工件上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池加工设备技术领域，特别涉及一种工件上料装置。


背景技术：

2.在机械加工过程中，工件上料是一个常见且基础的工序。譬如，在制备电池时，需要将电芯装入外壳进行组装。因此，在组装前便需先将外壳上料至组装工位并定位。传统设备在执行外壳等工件的上料工序时，通常是由机械手逐一抓取。如此，将导致工件的上料效率低，进而导致生产效率也偏低。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对上述问题，提供一种能够提升生产效率的工件上料装置。
4.一种工件上料装置，包括：
5.托盘(100)，其表面形成有多个用于容纳工件的容置槽(110)；
6.输送机构(200)，用于承接所述托盘(100)，且所述托盘(100)能够在所述输送机构(200)的带动下输送至上料工位；
7.设于所述上料工位的定位机构(300)，所述定位机构(300)能够作用于位于所述上料工位的所述托盘(100)，并使所述托盘(100)由初始姿态调整至预设姿态；及
8.取料机构(400)，用于拾取位于所述上料工位的所述托盘(100)内的工件并将所拾取的工件转移至预设位置。
9.在其中一个实施例中，所述托盘(100)的表面设有多个限位筋条(111)，以在所述托盘(100)的表面围设成多个呈阵列分布的所述容置槽(110)。
10.在其中一个实施例中，设有多个所述上料工位，且每个所述上料工位上均设有定位机构(300)，所述输送机构(200)能够将所述托盘(100)传送至任一所述上料工位，且所述取料机构(400)能够拾取位于任一所述上料工位的所述托盘(100)内的工件。
11.在其中一个实施例中，所述输送机构(200)包括输送主线(210)及与多个所述上料工位对应设置的多个输送支线(220)，所述输送主线(210)能够将所述托盘(100)输送至任一所述输送支线(220)，所述输送支线(220)能够将所述托盘(100)输送至对应的所述上料工位，并将所述托盘(100)由对应的所述上料工位移出。
12.在其中一个实施例中，所述定位机构(300)包括：
13.多个抵持件(310)，能够沿第一水平方向及与所述第一水平方向垂直的第二水平方向与所述托盘(100)抵接，以使所述托盘(100)调整至预设姿态；
14.安装板(320)，至少部分所述抵持件(310)固定设置于所述安装板(320)；
15.定位驱动件(330)，与所述安装板(320)传动连接并能够驱使所述安装板(320)沿所述第一水平方向和/或所述第二水平方向移动。
16.在其中一个实施例中，还包括设于所述上料工位的承载机构(600)，所述承载机构(600)包括：
17.固定设置的承载台(610)，用于承载所述托盘(100)，且所述托盘(100)在所述定位机构(300)的作用下能够相对于所述承载台(610)的表面移动；
18.顶升传送组件(620)，包括顶升驱动件(621)及设于所述顶升驱动件(621)的驱动端的顶升传送带(622)，所述顶升传送带(622)与所述输送机构(200)连接，并能够在所述输送机构(200)之间进行所述托盘(100)传递；
19.其中，所述顶升驱动件(621)能够驱使所述顶升传送带(622)沿垂直于所述承载台(610)表面的方向升降，以使所述顶升传送带(622)的承载面低于或高于所述承载台(610)的表面。
20.在其中一个实施例中，还包括复位机构(700)，在所述定位机构(300)针对所述托盘(100)的作用撤销后，所述复位机构(700)能够带动所述托盘(100)由当前位置调整至初始位置。
21.在其中一个实施例中，所述复位机构(700)包括：
22.活动设置的第一承接平台(710)，用于承载所述托盘(100)，所述托盘(100)固定放置在所述第一承接平台(710)；
23.第一弹性复位件(720)，一端固定设置另一端作用于所述第一承接平台(710)，且在所述第一承接平台(710)随所述托盘(100)移动而相对于初始位置发生偏移时，所述第一弹性复位件(720)对所述第一承接平台(710)提供弹性回复力，所述第一承接平台(710)在所述弹性回复力的作用力能够回到初始位置。
24.在其中一个实施例中，所述复位机构(700)包括：
25.固定设置的第二承接平台(710’)，用于承载所述托盘(100)，且所述托盘(100)在所述定位机构(300)的作用下能够相对于所述第二承接平台(710’)的表面移动；
26.第二弹性复位件(720’)，一端固定设置另一端作用于位于所述第二承接平台(710’)表面的所述托盘(100)，且所述托盘(100)调整至预设姿态时，所述第二弹性复位件(720’)对所述托盘(100)提供弹性回复力，所述托盘(100)在所述弹性回复力的作用力能够回到初始位置。
