平台。
20.在进一步的实施例中，所述生产运行管理，生产运行管理使用信息技术及大数据云计算，帮助生产部门或生产管理人员建立、完善业务流程和管理流程，实现试采工作的数智化管理运用。
21.‑ꢀ
自动报表通过实时监测数据传输，系统实现数据自动生成报表，并以报表，曲线，图形等形式实现数据展示、查询、导出等功能。根据客户的需求，自动生成对应的报表，可按照需求完成日报、月报表等，并可以导出为excel表格形式。
22.在进一步的实施例中，所述工艺进程监控与报警，统采用最新html5技术，将主流的dcs画面直接转换为系统画面。dcs实时监测数据（工艺流程）通过转换，对整个生成工艺流程进行画面展示。或生产对象对象异常状态时，系统可以通过报警，将报警信息发送至生产管理人员，由生产管理人员实现远程控制操作。
23.在进一步的实施例中，所述数据回溯追踪,系统支持历史回放、趋势查看功能，可结合历史数据，重现系统历史工况（所有参数和状态）。用户可以对系统页面所有测点数据的重新回放展示，支持查看任一段时间，任一时刻画面状态，切换画面过程保持参数的同步性。在数据周期内，用户可以随意调用任何时间段内的画面回放、数据回放，支持多倍速的快放和慢放功能，为故障分析、操作培训和事故再现等提供依据和手段。
24.与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过该平台实现天然气探井试采生产过程的全面感知、安全严控，决策优化，推进天然气试采工作的数智化管理新模式全面深化应
用，实现油气生产过程数智化管理，驱动业务模式重构、生产管理转变，实现产业升级和价值增长。
25.（1）可优化资源，降低生产成本：传统的天然气勘探开发过程，建设成本投入大，员工收集分析数据时间周期长，员工工作强度大，人力成本高，通过建设模块化试采，进行数字化、数智化管理，有助于优化资源，快速建设，减少人员，大幅降低生产成本。
26.（2）可保障生产安全，提高管控能力：天然气探井试采过程涉及高温高压，安全风险高，安全是生产的核心保障，新疆油田公司将安全作为生产过程中的重中之重，对生产安全越加重视和严格，通过天然气模块化试采装置数智化管理建设，可实现生产现场数据监测、视频监控、生产预警（报警），及时发现油田生产各环节的问题、风险，能够及时采取措施，避免安全生产事故产生。
27.（3）可加强监测，精细化生产：通过对生产过程中各类数据实时监测，可以快速跟踪和分析生产变化数据，掌握试采生产规律，及时调整相关工艺及参数，提高生产时率，实现增产、提效、降耗。充分发挥大数据，云数据，物联网信息技术在生产要素配置中的优化集成作用，智能管理作用，促进油气开采业务流程整合能力、组织优化能力、管控能力的提升，使生产信息能够及时、高效、精确、准确地被反馈，被利用，实现生产过程精细化管理。
28.（4）可智能管理，推动高质量发展：应用大数据、云计算、无线传感、物联网等技术，推动天然气勘探开发事业高质量发展。通过天然气模块化试采智能管理建设，以大数据分析和应用为基础的各种业务模型、功能开发应用，对生产和决策作出数智化辅助，建立一体化协同环境，实现天然气试采工艺系统集成化、开发建设标准化、数据知识共享化、科研工作协同化、生产过程自动化、生产指挥可视化、分析决策科学化，推动天然气勘探开发事业高质量发展。
附图说明
29.图1为智能管理平台的工艺流程监控与报警系统画面实现流程示意图。
30.图2为智能管理平台的gim全景管控中心示意图。
31.图3为智能管理平台的三维模型与地形结合示意图。
32.图4为智能管理平台的局部精细化展示示意图。
33.图5为智能管理平台的gim与设备信息集成示意图。
34.图6为智能管理平台的全景可视化展示示意图。
35.图7为智能管理平台的数字化移交资料采集示意图。
36.图8为智能管理平台的报表自动生成、展示图示意图。
37.图9为智能管理平台的工艺流程监控画面展示示意图示意图。
38.图10为智能管理平台的数据回溯追踪示意图。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.一种天然气模块化采集智能管理平台，包括管理系统、数据采集、数据传输以及生产数智化管理应用模块，所述生产数智化管理应用模块
→
数据采集
→
