定子装配设备的制作方法

1.本发明属于机械加工设备技术领域，更具体地说，是涉及一种定子装配设备。


背景技术：

2.定子一般可为整体式定子和分片式定子，其中，整体式定子包括铁芯以及分设于铁芯两侧的两个骨架。
3.在组装定子时，工人需要将铁芯放置在对应工位上，再通过人工的方式将两个骨架分别对应安装于铁芯的两端内，这种采用人工搬运并组装的方式，效率低下，自动化程度比较低。


技术实现要素：

4.本发明实施例的目的在于提供一种定子装配设备，以解决现有采用人工搬运和组装定子生产效率不高的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种定子装配设备，包括：
6.机台，所述机台上设置有用于装夹铁芯的夹具以及依次排列的铁芯上料工位、第一组装工位以及第二组装工位，所述铁芯上料工位、所述第一组装工位以及所述第二组装工位上分别设置有所述夹具；
7.铁芯输送装置，设置于所述机台的旁侧，用于在所述铁芯上料工位、所述第一组装工位以及所述第二组装工位之间来回输送所述铁芯；
8.第一组装装置，设置于第一组装工位的旁侧，用于输送第一骨架并将所述第一骨架安装于所述铁芯上；以及
9.第二组装装置，设置于第二组装工位的旁侧，用于输送第二骨架并将所述第二骨架安装于所述铁芯上。
10.本发明提供的定子装配设备中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：使用时，铁芯输送装置不间断地向铁芯上料工位上输送铁芯，并将铁芯插接于铁芯上料工位上的空载上的夹具上，待铁芯上料工位上接收到铁芯后，铁芯输送装置将铁芯上料工位上的铁芯依次输送至第一组装工位和第二组装工位处，待第一组装装置将第一骨架安装于铁芯上以及第二组装装置将第二骨架安装于铁芯上，从而完成定子的组装，进而实现了定子的自动化安装。本发明提供的定子装配设备，在实现了铁芯、第一骨架以及第二骨架的自动化上料过程中，还实现了铁芯、第一骨架以及第二骨架之间的自动化安装，无需人工来回搬运铁芯、第一骨架以及第二骨架并进行组装，使得整个操作为自动化操作，既可以节省人工成本，又提高了生产效率。
附图说明
11.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些
实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
12.图1为本发明实施例提供的铁芯的立体结构示意图；
13.图2为本发明实施例提供第一骨架或者第二骨架的立体结构示意图；
14.图3为本发明实施例提供夹具的立体结构示意图。
15.图4为本发明实施例提供的定子装配设备的立体结构示意图；
16.图5为本发明实施例提供的定子装配设备的俯视结构示意图；
17.图6为本发明实施例提供的铁芯输送机构的立体结构示意图1；
18.图7为本发明实施例提供的铁芯输送机构的立体结构示意图2；
19.图8为本发明实施例提供的铁芯上料机构的爆炸结构示意图；
20.图9为本发明实施例提供的第一料盒升降组件或者第二料盒升降组件的立体结构示意图；
21.图10为本发明实施例提供的料盒下料组件的立体结构示意图；
22.图11为本发明实施例提供的铁芯夹取机构的立体结构示意图；
23.图12为本发明实施例提供的第一骨架输送机构或者第二骨架输送机构的立体结构示意图；
24.图13为本发明实施例提供的第一骨架夹取机构或者第二骨架夹取机构的立体结构示意图；
25.图14为本发明实施例提供的第一组装装置去除第一骨架输送机构以及第一骨架夹取机构或者第二组装装置去除第二骨架输送机构以及第二骨架夹取机构的立体结构示意图；
26.图15为本发明实施例提供的第一组装装置去除第一骨架输送机构以及第一骨架夹取机构或者第二组装装置去除第二骨架输送机构以及第二骨架夹取机构的爆炸结构示意图；
27.图16为本发明实施例提供的第一组装装置去除第一骨架输送机构以及第一骨架夹取机构或者第二组装装置去除第二骨架输送机构以及第二骨架夹取机构的剖视结构示意图；
28.图17为图16中a部分的局部放大结构示意图；
29.图18为本发明实施例提供的第一挤压件或者第二挤压件的立体结构示意图；
30.图19为本发明实施例提供的第一转盘或者第二转盘的立体结构示意图；
31.图20为本发明实施例提供的第一滑动盘或者第二滑动盘的立体结构示意图；
32.其中，图中各附图标记：
具体实施方式
33.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
34.需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连通于”另一个部件，它可以是直接或者间接
连通至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
35.请一并参阅图1及图2，现对本发明实施例提供的定子装配设备进行说明，该定子装配设备用于组装定子，该定子包括铁芯11、第一骨架12以及第二骨架13，铁芯11沿其轴向形成有多个装配槽111，第一骨架12形成有多个第一配合槽121，第一配合槽121沿第一骨架12的轴向延伸，第二骨架13形成有多个第二配合槽131，第二配合槽131沿第二骨架13的轴向延伸，当定子完成装配后，第一骨架12和第二骨架13分设于定子的两端，第一配合槽121插接于相邻的两个装配槽111之间的部位，第二配合槽131插接于相邻的两个装配槽111之间的部位。