27.在其中一个实施例中，所述复位机构(700)包括：
28.固定设置的第三承接平台(710”)，用于承载所述托盘(100)，所述托盘(100)在所述定位机构(300)的作用下能够相对于所述第三承接平台(710”)的表面移动；
29.复位传送带(730”)，置于所述第三承接平台(710”)的表面并承载所述托盘(100)，所述复位传送带(730”)能够带动所述托盘(100)在所述第三承接平台(710”)的表面移动，以使托盘(100)回复至初始位置。
30.上述工件上料装置，可先通过人工或机械手向托盘的每个容置槽内装入工件。输送机构带动装有多个工件的托盘移动至上料工位，并由定位机构对托盘进行位置的调整以使其处于预设姿态。因此，每个进入上料工位的托盘均能保持姿态的一致，从而方便取料机构拾取托盘内的工件。托盘能够一次性将多个工件转移至上料工位供取料机构拾取，故上述工件上料装置能够提升工件的上料效率，进而提升生产效率。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现
有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本实用新型较佳实施例中工件上料装置的俯视图；
33.图2为图1所示工件上料装置的后端视图；
34.图3为图1所示工件上料装置中托盘的结构示意图；
35.图4为本实用新型实施例一中复位机构的俯视图；
36.图5为本实用新型实施例二中复位机构的俯视图；
37.图6为本实用新型实施例三中复位机构的俯视图。
具体实施方式
38.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
39.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
41.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
43.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平
的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
44.请参阅图1至图3，本实用新型较佳实施例中的工件上料装置10包括托盘100、输送机构200、定位机构300及取料机构400。
45.托盘100可由金属成型，一般呈矩形。托盘100用于承载加工过程中所需的工件，针对电池生产过程而言，该工件可以是铝壳。托盘100的表面形成有多个用于容纳工件的容置槽110。每个容置槽110内均能容纳一个工件20，故一个托盘100能够同时承载多个工件20。
46.具体在本实施例中，托盘100的表面设有多个限位筋条111，以在托盘100的表面围设成多个呈阵列分布的容置槽110。因此，多个工件也能在托盘100的表面呈阵列分布，排列的有序度更高。限位筋条111能够限制工件在托盘100上的位置，一般每四个限位筋条111围设成一个容置槽110，以分别对工件20的前、后、左、右四个方位进行限位。
47.输送机构200用于承接托盘100，且托盘100能够在输送机构200的带动下输送至上料工位。输送机构200可以采用传送带、传送辊、传送平台、天车等机构。托盘100一般设有多个，且多个托盘100能够在输送机构200上间隔传输。因此，多个装有工件的托盘100能够依次被传送至上料工位。
48.定位机构300设于上料工位，定位机构300能够作用于位于上料工位的托盘100，并使托盘100由初始姿态调整至预设姿态。具体的，定位机构300能够通过与托盘100相抵持，从而带动托盘100调整角度及位置，并最终调整至所需要的姿态，即上述预设姿态。
49.取料机构400用于拾取位于上料工位的托盘100内的工件并将所拾取的工件转移至预设位置。该预设位置一般为下一道工序的执行工位。譬如在电池生产过程中，该预设位置一般指的是电芯组装工位。取料机构400可通过吸附、夹取等多种方式来拾取托盘100内的工件。
50.具体在本实施例中，取料机构400包括转移驱动件410及提取件420，提取420设于转移驱动件410的驱动端。其中，转移驱动件410可采用机器人、相互配合的多个电缸或机械臂，提取件420可以采用吸盘、夹具等抓取构件。
51.具体在本实施例中，工件上料装置10还包括检测机构500，用于检测上料工位的托盘100是否准确到位。例如，检测机构500的检测件510可以是二维码传感器、ccd，能够检测托盘100上的标记120，如二维码。如此，检测机构500便可确认托盘100是否位于上料工位，并能够统计托盘100的数量。