数据传输
→
管理系统，所述生产数智化管理应用模块主要包括全景三维展示、全景三维可视化等。
41.数据采集主要由三个方面：数字化移交资料采集、生产信息数据采集、监控信息数据采集。
42.数字化移交资料采集主要采集工艺数据、电器数据、仪控数据及建筑数据，生产信息数据采集主要采集试采生产参数、生产业务数据及生产安全数据。
43.监控信息数据采集主要采集视频监控和气体监测。
44.管理系统主要进行生产运行管理、工艺进程监控与报警及数据回溯追踪。
45.管理系统包含wiz plant模块与wiz data模块。
46.所述监控信息数据采集主要包括：视频监控信息、气体监测信息数据。
47.数据传输主要应用于试采生产、设备运行、业务管理、视频监控等不同生产环节采集的数据，通过无线传感设备、计量仪器等使用有线（光纤）/无线网络（网桥等）传输至dcs系统，dcs系统/服务器处理后的数据传输至生产管理平台，展示相关的生产情况。
48.生产数智化管理应用模块：试采现场各生产对象采集后的生产数据经过dcs系统处理后传输至生产数智化管理运用平台，平台通过数据、图形展示，实现生产功能的综合性运用，其主要目的是实现生产对象、流程的数智化管理运用，帮助生产管理人员建立和完善业务流程和管理流程，通过平台大数据分析，调整试采生产过程中配套设备的工作参数及工作方式，使生产信息及时、准确、高效，实现天然气试采工作快捷化、精细化、定量化、数字化，同时以成本及效率角度对生产过程提供指导建议，优化生产过程，提高经济和安全效益。
49.全景三维展示：数字化移交对设计院、施工单位、调试单位、设备厂商不同来源的图纸、文档和资料进行梳理，实现对全场全专业数据的数字化移交，移交内容数据内容包括：设计数据、安装数据、设备数据、调试数据、验收数据、竣工数据、站场三维设计模型（含设计院、设备厂家、其他系统配套厂家）。
50.全景三维可视化：在数字化移交的基础上，结合站场视频监控信息，利用wizplayer三维引擎将结构复杂、工艺流程繁琐、图形平面上无法准确定位表达的设施装置，以直观性、三维立体化、局部微观精确化表达，使得人们视觉得以延伸。实现以三维模型为核心的数字化信息（三维模型、工程图纸和文件等）的可集成化和关联性管理，可视化智慧化管理。
51.主要包括：
‑ꢀ
现场井站、设备布局可视化；
‑ꢀ
重点设备内部结构可视化；
‑ꢀ
全寿期数据数字化；
‑ꢀ
数据管理图谱化。
52.具体示意图请参阅附图2
数字化移交资料采集：通过对设计院、施工单位、调试单位、设备厂商不同来源的图纸、文档和资料进行梳理，实现对全场全专业数据的数字化移交，形成以kks编码为核心的静态数据知识图谱。移交内容数据内容包括：设计数据、安装数据、设备数据、调试数据、验收数据、竣工数据、站场三维设计模型。
53.数字化移交资料采集示意图请参阅附图7。
54.生产信息数据采集主要包括：试采生产数据、生产业务数据、生产安全数据。
55.‑ꢀ
试采生产信息数据：液量（气、油、水）、压力（油、套压）、井口温度、生产时间、储层物性、流体组分、静压、流压、流量、压降、油气水样分析等。
56.‑ꢀ
生产业务数据：生产计划指标、任务实施进度情况、油田公司/厂处级文件、组织结构、规章制度、人员信息、车拉油统计、仓库设备零件数据等等。
57.‑ꢀ
生产安全数据：安全防范物品（如灭火器、医疗物品、气体检测仪、正压呼吸器、铁锹、砂桶等）名称、数量、规格、有效期、使用说明等。
58.‑ꢀ
视频监控信息：远程视频监护模块将自动调用所在区域的视频资源，根据现场环境、生产流程、设备状态、人员位置等情况，对重点区域进行自动定点监护，在作业人员离场、环境风险等等因素消除后，视频监控将恢复至正常状态，对现场进行巡回检查。
59.‑ꢀ
气体监测数据：使用四合一气体检测仪或其它可以实现有毒有害气体监测的仪器，对井站气体实施定期监测，监测数据通过人工上传至系统平台。
60.数据采集的同时，我们同时进行同步优化，主要考虑以下方面：1）采集频率优化：根据生产管理及工艺要求，优化采集频次，在保障正常生产参数采集的情况下，提高设备时率。
61.2）采集设备优化：在采集设备的选取上主要从技术先进、施工成本、施工难易度和维护等各方面综合考虑，优先选取低成本、易运维、高可靠的低功耗仪表设备。