36.具体地，进一步结合图4及图5，该定子装配设备包括机台2、铁芯输送装置3、第一组装装置4以及第二组装装置5，机台2上设置有用于装夹铁芯11 的夹具21以及依次排列的铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24，铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24上分别设置有夹具21，即上述各个工位上均对应设置有夹具21，铁芯输送装置3设置于机台 2的旁侧，用于在铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24之间来回输送铁芯11，第二组装装置5设置于第一组装工位23的旁侧，用于输送第一骨架12并将第一骨架12安装于铁芯11上，第二组装装置5设置于第二组装工位24的旁侧，用于输送第二骨架13并将第二骨架13安装于铁芯11上。可以理解的是，第二组装装置5的位置与第一组装工位23对应，第二组装装置 5的位置与下料工位对应。
37.使用时，铁芯输送装置3不间断地向铁芯上料工位22上输送铁芯11，并将铁芯11插接于铁芯上料工位22上的空载上的夹具21上，待铁芯上料工位 22上接收到铁芯11后，铁芯输送装置3将铁芯上料工位22上的铁芯11依次输送至第一组装工位23和第二组装工位24处，待第一组装装置4将第一骨架 12安装于铁芯11上以及第二组装装置5将第二骨架13安装于铁芯11上，从而完成定子的组装，进而实现了定子的自动化安装。本发明提供的定子装配设备，在实现了铁芯11、第一骨架12以及第二骨架13的自动化上料过程中，还实现了铁芯11、第一骨架12以及第二骨架13之间的自动化安装，无需人工来回搬运铁芯11、第一骨架12以及第二骨架13并进行组装，使得整个操作为自动化操作，既可以节省人工成本，又提高了生产效率。
38.需要说明的是，在本实施例中，该定子装配设备还包括用于控制上述装置执行相关动作的控制装置，该控制装置为常规的控制器，其与各装置之间通讯连接，该连接方式采用本领域常规的连接方式，在此不再赘述。
39.其中，在本实施例中，铁芯输送装置3可以先将待加工的铁芯11放置在铁芯上料工位22上再将铁芯11转移至第一组装工位23上，再回去铁芯上料工位 22上放料并取料，同时并取第一组装工位23处半加工的铁芯11，当铁芯输送装置3将待加工的铁芯11放置在第一组装工位23上时，该铁芯输送装置3同时将半加工的铁芯11放置在第二组装工位24处，即铁芯输送装置3在两个工位之间往复运动。
40.当然，在其他实施例中，铁芯输送装置3用于在铁芯上料工位22、第一组装工位23
以及第二组装工位24之间来回输送铁芯11指的是，铁芯输送装置3 先将待加工的铁芯11放置在铁芯上料工位22上再依次转移至第一组装工位23 和第二组装工位24上进行组装后，再从第二组装工位24输出，随后铁芯输送装置3再回到铁芯上料工位22处，重复上述操作，即铁芯输送装置3在三个工位之间往复运动。
41.进一步地，该定子装配设备还包括机罩7，机罩7罩设于机台2上，用于保护上述各个装置。
42.在本发明的一个实施例中，进一步结合图5、图6、图8及图9，铁芯输送装置3包括铁芯上料机构31、铁芯夹取机构32以及铁芯输送机构33，其中，铁芯上料机构31设置于机台2的旁侧，用于输送铁芯11，铁芯夹取机构32设置于铁芯上料机构31的下料处，用于夹取铁芯11并放置于铁芯上料工位22 上，铁芯输送机构33设置于机台2上，用于夹取铁芯上料工位22上的铁芯11，并在铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24之间来回输送铁芯11。
43.进一步地，参见图6及图7，机台2上设置有多个间隔排列的夹具21，铁芯输送机构33包括安装平台331、第一移动驱动件332、多个夹持组件333以及多个第二移动驱动件334，其中，安装平台331设置于机台2上，该安装平台331为长条板状结构，该安装平台331的延伸方向与铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24的排列方向平行设置，第一移动驱动件332 的驱动端与安装平台331驱动连接，用于驱使安装平台331在铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24之间往复移动；多个夹持组件333设置于安装平台331上，各个夹持组件333的位置与各工位的夹具21对应，各夹持组件333用于夹持各工位上夹具21的铁芯11；第二移动驱动件334的驱动端与夹持组件333驱动连接，用于驱使夹持组件333朝靠近或者远离夹具21的方向移动，从而方便夹持组件333夹持夹具21上的铁芯11并进行转移。