52.进一步的，检测机构500还包括检测驱动件520，检测驱动件520可采用气缸、电缸等驱动构件。检测驱动件520能够驱动检测件510朝向上料工位上的托盘100运动，以便检测件510能够检测到对应的标记120。取料机构400抓取工件时，检测驱动件520还能够驱动检测件510远离托盘100而对取料机构400形成避位。
53.托盘100可以在外部经由人工或者机器进行工件的上料，随后再通过人工或者agv小车将载满工件的托盘100送入输送机构200。输送机构200带动装有多个工件的托盘100移动至上料工位，并由定位机构300对托盘100进行位置的调整以使其处于预设姿态，最终由取料机构400拾取托盘100内的工件。由于托盘100能够一次性将多个工件转移至上料工位供取料机构400拾取，故上述工件上料装置10能够提升工件的上料效率。
54.请再次参阅图1，在本实施例中，工件上料装置10设有多个上料工位，且每个上料
工位上均设有定位机构300，输送机构200能够将托盘100传送至任一上料工位，且取料机构400能够拾取位于任一上料工位的托盘100内的工件。
55.当取料机构400从其中一个上料工位上的托盘100内拾取工件时，输送机构则可驱使其他满载的托盘100进入其余的上料工位。而当其中一个上料工位上的托盘100被取空后，取料机构400能够立即拾取另一个上料工位的托盘100内的工件，而空置的托盘100则从上料工位取出并回收，并由输送机构200引入新的满载的托盘100。如此循环，取料机构400能够从多个上料工位交替拾取工件，从而持续运行，故能够进一步提升生产效率。
56.回收的托盘100可重新由人工或机器实现工件的装入。而每个上料工位上空置的托盘100可通过人工方式回收，或者由输送机构200进行回收。
57.具体在本实施例中，输送机构200包括输送主线210及与多个上料工位对应设置的多个输送支线220，输送主线210能够将托盘100输送至任一输送支线220，输送支线220能够将托盘100输送至对应的上料工位，并将托盘100由对应的上料工位移出。
58.输送支线220与输送主线210的结构可以相同，可为传送皮带、传送辊等传动结构。输送支线220能够切换传送方向，正向传送时可实现将托盘100送入对应的上料工位，或反向传送将上料工位的托盘100取出进行回收。多个满载的托盘100能够沿输送主线210彼此间隔的传送，并进入任一输送支线220。当其中一个上料工位的托盘100被取空，则可由对应的输送支线220将控制的托盘100取出，而满载的托盘100则可由其他输送支线220进入其他对应的上料工位内。如此，多个上料工位上的操作可互不干扰，有助于进一步提升上料效率。
59.而且，多个输送支线220，即多个上料工位可共用一个输送主线210，故可使输送机构200的结构紧凑，有助于实现工件上料装置100的小型化。如图1所示，输送支线220为两个，且其传送路径与输送主线210的传送路径垂直。
60.需要指出的是，在其他实施例中，输送机构200也可为其他结构。譬如，输送机构200可设置多条并行的传输线，每条传输线分别对多个上料工位进行托盘100的输入及回收。或者，针对每个上料工位设置额外的回收传输线，以将对应的上料工位上空置的托盘100取出。
61.在本实施例中，定位机构300包括多个抵持件310、安装板320及定位驱动件330。其中：
62.多个抵持件310能够沿第一水平方向及与第一水平方向垂直的第二水平方向与托盘100抵接，以使托盘100调整至预设姿态。该水平方向指的是相对于托盘100的表面平行。如图1所示，第一水平方向指的是水平方向，第二水平方向指的是竖直方向。针对矩形的托盘100而言，第一水平方向可以为托盘100的宽度方向，第二水平方向可以是为托盘100的长度方向。
63.安装板320用于支撑抵持件310，可以采用是金属长条形结构。其中，至少部分抵持件310固定设置于安装板320。定位驱动件330与安装板320传动连接并能够驱使安装板320沿第一水平方向和/或第二水平方向移动。安装板320可带动其上的抵持件310沿第一水平方向和/或第二水平方向移动，从而对上料工位的托盘100实现归正。
64.具体的，本实施例中的抵持件310为四个，其中两个抵持件310固定于安装板320，另外两个相对于上料工位固定设置且与安装板320在第一水平方向上相对设置。定位驱动
件330能够驱动安装板320沿第一水平方向移动，安装板320则带动其上的两个抵持件310从第一水平方向与上料工位的托盘100抵持，直至托盘100的另一侧与另外两个抵持件310抵持，从而将托盘100归正。
65.进一步的，在本实施例中，每个抵持件310呈l形，且四个抵持件310分布于一矩形区域的四个顶角。针对矩形的托盘100，l形的抵持件310能够与托盘100的顶角抵持。此时，抵持件310能够从托盘100的长边及短边同时作用于托盘100，故对托盘100的归正效果更佳。