62.3）采集参数优化：结合试采生产需求，试气井工况及工艺生产要求，选择只采集最重要的必要的生产参数。
63.4）数据传输优化：在满足生产管理技术要求的前提下，优先选择低功耗无线传输技术，从而降低生产能耗及建设投资生产运行管理使用信息技术及大数据云计算，帮助生产部门或生产管理人员建立、完善业务流程和管理流程，实现试采工作的数智化管理运用。
64.‑ꢀ
自动报表通过实时监测数据传输，系统实现数据自动生成报表，并以报表，曲线，图形等形式实现数据展示、查询、导出等功能。根据客户的需求，自动生成对应的报表，可按照需求完成日报、月报表等，并可以导出为excel表格形式，工艺流程监控画面展示示意图请参阅附图9。
65.自动报表可自动抄录部分生产参数，减少运行人员工作量，增加缺陷发现概率。报表主要内容如下：
①ꢀ
产量 （产气量、产油量、产水量）
②ꢀ
压力 （套压、油压）
③ꢀ
温度 （井口温度、分离闪蒸等设备进出口端温度、电机温度）
④ꢀ
时间 （气井生产时间、设备运行时间、检修时间）
⑤ꢀ
其它类参数（水气比、凝析油含量、ph值、气体组分含量、矿化度cl
‑
、密度、含蜡量）其中产量、压力、温度、时间报表可以自动记录生成，其它类参数中的ph值（腐蚀性监测数据）、气体组分含量（主要是甲烷ch4）、矿化度、含蜡量等取样分析数据，需人工填报上传后生成。
66.报表自动生成、展示图请参阅附图8工艺进程监控与报警，统采用最新html5技术，将主流的dcs画面直接转换为系统画面。dcs实时监测数据（工艺流程）通过转换，对整个生成工艺流程进行画面展示。或生产对象对象异常状态时，系统可以通过报警，将报警信息发送至生产管理人员，由生产管理人员实现远程控制操作。
67.工艺进程监控与报警的系统画面实现流程请参阅附图1。
68.工艺流程监控画面展示示意图请参阅附图9.工艺流程的监控主要体现在：1、生产管理人员对某个生产环节/对象进行远程监控；2、生产流程中某个生产环节或设备出现运行异常，系统发出报警信号；3、设备故障，系统发射和展示报警信息。
69.数据回溯追踪,系统支持历史回放、趋势查看功能，可结合历史数据，重现系统历史工况（所有参数和状态）。用户可以对系统页面所有测点数据的重新回放展示，支持查看任一段时间，任一时刻画面状态，切换画面过程保持参数的同步性。在数据周期内，用户可以随意调用任何时间段内的画面回放、数据回放，支持多倍速的快放和慢放功能，为故障分析、操作培训和事故再现等提供依据和手段，数据回溯追踪请参阅附图10。
70.实施拓展方案功能扩展应用属于平台功能的深化与加强，在基础功能运用的基础上增加无线传感设备的自动数据采集、站场全面感知、生产运行缺陷管理定期计划管理、设备智能管理（包括设备状态评价、设备故障库建设等）、人员定位、电子围栏、设备实时诊断/仿真培训维修、能耗分析等功能，可以更全面地对试采生产过程实现高效化、精细化、定量化、准确化、智能化管理，从成本及效率角度对生产过程提供指导建议，优化生产参数，进一步降低生产成本，提升经济和安全效益。
71.（一）智能设备采集1.1 智能设备采集使用无线传感设备实现数据数智化自动采集，对较为关键、与运行优化调节密切相关的生产设备增加监视测点数量，并在现有基础上优化数据上传方式，满足数据实时采集、上传、监视，以及后续参与分析、建模的需要。
72.1.2 测点感知补充对于不便于进行自动化、数智化改造的就地设备，可采用物联网、智能传感器、红外分析等形式的数据感知方式，实现数据的上传和参与分析计算。
73.利用传感、射频等技术，感知生产信息，建立覆盖天然气探井试采全过程准确、可靠的自动化采集与监控系统。实现采集数据完善准确，安全管理及时有效，系统控制稳定可靠。
74.（二）精细化管理生产运行管理使用当前最先进大数据和人工智能等技术，帮助生产部门或生产管理人员建立、完善业务流程和管理流程，实现生产数据的数智化管理运用，通过对设备状态评价、能耗分析、安全评估、效率计算、成本核算等，对生产制度进行优化，提升经济和安全效益。
75.2.1 运行缺陷填报管理以工作流驱动，对于运行发现缺陷进行缺陷等级、鉴定、审核、执行、总结、确认整个流程有序开展执行和管理。辅助相关人员作出消缺决策、规范性检修。同时提供缺陷全过程信息追溯分析，建立完善全面闭环缺消缺管理机制。