44.具体地，在本实施例中，夹持组件333的数量与铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24对应，即夹持组件333的数量为三个，三个夹持组件333分别为第一夹持组件3331、第二夹持组件3332以及第三夹持组件 3333，在初始位置时，第一夹持组件3331对应铁芯上料工位22设置，第二夹持组件3332对应第一组装工位23设置，第三夹持组件3333对应第二组装工位 24设置，相对应地，第二移动驱动件334的数量也为三个，每一个第二移动驱动件334连接第一夹持组件3331，铁芯上料工位22、第一组装工位23以及第二组装工位24处均设置有来料传感器。
45.首先夹料：当铁芯上料工位22处的来料传感器感应到铁芯11后，将信号传递给控制装置，由控制装置控制第二移动驱动件334动作，第二移动驱动件 334驱使第一夹持组件3331朝向铁芯上料工位22上的夹具21移动，当移动至铁芯上料工位22时，第一夹持组件3331夹持该待加工的铁芯11；
46.其次移料：待第一夹持组件3331夹持到待加工的铁芯11后，随后控制装置控制第二移动驱动件334朝远离夹具21的方向移动，当第二移动驱动件334 回位后，控制装置控制第一移动驱动件332动作驱使安装平台331朝远离铁芯上料工位22的方向移动，将第一夹持组件3331移动至第一组装工位23处，此时第二移动驱动件334驱使第一夹持组件3331朝向第一组装工位23处的夹具 21移动，并将待加工的铁芯11放置在第一组装工位23处的夹具21上后并回位；
47.然后加工半成品：当第一组装工位23处的来料传感器感应到待加工的铁芯 11后，将信号传递给控制装置，由控制装置控制第一组装机构动作，将第一骨架12安装于待加工的铁芯11上以形成半成品；
48.同时再取新料：控制装置控制第一移动驱动件332动作驱使安装平台331 朝铁芯上料工位22移动，由第一夹持组件3331再去铁芯上料工位22上取待加工的铁芯11；
49.然后取半成品：当半成品加工完成时，控制装置控制第二夹持组件3332 夹持该半成品并回位；
50.再然后移料并加工成品：控制装置控制第一移动驱动件332动作驱使安装平台331朝远离铁芯上料工位22的方向移动，待第一夹持组件3331移动至第一组装工位23处，此时，第二夹持组件3332移动至第二组装工位24处，控制装置控制第二移动驱动件334驱使第一夹持组件3331朝夹具21移动放料后并回位，并控制第二移动驱动件334驱使第二夹持组件3332朝夹具21移动放半成品后回位，随后，第一组装机构和第二组装机构同时动作，分别加工半成品和成品；
51.最后取新料、半成品以及成品：控制装置控制第一移动驱动件332驱使安装平台331朝向上料工位处移动，随后控制第二移动驱动件334驱使对应的第一夹持组件3331移动并取新料，第二夹持组件3332移动并取半成品以及第三夹持组件3333移动并取成品，当第一夹持组件3331夹取新料移动至第一组装工位23时，第二夹持组件3332夹持半成品移动至第二组装工位24，第三夹持成品移动至下料处，不断重复上述操作，由此可知，第一移动驱动件332不断驱使安装平台331在铁芯上料工位22和第一组装工位23之间来回往复移动，自动化程度较高。
52.在本发明的一个实施例中，进一步结合图8至图10，铁芯上料机构31包括料盒310、第一料盒输送组件311、第二料盒输送组件312以及料盒下料组件 313，料盒310上开设有用于容设铁芯11的凹槽3101，从而可以固定铁芯11 的位置，第一料盒输送组件311设置于机台2的旁侧，该第一料盒输送组件311 用于输送承装有铁芯11的料盒310，第二料盒输送组件312设置于第一料盒输送组件311的旁侧，该第二料盒输送组件312与第一料盒输送组件311平行设置，料盒下料组件313设置于第一料盒输送组件311和第二料盒输送组件312 之间，该料盒下料组件313用于夹持第一料盒输送组件311上处于空载状态的料盒310并将该料盒310转移至第二料盒输送组件312上进行下料。
53.具体地，在本实施例中，第一料盒输送组件311和第二料盒输送组件312 均为输送带，通过摩擦力输送料盒310。
54.进一步地，该铁芯上料机构31还包括第一料盒升降组件314和第二料盒升降组件315，当第一料盒输送组件311上堆叠有多个料盒310时，第一料盒升降组件314设置于第一料盒输送组件311的下料处，该第一料盒升降组件314 可以将推动料盒310上升从而使得该料盒310脱离第一料盒输送组件311，便于料盒下料组件313夹取位于底层的料盒310；第二料盒升降组件315设置于第二料盒输送组件312的上料处，当料盒下料组件313将空载的料盒310输送至第二输送组件的上方，第二料盒升降组件315上升接收处于空载的料盒310 并将该空载的料盒310放在第二料盒输送组件312的上料处，并由第二料盒输送组件312上料处输送至下料处下料。
55.具体地，在本实施例中，铁芯上料机构31还包括机架316，机架316架设于第一料盒
输送组件311和第二料盒输送组件312之间，第一料盒升降组件314 和第二料盒升降组件315均设置于机架316的同一侧，料盒下料组件313设置于机架316的另一侧，并与第一料盒升降组件314和第二料盒升降组件315相对设置，将第一料盒升降组件314、第二料盒升降组件315以及料盒下料组件 313均集成在机架316上，可以实现料盒310上料和下料的连续化操作。