66.具体的，每个抵持件310包括第一定位件311及第二定位件312，第一定位件311及第二定位件312可以是长条形的块状、条状结构。其中，第一定位件311的一端与第二定位件312的一端固定设置，以使抵持件310呈l形。第一定位件311分布于上料工位第一水平方向上的两侧，能够沿第一水平方向，即托盘100的宽度方向夹住托盘100；第二定位件312分布于上料工位第二水平方向上的两侧，能够沿第二水平方向，即托盘100的长度方向夹住托盘100。
67.进一步的，第一定位件311及第二定位件312均可为多个。如图1所示，上料工位的同一侧设置有两个第一定位件311，两个且第一定位件311沿第二水平方向间隔设置；上料工位的同一侧设置有两个第二定位件312，两个且第二定位件312沿第一水平方向间隔设置。如此，能够更好地对托盘100的侧边进行位置归正，避免因为托盘100较大而导致其一侧只有一个位置受到作用时，距离受力位置较远的位置由于未受抵持作用而无法按照预设的方向移动。
68.此外，定位机构300还包括在第一水平方向上间隔设置的第三定位件313及第四定位件314。第三定位件313及第四定位件314分别设于同一侧的两个第一定位件311之间，能够辅助第一定位件311对托盘100的长度方向进行归正。
69.进一步的，在本实施例中，定位机构300还包括相对于上料工位固定设置的弹性缓冲件340，安装板320在带动抵持件310朝向托盘100移动时能够挤压弹性缓冲件340，并使弹性缓冲件340产生反向弹性力。
70.具体的，弹性缓冲件340可以采用缓冲器或者弹簧等弹性元件。当安装板320与弹性缓冲件340接触后，弹性缓冲件340产生反向弹性力能够减缓安装板320以及其上的抵持件310的速度，从而避免抵持件310高速撞击托盘100而对托盘100造成损伤或导致托盘100内的工件移位。
71.进一步的，在本实施例中，定位机构300还包括相对于上料工位固定设置的限位件350，安装板320在带动抵持件310朝向所述托盘100移动时，弹性缓冲件340能够先于限位件350与安装板320抵接。
72.具体的，安装板320在带动抵持件310移动的过程中，最大只能移动至使安装板320与限位件350抵接，故限位件350能够限定抵持件310的最终位置，从而避免其过度运动。限位件350可采用杆、板、块等结构，本实施例中的限位件350采用螺杆并通过螺纹紧固的方式实现安装。如此，通过拧动螺杆便可调节限位件350的位置，从而方便对抵持件310的最终位置进行调节。
73.请再次参阅图1及图2，在本实施例中，工件上料装置100还包括设于上料工位的承载机构600，承载机构600包括承载台610及顶升传送组件620。其中：
74.承载台610用于承载托盘100。承载台610可以是金属载台结构，其表面为平面。承载台610相对于上料工位固定设置。而且，托盘100在定位机构300的作用下能够相对于承载台610的表面移动，从而调整至预设姿态。
75.顶升传送组件620包括顶升驱动件621及设于顶升驱动件621的驱动端的顶升传送带622。顶升驱动件621可以是气缸、电缸及其配套元件，顶升传送带622可以是传送皮带。顶升传送带622与输送机构200连接，并能够在输送机构200之间进行托盘100传递。具体的，顶升传送带622与输送机构200的传送带可以在传送方向上部分重叠。如此，被传送至输送机构200末端的托盘100便可自动落到顶升传送带622的承载面，并在顶升传送带622的带动下进入上料工位。同样的，顶升传送带622反向运行时，也可将上料工位上的托盘100转移至输送机构200上。
76.其中，顶升驱动件621能够驱使顶升传送带622沿垂直于承载台610表面的方向升降，以使顶升传送带622的承载面低于或高于承载台610的表面。顶升传送带622下降时，能够将其承载面上所承接的托盘100放置于承载台610的表面。当托盘100空置时，顶升传送带622又可上升，直至将承载台610上的托盘100托起。接着，顶升传送带622便将空置的托盘100传递至输送机构200，即可完成托盘100的回收。
77.托盘100在上料工位受定位机构300的调整、归正后，其当前位置相较于初始位置，即托盘100进入上料工位处于预设姿态时的位置发生了变化，托盘100可能因与定位机构300的距离太小而影响其回收过程。因此，为了方便对托盘100进行回收，在托盘100空置后，一般还需要将托盘100复位。
78.请一并参阅图4至图6，在一个实施例中，工件上料装置100还包括复位机构700，在定位机构300针对托盘100的作用撤销后，复位机构700能够带动托盘100由当前位置调整至初始位置。