76.2.2 定期计划管理定期计划管理实现闭环的定期工作执行流程，根据生产需要计划不同的任务目标，相关人员及设备完成计划任务后填写执行情况，并进行确认，最后进行统计分析（计划明细，进度提醒等）。
77.定期计划功能可以满足用户从不同角度考虑计划配置，包括：定期设备运行切换、检修；定期人员轮换；定期生产应急演练；定期样品试验；定期用电签票；定期后勤物资保障等。
78.2.3 运行台账管理运行台账主要记录、修改和查询运行各专业技术台账、试验台账和其它运行事务管理台账。系统可以提供用户自定义运行台账种类、格式的功能，如：公用台账、工作票登记、设备巡检、化学台账等管理。
79.（三）设备数智化管理设备管理中心以设备健康状态实时、自动分析为核心，以设备的静态信息、实时运行参数和检修信息为基础，以数据相关性、逻辑判断和精细化建模为手段，以定期工作、故障预警、状态评价等方式协助完成设备保养维护、风险分析、检修决策等工作，最终达到设备运行安全可靠、检修成本合理的闭环管理目标。
80.设备管理中心以设备健康状态实时、自动分析为核心，以设备的静态信息、实时运行参数和检修信息为基础，以数据相关性、逻辑判断和精细化建模为手段，以定期工作、故障预警、状态评价等方式协助完成设备保养维护、风险分析、检修决策等工作，最终达到设备运行安全可靠、检修成本合理的闭环管理目标。
81.3.1设备信息管理设备静态信息、检修信息是设备管理中心的基础，具体内容包括设备全生命周期的规格型号、设备图纸、说明书、运行检修规程、行业标准、检修记录（包含技改记录）、备品备件等相关信息，支持对设备投运前信息、运行信息、检修试验信息、运行环境信息、家族缺陷信息等进行全方位收集和展示。
82.3.2设备项目管理在设备信息管理的基础上，为提升检修过程精细化管理，保障检修工作的完整性、安全性和高效性，实现标准化、规范化、系统化管理，进而降低检修成本和提高工作效率，建立设备项目管理系统，形成一套适用于能源企业的检修标准化方案，并从技术、安全、成本、综合分析上为企业生产提供技术支持。
83.设备项目管理包含：年度检修计划、检修项目策划、检修准备计划、检修执行情况、检修进度策划、检修文档管理、项目验收、冷态验收、热态验收、质量监控管理等检修全过程管理。
84.3.3定期工作结合“预防为主，防治结合”的方针，设备管理中心针对设备建立定期工作，更好的保证设备正常运行。定期工作内容包括设备定期保养、定期检查、定期切换以及定期实验等。
85.ø
定期保养：主要包含机械转动设备润滑系统保养、电气和热控精密仪表保养等；
ø
定期检查：主要包含主设备和重要辅机设备的定期检查；
ø
定期切换：主要包含运行设备与备用设备之间切换运行工作；
ø
定期实验：主要包含进行动态和静态启动、保护传动，安全工器具的定期试验，消防系统设备及压力容器设备定期实验等。
86.同时，定期工作支持包括每值、每日、每轮换值、每月、每季、每年定期工作，以及不同季节、不同负荷和运行方式的定期工作。
87.3.4设备状态评价根据iso10816和gb/t6075标准建立设备评价指标体系相关运行标准，搭建与工况、工艺及设备自身参数相关的设备评价模型。不仅可以匹配全工况、全运行参数，模型还可在线实现自我学习、自我优化，从而确保模型输出结果与设备真实运行健康水平相符。对设备运行情况给出运行评价等级，分为4级分别为优、良、告警、故障，同时给出状态分析结果为稳定或异常。
88.系统以dcs系统通讯的实时运行数据为基础，通过设备状态评价模型自动评定出全工况下设备运行状态。不同于阈值评价系统，本系统根据设备的出力情况和转速情况等评价该工况下的运行状态，评价更加精确，适用范围更广泛。当设备运行状态评价过低时，系统会自动进行报警，并将评价低的原因进行推送，无需使用者通过历史数据再次查询。
89.例如，对一些通用类设备进行评价，根据设备（三相温度、电机驱动端温度、电机自由端温度、循泵轴承端温度、压力、电流以及振动）的历史均值数据，及设备功耗测点、启动稳定状态波动特征、故障特征，结合运行经验，建立设备评价规则模型，对目标设备进行实时监测，进而保障设备正常运行。
90.当设备出现故障时，系统给出对应的故障分析，并以数据，图形方式进行展示。