56.其中，第一料盒输送组件311包括两个平行间隔设置的第一输送带，第一料盒升降组件314设置于两个第一输送带之间，该第一料盒升降组件314包括第一料盒升降驱动件3141和第一平台3142，第一料盒升降驱动件3141设置于机架316上，该第一料盒升降驱动件3141为驱动滑台，第一平台3142设置于两个第一输送带之间，第一平台3142与第一料盒升降驱动件3141的驱动端连接，用于在第一料盒升降驱动件3141的驱使下上升或者下降，当上升时可以推动位于第一平台3142上的料盒310上升，从而使得料盒310脱离两个第一输送带。
57.第二料盒输送组件312包括两个平行间隔设置的第二输送带，第二料盒升降组件315设置于两个第二输送带之间，该第二料盒升降组件315包括第二料盒升降驱动件3151和第二平台3152，第二料盒升降驱动件3151设置于机架316 上，该第二料盒升降驱动件3151为驱动滑台，第二平台3152设置于两个第二输送带之间，第二平台3152与第二料盒升降驱动件3151的驱动端连接，用于在第二料盒升降驱动件3151的驱使下上升或者下降，当该第二料盒升降驱动件 3151驱使第二平台3152上升时，料盒下料组件313将处于空载状态下的料盒 310放置于第二平台3152上，随后第二料盒升降驱动件3151驱使第二平台3152 下降，料盒下料组件313将处于空载状态下的料盒310放置于两第二输送带上，由第二输送带将空载的料盒310进行下料。
58.料盒下料组件313包括设置于机架316上的料盒移动驱动件3131以及料盒夹爪3132，料盒移动驱动件3131设置于第一料盒输送组件311和第二料盒输送组件312之间，该料盒移动驱动件3131为驱动滑台，料盒夹爪3132与料盒移动驱动件3131的驱动端连接，并在料盒移动驱动件3131的驱使下在第一料盒输送组件311和第二料盒输送组件312之间移动，便于料盒夹爪3132将第一料盒输送组件311上处于空载状态下的料盒310输送至第二料盒输送组件312 上。
59.在本发明的一个实施例中，进一步参见图2、图3及图11，铁芯夹取机构 32包括机械手321和视觉检测组件322，机械手321设置于第一料盒输送组件 311的下料处，该机械手321用于夹取料盒310上的铁芯11并放置于铁芯上料工位22上的夹具21上，视觉检测组件322与机械手321的夹取端连接，并与机械手321通讯连接，用于对料盒310内的铁芯11以及铁芯上料工位22上的夹具21进行检测，当机械手321的夹取端去夹取料盒310内的铁芯11时，首先通过视觉检测组件322对该铁芯11进行拍照，并将图像信号传递给控制装置，随后机械手321移动至铁芯上料工位22处时，该视觉检测组件322对夹具21 进行检测，由控制装置对夹具21和铁芯11的图像进行对比，从而控制机械手 321对铁芯11的位置进行找正，实现了夹取的同时并对铁芯11的位置进行矫正的功能，检测比较灵活，不需要将铁芯11夹取至固定位置的检测处进行检测，检测过程比较灵活，并将矫正后的铁芯11放置于铁芯上料工位22上的夹具21 处。
60.具体地，在本实施例中，夹具21上设置有定位柱211，铁芯11上设置有铁芯定位孔
110，该视觉检测组件322包括安装架3221、检测基台3222和ccd 相机3223，安装架3221与机械手321的夹取端连接，检测基台3222设置于安装架3221的朝向机械手321的手部的一侧，ccd相机3223设置于安装架3221 的远离机械手321的手部的一侧，检测基台3222和ccd相机3223均与安装架 3221连接，该检测基台3222上开设有用于容设铁芯11的检测孔3224，ccd 相机3223的检测端朝向检测孔3224设置，便于对检测孔3224内的物料进行拍照，并将图像信息传递给控制装置。首先，机械手321上的ccd相机3223先对料盒310内的铁芯11进行拍照，并将图像信号传递给控制装置，随后该机械手321夹取该铁芯11并移动至铁芯上料工位22处，ccd相机3223对铁芯上料工位22处的夹具21进行拍照，并将夹具21的图形信号传递给控制装置，由控制装置对两者的图形信号进行处理，从而控制机械手321转动一定的角度，使得铁芯11上的铁芯定位孔110插设于夹具21上的定位柱211上，从而实现了对铁芯11的位置进行矫正的功能。
61.在本发明的一个实施例中，参见图5，机台2上还设置有翻转工位25，该翻转工位25位于第一组装工位23和第二组装工位24之间，该定子装配设置还包括翻转装置6，该翻转装置6设置于翻转工位25的旁侧，该翻转装置6用于夹取并翻转铁芯输送装置3输送的铁芯11，将铁芯11翻转180度，便于第二组装装置5将第二骨架13安装于铁芯11的另一端，从而使得第一组装装置4 和第二组装装置5均位于铁芯输送装置3的同一侧，可以同侧加工，减小了整个设备的体积。
62.具体地，在本实施例中，进一步结合图5，铁芯输送机构33还包括第四夹持组件3334，第四夹持组件3334对应翻转工位25设置，翻转装置6包括支撑架61、翻转驱动件62以及翻转夹持件63，其中，支撑架61设置于机台2上，并位于第一组装工位23和第二组装工位24之间，翻转驱动件62设置支撑架 61上，该翻转驱动件62为旋转电机，并与翻转夹持件63驱动连接，用于驱使翻转夹持件63翻转180度，从而实现了铁芯11的翻转。