79.复位机构700实现托盘100复位的方式有多种。譬如：
80.如图4所示，在实施例中一种，复位机构700包括第一承接平台710及第一弹性复位件720。其中：
81.第一承接平台710设于上料工位，用于承载托盘100。第一承接平台710可以是金属载台结构，其表面一般为平面，用以承载托盘100。而且，第一承接平台710活动设置。具体的，第一承接平台710可采用导杆、导轨等导向构件实现在第一水平方向及第二水平方向上的活动设置。托盘100固定放置在第一承接平台710。具体的，第一承接平台710的表面可设置限位机构对承载于第一承接平台710的托盘100进行限位。因此，当定位机构300对托盘100进行调整时，第一承接平台710也将随着托盘100移动而相较于初始位置发生偏移。
82.第一弹性复位件720一端固定设置另一端作用于第一承接平台710，且在第一承接平台710随托盘100移动而相对于初始位置发生偏移时，第一弹性复位件720对第一承接平台710提供弹性回复力。第一承接平台710在弹性回复力的作用力能够回到初始位置。因此，在定位机构300针对托盘100的作用撤销后，第一承接平台710便可在弹性回复力的作用下恢复至初始位置，而相对于其固定的托盘100也将随第一承接平台710恢复至初始位置。
83.第一弹性复位件720可以包括弹簧，其一端可与第一承接平台710抵接。为了使得第一弹性复位件720与第一承接平台710之间的配合更可靠，第一弹性复位件720一般还导杆(图未标)、固定板(图未标)及压板(图未标)。其中，导杆可滑动地穿设于固定板，压板固
定于导杆的一端，弹簧则套设于导杆并夹持于固定板与压板之间。压板在弹簧的预紧作用下与第一承接平台710保持抵接，而导杆远离压板的一端设有挡块，以避免导杆从固定板上滑落。
84.如图5所示，在实施例中二中，复位机构700包括第二承接平台710’及第二弹性复位件720’。其中：
85.第二承接平台710’的结构及连接关系与承载台610大致相同。第二承接平台710’固定设置，并用于承载托盘100。托盘100在定位机构300的作用下能够相对于第二承接平台710’的表面移动，从而调整至预设姿态。
86.第二弹性复位件720’一端固定设置另一端作用于位于第二承接平台710’表面的托盘100。而且，托盘100调整至预设姿态时，第二弹性复位件720’对托盘100提供弹性回复力，托盘100在弹性回复力的作用力能够回到初始位置。在定位机构300针对托盘100的作用撤销后，托盘100便可在第二弹性复位件720’的作用下相对于第二承接平台710’的表面滑动，从而最终也将在弹性回复力的作用下由当前位置恢复至初始位置。第二弹性复位件720’的结构及位置关系可与第一弹性复位件720相同，故在此不再赘述。
87.如图6所示，在实施例三中，复位机构700包括第三承接平台710”及复位传送带730”。其中：
88.第三承接平台710”固定设置，并用于承载托盘100。第三承接平台710”的结构及连接关系与第二承接平台710’大致相同。而且，托盘100在定位机构300的作用下能够相对于第三承接平台710”的表面移动，从而调整至预设姿态。
89.复位传送带730”的置于第三承接平台710”的表面并承载托盘100。也就是说，当托盘100承载于第三承接平台710”时，同样也与复位传送带730”的承载面相承靠。复位传送带730”能够带动托盘100沿第三承接平台710”的表面移动。因此，在托盘100空置后，复位传送带730”便能够带动空置的托盘100恢复至初始位置。
90.具体在本实施例中，复位传送带730”包括横向传送带(图未标)及与横向传送带正交的竖向传送带。竖向传送带可将第三承接平台710”上的托盘100传送至输送机构200，或者将输送机构200上的托盘100转移至第三承接平台710”，而横向传送带用于带动托盘100与输送机构200对齐。
91.上述工件上料装置10，可先通过人工或机械手向托盘100的每个容置槽110内装入工件。输送机构200带动装有多个工件的托盘100移动至上料工位，并由定位机构300对托盘100进行位置的调整以使其处于预设姿态。因此，每个进入上料工位的托盘100均能保持姿态的一致，从而方便取料机构400拾取托盘100内的工件。托盘100能够一次性将多个工件转移至上料工位供取料机构400拾取，故上述工件上料装置10能够提升工件的上料效率，进而提升生产效率。
92.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
93.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于
本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。