91.3.5故障库管理故障库管理系统是对dcs系统阈值报警的完善和补充，两者相辅相成共同完成设备异常预警，保证设备正常运行。
92.故障库管理系统运用逻辑表达式、历史数据相关性和精细化建模等多种技术相集合，针对不同的设备类型和不同的故障类型使用对应的诊断技术。
93.①
逻辑表达式故障库该技术使用类似dcs系统、plc系统的模块化逻辑表达式，根据工程师丰富的设备运维经验组合出多种故障表达式，在满足逻辑表达式条件时进行设备预警，该技术可完成设备大部分的故障诊断。代表性设备类型：带测点设备。
94.②ꢀ
历史数据相关性故障库
该技术需大量历史数据做支持，利用大数据原理和高阶算法对历史数据进行筛选、提炼、填充和测试处理，根据设备多参数之间相关性计算出当前工况下参数数值，当实际数值与计算数值相差较大时，系统将发出预警。该技术可对单独测量仪表异常故障以及对设备的缓慢裂化故障进行预测。代表性设备类型：转动性设备、压力容器设备等。
95.③ꢀ
精细化建模故障库该技术针对特定的设备类型使用。根据设备特定运行方式将预设的故障模型导入系统中，当设备运行工况与故障模型吻合时，系统根据偏离测点给出预警。
96.3.6检修管理针对故障库中每一个故障预警信息，管理中心支持相关检修内容的预设，当预警发生时系统可自动弹出对应设备检修信息，内容包括工作票、所需工器具及消耗品、工作风险及预防措施、检修方案以及所需人员和预计工期等信息，检修人员可高效快捷完成相关检修任务，并通过相关审批流程完成设备管理中心的闭环处理。
97.工作票内容包括设备名称编号、工作地点、工作内容、安全措施、工作风险及安全措施等内容；工器具及消耗品记录本次检修工作所需的所有工器具和消耗材料，防止检修人员忘记携带部分工器具和消耗材料导致错过检修时机和降低检修效率；检修方案记录本次检修过程的全部步骤，检修人员可根据检修方案逐步完成检修任务，提高检修工作的规范性并防止误操作；所需人员和预计工期是根据检修工作强度预估本次检修工作需要人员和时间，方便管理人员更好的人员、工作安排。
98.4.1 设备安全管控（1）大数据实时设备诊断通过对历史海量参数的检索与提取，分析设备各工况正常参数集，对设备正常状态运行参数和机组相关运行参数进行研究分析。
99.根据上述运行历史数据训练基于权威机理模型函数系数，训练设备特征系数和数据特性。结合设备技术监督平台运行数据和设备故障时间，分析设备故障样本，进行故障样本标定分析，建立设备故障库。
100.再根据大量的历史数据样本，从中找到设备优良中差的数据样本分片，对每一个设备状态下的数据样本进行训练，得到不同状态下设备的分类模型，从而将实时数据导入模型进行状态识别匹配，得到最符合的设备状态，从而达到对设备状态故障诊断的效果。
101.（2）设备实时数据感知利用无线传感设备（wizbox）对设备温度、湿度、振动、噪音、位移等进行实时监控，再通过选配wizap通信频段实现自由组网，通过wifi与服务器直接进行通信，将采集到的设备运转信息传送到服务器。通过与大数据平台拟合，最终实现远程监测诊断及设备运行未来趋势，wizbox配有相应传感器并带有 flash 贮存器，可以记录指定状态时的波形或参数信息。
102.同时，对于高温管道的支吊架、锅炉膨胀指示器等位置，环境恶劣人工无法远程检测，通过wizbox可以有效监测到之前的空白区域，实现实时监视区域覆盖程度的提升，提高设备监控水平，结合大数据设备评价模块，可以有效为实现设备的安全稳定运行提供数据
支撑。
103.（3）设备仿真依托三维建模技术及虚拟现实技术，制作典型设备的高精度3d模型。在高精度3d设备模型基础上，制作出生动、形象的三维互动培训课件，通过对设备3d模型进行结构拆分或剖切，对设备的结构组成及各组件名称等信息进行动态演示讲解；模拟设备正常工作时的运行状态，对设备的工作原理进行动态演示讲解；通过设定非正常、危险工况，培训引导人员在应对事故或预警发生时，采取正确的处理手段。从而实现对设备基本信息、结构组成、工作原理、标准操作以及故障分析等内容进行可视化培训，来提高培训人员的技术水平。
104.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
105.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。