63.在本发明的一个实施例中，进一步结合图12及图13，第一组装装置4包括第一骨架输送机构41以及第一骨架夹取机构42，第一骨架输送机构41设置于第一组装工位23的旁侧，用于输送第一骨架12，第一骨架夹取机构42设置于第一骨架输送机构41的下料处，该第一骨架夹取机构42用于夹取第一骨架输送机构41输送的第一骨架12并安装于铁芯11的一端。
64.具体地，在本实施例中，第一骨架输送机构41包括第一振动盘411以及第一输送料道412，第一输送料道412的上料端与第一振动盘411连接，第一输送料道412的下料端设置于机台2上，第一振动盘411可以把第一骨架12有序地排列出来，再通过第一输送料道412输出。
65.第一骨架夹取机构42包括第一骨架安装架421、第一驱动滑台422、第二驱动滑台423以及第一骨架夹持组件424，第一骨架安装架421架设于第一输送料道412上，第一驱动滑台422设置于第一骨架安装架421上，该第一驱动滑台422与第一输送料道412平行设置，第二驱动滑台423与第一驱动滑台422 连接，第一骨架夹持组件424与第二驱动滑台423连接，第一驱动滑台422用于驱使第二驱动滑台423朝向第一输送料道412输送方向往复移动，以便于第一骨架夹持组件424夹持第一输送料道412上的第一骨架12。
66.其中，当铁芯输送装置3将铁芯11输送至第一组装工位23处时，第一骨架12夹持机构将第一骨架12撑开后并插接于铁芯11上，形成半成品，由于第一骨架12夹持机构在夹持
第一骨架12的时候会导致第一骨架12的变形，在本发明的一个实施例中，进一步结合图14及图15，第一组装装置4还包括第一滑动盘43和多个第一挤压组件44。第一滑动盘43为圆盘状结构，该第一滑动盘43设置于第一骨架夹取机构42的旁侧，用于接收第一骨架夹取机构42输送的第一骨架12以及接收铁芯输送装置3输送的铁芯11，第一骨架12和铁芯11 均设置于第一滑动盘43的中心部位，第一挤压组件44用于挤压第一骨架12，多个第一挤压组件44沿第一滑动盘43的径向滑动连接于第一滑动盘43上。
67.进一步地，该第一组装装置4还包括第一转盘45和第一驱动件46，第一转盘45也为圆盘状结构，第一转盘45转动连接于第一滑动盘43上，第一转盘 45上开设有第一避让孔451和第一导向槽452，第一避让孔451用于供第一骨架12伸出，第一导向槽452供第一挤压组件44伸入，多个第一导向槽452环绕第一避让孔451设置，该第一导向槽452与第一挤压组件44对应设置；第一驱动件46设置于第一转盘45的旁侧，该第一驱动件46的驱动端与第一转盘 45驱动连接，用于驱使第一转盘45相对于第一滑动盘43转动，以使得各个第一挤压组件44在对应的第一导向槽452的导向作用下沿第一滑动盘43同步朝靠近或者远离第一避让孔451的方向滑动，从而可以同步挤压第一骨架12的外缘，操作简单。
68.具体地，该第一驱动件46为驱动气缸或者电缸，当第一驱动件46的驱动端驱使第一转盘45沿逆时针转动时，在第一转盘45的第一导向槽452的作用下，该第一导向槽452逐渐推动第一挤压组件44沿第一滑动盘43靠近第一避让孔451的方向移动，从而使得第一挤压组件44可以挤压第一骨架12的外缘；当第一驱动件46的驱动端驱使第一转盘45沿顺时针转动时，在第一导向槽452 的导向作用下，该第一导向槽452逐渐推动第一挤压组件44沿第一滑动盘43 朝远离第一避让孔451的方向移动，从而可以实现第一挤压组件44的回位，重复上述操作，可以使得第一挤压组件44不断地挤压第一骨架12的外缘。
69.通过一个第一驱动件46驱使第一转盘45相对于第一滑动盘43转动，由于第一转盘45上开设有供第一挤压组件44伸入的第一导向槽452，在第一导向槽452的导向的作用下，使得多个第一挤压组件44沿第一滑动盘43同步朝靠近或者远离第一避让孔451的方向滑动，从而可以同步挤压第一骨架12的外缘，实现了一个第一驱动件46可以驱使多个第一挤压组件44动作，减小了整个机构的体积和占用面积，自动化程度高，保证了骨架的产品质量。
70.在本发明另一个实施例中，进一步结合图15及图19，该第一导向槽 452倾斜设置，且第一导向槽452的靠近第一避让孔451的一端与第一避让孔451的孔中心之间的距离小于第一导向槽452的远离第一避让孔451的一端与第一避让孔451的孔中心之间的距离，其中，将第一导向槽452设置倾斜设置，实现了第一导向槽452的导向作用，使得第一挤压组件44可以朝靠近或者远离第一避让孔451的方向滑动。
71.可以理解的是，当第一导向槽452倾斜设置时，为了实现多个第一挤压组件44的同步挤压，多个第一导向槽452的倾斜方向相同，多个第一导向槽452 的靠近第一避让孔451的一端位于同一圆周上，多个第一导向槽452的远离第一避让孔451的一端位于同一圆周上，当第一转盘45转动时，使得各个第一挤压组件44在对应的第一导向槽452的导向下朝同一个方向同步移动，保证了各个第一挤压组件44的挤压方向的一致性。
72.当然，在其他实施例中，该第一导向槽452可以是弧形槽，只要满足第一导向槽452的靠近第一避让孔451的一端与第一避让孔451之间的距离大于第一导向槽452的远离第一
避让孔451的一端与第一避让孔451之间的距离。
73.在本发明一个实施例中，进一步结合图15及图20，第一滑动盘43上开设有第一定位孔431和多个第一滑槽432，第一定位孔431用于定位第一骨架12，该第一定位孔431为圆孔，第一避让孔451也为圆孔，该第一定位孔431 的轴线与第一避让孔451的轴线位于同一条直线上，即第一定位孔431的孔中心与第一避让孔451的孔中心位于同一条直线上，多个第一滑槽432环绕第一定位孔431设置，各个第一滑槽432沿第一滑动盘43的径向延伸，并与第一定位孔431连通，第一滑槽432内滑动连接有第一挤压组件44，从而使得第一转盘45转动时，第一挤压组件44沿第一滑槽432滑动，以挤压定位于第一避让孔451内的第一骨架12。
74.在本发明另一个实施例中，请参阅图16至图18，第一挤压组件44包括第一挤压件441和第一滚动件442，其中，第一挤压件441滑动连接于第一滑槽432内，第一滚动件442的一端连接于第一挤压件441的远离第一定位孔 431的一端，该第一滚动件442的另一端伸入第一导向槽452内并与第一导向槽452的槽壁滚动接触，从而可以把旋转运动转化为直线运动。
75.进一步地，第一滚动件442包括第一滚动部4421和第一连接部4422，该第一滚动部4421为球体状，第一滚动部4421的圆周面用于与第一导向槽452 的槽壁滚动接触，该第一连接部4422呈圆柱状，竖直设置于第一挤压件441 上，第一连接部4422与第一滚动部4421和与第一挤压件441连接，第一滚动部4421与第一连接部4422转动连接，第一滚动部4421实现了第一滚动件442 与第一导向槽452的槽壁的滚动接触，第一连接部4422实现了第一滚动件442 与第一挤压件441的转动连接。
76.在本发明一个实施例中，多个第一挤压件441的朝向第一避让孔451 的端面位于同一圆周面上，当多个第一挤压件441同步挤压第一骨架12时，保证了第一骨架12的圆度。需要说明的是，第一挤压件441的朝向第一避让孔 451的端面与第一骨架12的外缘相适配，保证了骨架的外缘的平整性。
77.进一步地，参见图2及图18，第一骨架12上开设有第一绕线槽122，第一挤压件441包括第一本体部4411和第一定位部4412，第一本体部4411与第一连接部4422连接，第一定位部4412与第一本体部4411的朝向第一避让孔451 的一端连接，并与第一绕线槽122插接，将第一定位部4412插设于第一绕线槽 122内，从而可以将第一本体部4411进行定位，使得第一挤压件441可以定向挤压第一骨架12，从而保证了第一骨架12的产品质量。
78.具体地，第一导向槽452的数量与第一绕线槽122的数量相对应，第一骨架12具有12个第一绕线槽122，相对应地，第一导向槽452的数量为12个，当需要对第一骨架12的外缘进行校正时，第一驱动件46动作，带动第一转盘 45转动，第一转盘45上的12个第一导向槽452推动对应的第一挤压组件44 同步滑动，从而使得第一挤压组件44的朝向第一避让孔451的一端不断地挤压第一骨架12的外缘，进而能够对第一骨架12的外缘进行矫正。
79.在本发明一个实施例中，参阅图图2、15及图16，为便于对由第一挤压组件44矫正完成的半成品进行下料，该第一组装装置4还包括第一升降组件47，该第一升降组件47的升降端能够依次穿过第一定位孔431和第一避让孔 451，用于推动半成品上升以脱离第一避让孔451，从而便于外部的夹取件夹取该半成品并转移至下一工位。
80.具体地，在本实施例中，该第一升降组件47包括第一夹具472和第一升降驱动件471，第一夹具472设置于第一定位孔431内，该第一夹具472用于支撑第一骨架12和铁芯11，
第一升降驱动件471的驱动端与第一夹具472驱动连接，用于驱使第一夹具472上升或者下降，当第一升降驱动件471驱使第一夹具472上升时，可以推动半成品上升以脱离第一避让孔451，便于外部的夹取件将半成品转移出第一夹具472，当第一升降驱动件471驱使第一夹具472 下降时，可以带动第一骨架12下降以位于第一避让孔451内，便于第一挤压组件44对第一骨架12进行挤压。
81.具体地，第一骨架12上开设有第一插接孔123，第一夹具472的一部分插设于该第一插接孔123内，从而可以将第一骨架12进行定位，避免加工过程中发生移位。
82.在本发明一个实施例中，请参阅图15，第一组装装置4还包括第一底座481和第一支撑柱482，第一底座481用于支撑第一滑动盘43，第一支撑柱 482设置于第一底座481的朝向第一滑动盘43的一侧，用于支撑第一滑动盘43，并使得第一滑动盘43与第一底座481之间存在间距，第一升降驱动件471设置于第一底座481的远离第一滑动盘43的一侧，第一升降驱动件471的驱动端伸入第一底座481与第一夹具472连接。
83.进一步地，第一升降组件47还包括第一导向件49，第一导向件49穿过第一底座481与第一夹具472连接，该第一导向件49活动连接于第一底座481 上，可以给第一夹具472的上升以及下降提供导向作用，其中，该第一导向件 49为导向柱。
84.可以理解的是，第二组装装置5的结构与第一组装装置4的结构相同，只是设置的位置不同，第二组装装置5设置于第二组装工位24的旁侧，在本发明的一个实施例中，进一步结合图12及图13，第二组装装置5包括第二骨架输送机构51和第二骨架夹取机构52，第二骨架输送机构51设置于第二组装工位 24的旁侧，第二骨架夹取机构52设置于第二骨架输送机构51的下料处，该第二骨架夹取机构52用于夹取第二骨架输送机构51输送的第二骨架13并安装于铁芯11的另一端。
85.具体地，在本实施例中，第二骨架输送机构51包括第二振动盘511以及第二输送料道512，第二输送料道512的上料端与第二振动盘511连接，第二输送料道512的下料端设置于机台2上，第二振动盘511可以把第二骨架13有序地排列出来，再通过第二输送料道512输出。
86.第二骨架夹取机构52包括第二骨架安装架521、第三驱动滑台522、第四驱动滑台523以及第二骨架夹持组件524，第二骨架安装架521架设于第二输送料道512上，第三驱动滑台522设置于第二骨架安装架521上，该第三驱动滑台522与第二输送料道512平行设置，第四驱动滑台523与第三驱动滑台522 连接，第二骨架夹持组件524与第四驱动滑台523连接，第三驱动滑台522用于驱使第四驱动滑台523朝向第二输送料道512输送方向往复移动，以便于第二骨架夹持组件524夹持第二输送料道512上的第二骨架13。
87.其中，当铁芯输送装置3将第一骨架12和铁芯11组装的半成品输送至第二组装工位24处时，第二骨架夹取机构52将第二骨架13撑开后并插接于铁芯 11上，形成成品，由于第二骨架夹取机构52在夹持第二骨架13的时候会导致第二骨架13的变形，在本发明的一个实施例中，进一步结合图14及图15，第二组装装置5还包括第二滑动盘53和多个第二挤压组件54。第二滑动盘53为圆盘状结构，该第二滑动盘53用于接收第二骨架夹取机构52输送的第二骨架 13和铁芯输送装置3输送的半成品，第二骨架13和半成品均设置于第二滑动盘53的中心部位，第二挤压组件54用于挤压第二骨架13，多个第二挤压组件 54沿第二滑动盘53的径向滑动连接于第二滑动盘53上。
88.进一步地，该第二组装装置5还包括第二转盘55和第二驱动件56，第二转盘55也为圆盘状结构，第二转盘55转动连接于第二滑动盘53上，第二转盘 55上开设有第二避让孔551和第二导向槽552，第二避让孔551用于供第二骨架13伸出，第二导向槽552供第二挤压组件54伸入，多个第二导向槽552环绕第二避让孔551设置，该第二导向槽552与第二挤压组件54对应设置；第二驱动件56设置于第二转盘55的旁侧，该第二驱动件56的驱动端与第二转盘 55驱动连接，用于驱使第二转盘55相对于第二滑动盘53转动，以使得各个第二挤压组件54在对应的第二导向槽552的导向作用下沿第二滑动盘53同步朝靠近或者远离第二避让孔551的方向滑动，从而可以同步挤压第二骨架13的外缘，操作简单。
89.具体地，该第二驱动件56为驱动气缸或者电缸，当第二驱动件56的驱动端驱使第二转盘55沿逆时针转动时，在第二转盘55的第二导向槽552的作用下，该第二导向槽552逐渐推动第二挤压组件54沿第二滑动盘53靠近第二避让孔551的方向移动，从而使得第二挤压组件54可以挤压第二骨架13的外缘；当第二驱动件56的驱动端驱使第二转盘55沿顺时针转动时，在第二导向槽552 的导向作用下，该第二导向槽552逐渐推动第二挤压组件54沿第二滑动盘53 朝远离第二避让孔551的方向移动，从而可以实现第二挤压组件54的回位，重复上述操作，可以使得第二挤压组件54不断地挤压第二骨架13的外缘。
90.通过一个第二驱动件56驱使第二转盘55相对于第二滑动盘53转动，由于第二转盘55上开设有供第二挤压组件54伸入的第二导向槽552，在第二导向槽552的导向的作用下，使得多个第二挤压组件54沿第二滑动盘53同步朝靠近或者远离第二避让孔551的方向滑动，从而可以同步挤压第二骨架13的外缘，实现了一个第二驱动件56可以驱使多个第二挤压组件54动作，减小了整个机构的体积和占用面积，自动化程度高，保证了骨架的产品质量。
91.在本发明另一个实施例中，进一步结合图14及图19，该第二导向槽 552倾斜设置，且第二导向槽552的靠近第二避让孔551的一端与第二避让孔 551的孔中心之间的距离小于第二导向槽552的远离第二避让孔551的一端与第二避让孔551的孔中心之间的距离，其中，将第二导向槽552设置倾斜设置，实现了第二导向槽552的导向作用，使得第二挤压组件54可以朝靠近或者远离第二避让孔551的方向滑动。
92.可以理解的是，当第二导向槽552倾斜设置时，为了实现多个第二挤压组件54的同步挤压，多个第二导向槽552的倾斜方向相同，多个第二导向槽552 的靠近第二避让孔551的一端位于同一圆周上，多个第二导向槽552的远离第二避让孔551的一端位于同一圆周上，当第二转盘55转动时，使得各个第二挤压组件54在对应的第二导向槽552的导向下朝同一个方向同步移动，保证了各个第二挤压组件54的挤压方向的一致性。
93.当然，在其他实施例中，该第二导向槽552可以是弧形槽，只要满足第二导向槽552的靠近第二避让孔551的一端与第二避让孔551之间的距离大于第二导向槽552的远离第二避让孔551的一端与第二避让孔551之间的距离。
94.在本发明一个实施例中，进一步结合图14及图20，第二滑动盘53上开设有第二定位孔531和多个第二滑槽532，第二定位孔531用于定位第二骨架13，该第二定位孔531为圆孔，第二避让孔551也为圆孔，该第二定位孔531 的轴线与第二避让孔551的轴线位于同一条直线上，即第二定位孔531的孔中心与第二避让孔551的孔中心位于同一条直线上，多个第二滑槽532环绕第二定位孔531设置，各个第二滑槽532沿第二滑动盘53的径向延伸，并与
第二定位孔531连通，第二滑槽532内滑动连接有第二挤压组件54，从而使得第二转盘55转动时，第二挤压组件54沿第二滑槽532滑动，以挤压定位于第二避让孔551内的第二骨架13。
95.在本发明另一个实施例中，请参阅图16至图18，第二挤压组件54包括第二挤压件541和第二滚动件542，其中，第二挤压件541滑动连接于第二滑槽532内，第二滚动件542的一端连接于第二挤压件541的远离第二定位孔 531的一端，该第二滚动件542的另一端伸入第二导向槽552内并与第二导向槽552的槽壁滚动接触，从而可以把旋转运动转化为直线运动。
96.进一步地，第二滚动件542包括第二滚动部5421和第二连接部5422，该第二滚动部5421为球体状，第二滚动部5421的圆周面用于与第二导向槽552 的槽壁滚动接触，该第二连接部5422呈圆柱状，竖直设置于第二挤压件541 上，第二连接部5422与第二滚动部5421和与第二挤压件541连接，第二滚动部5421与第二连接部5422转动连接，第二滚动部5421实现了第二滚动件542 与第二导向槽552的槽壁的滚动接触，第二连接部5422实现了第二滚动件542 与第二挤压件541的转动连接。
97.在本发明一个实施例中，多个第二挤压件541的朝向第二避让孔551 的端面位于同一圆周面上，当多个第二挤压件541同步挤压第二骨架13时，保证了第二骨架13的圆度。需要说明的是，第二挤压件541的朝向第二避让孔 551的端面与第二骨架13的外缘相适配，保证了第二骨架13的外缘的平整性。
98.进一步地，参见图2及图18，第二骨架13上开设有第二绕线槽132，第二挤压件541包括第二本体部5411和第二定位部5412，第二本体部5411与第二连接部5422连接，第二定位部5412与第二本体部5411的朝向第二避让孔551 的一端连接，并与第二绕线槽132插接，将第二定位部5412插设于第二绕线槽 132内，从而可以将第二本体部5411进行定位，使得第二挤压件541可以定向挤压第二骨架13，从而保证了第二骨架13的产品质量。
99.具体地，第二导向槽552的数量与第二绕线槽132的数量相对应，第二骨架13具有12个第二绕线槽132，相对应地，第二导向槽552的数量为12个，当需要对第二骨架13的外缘进行校正时，第二驱动件56动作，带动第二转盘 55转动，第二转盘55上的12个第二导向槽552推动对应的第二挤压组件54 同步滑动，从而使得第二挤压组件54的朝向第二避让孔551的一端不断地挤压第二骨架13的外缘，进而能够对第二骨架13的外缘进行矫正。
100.在本发明一个实施例中，参阅图图2、图15及图16，为便于对由第二挤压组件54矫正完成的成品进行下料，该第二组装装置5还包括第二升降组件 57，该第二升降组件57的升降端能够依次穿过第二定位孔531和第二避让孔551，用于推动成品上升以脱离第二避让孔551，从而便于外部的夹取件夹取该成品并转移至下一工位。
101.具体地，在本实施例中，该第二升降组件57包括第二夹具572和第二升降驱动件571，第二夹具572设置于第二定位孔531内，该第二夹具572用于支撑第二骨架13，第二升降驱动件571的驱动端与第二夹具572驱动连接，用于驱使第二夹具572上升或者下降，当第二升降驱动件571驱使第二夹具572上升时，可以推动成品上升以脱离第二避让孔551，便于外部的夹取件将成品转移出第二夹具572，当第二升降驱动件571驱使第二夹具572下降时，可以带动第二骨架13下降以位于第二避让孔551内，便于第二挤压组件54对第二骨架13进行挤压。
102.具体地，第二骨架13上开设有第二插接孔133，第二夹具572的一部分插设于该第
二插接孔133内，从而可以将第二骨架13进行定位，避免加工过程中发生移位。
103.在本发明一个实施例中，请参阅图15，第二组装装置5还包括第二底座581和第二支撑柱582，第二底座581用于支撑第二滑动盘53，第二支撑柱 582设置于第二底座581的朝向第二滑动盘53的一侧，用于支撑第二滑动盘53，并使得第二滑动盘53与第二底座581之间存在间距，第二升降驱动件571设置于第二底座581的远离第二滑动盘53的一侧，第二升降驱动件571的驱动端伸入第二底座581与第二夹具572连接。
104.进一步地，第二升降组件57还包括第二导向件59，第二导向件59穿过第二底座581与第二夹具572连接，该第二导向件59活动连接于第二底座581 上，可以给第二夹具572的上升以及下降提供导向作用，其中，该第二导向件 59为导向柱。
105.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。