一种地下综合管廊的施工工艺的制作方法

1.本发明涉及一种地下综合管廊的施工工艺。


背景技术：

2.城市综合管廊项目在国内作为一个发展初期的市政基础设施项目，在经过多个发展瓶颈之后，在国家大力发展基础设施建设的背景下，已然成为城市发展的必然趋势。城市综合管廊是建于城市地下用于容纳包括电力、通信、给水、燃气、排水、供热等公共设施管线，并拥有完备的排水，照明、通讯、监控等设施功能的地下空间结构。综合管廊一般截面尺寸在一定长度范围内保持相对固定。
3.综合管廊施工有明挖现浇法、明挖预制法、浅埋暗挖法及盾构法等，其适用于与之相应的施工环境，各有其优缺点。而在上述技术方案中，其中，基坑为管廊摆放及固定的位置，尤其是管廊深度超过4m，属于危大工程，开挖支护过程中存在基坑坍塌、高处坠落、物体打击、机械伤害等安全风险，因此基坑的开挖及支护处理在施工过程中尤为重要。另外的现浇综合管廊结构施工采用木模板及满堂支架进行分段搭设及拆除，循环施工逐段推进或跳段推进，模板体系反复搭设及拆除，每段施工周期性较长，耗费人工及周转材料较大。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种地下综合管廊的施工工艺，它具有施工质量好、省时省力，降低施工成本，且防水效果好的特点。
5.本发明的目的是这样实现的：一种地下综合管廊的施工工艺，包括以下流程：基坑开挖、管廊主体结构施工和路面施工；
6.进行所述基坑开挖流程时，包括以下步骤：坑底加固、基坑支护、基坑降水和开挖基坑；
7.进行坑底加固步骤时，采用水泥搅拌桩和phc管桩对坑底进行加固；
8.进行所述基坑支护步骤时，采用钢板桩、钢围檩和水平支撑支护；当基坑开挖深度为5.5～6.7m，采用两道钢围檩及水平支撑加固；当基坑开挖深度为4.7～5.3m，采用一道钢围檩及水平支撑加固；
9.进行基坑支护步骤时包括以下工序:
10.(1)测量放线，利用场地控制点按照图纸要求放出钢板桩的位置，纵向利用灰线进行标识，作为打桩方向线；
11.(2)挖导向沟，在打桩方向线以外挖宽度为0.5m、深度为0.3m的沟槽，在沟槽的两端用木桩将定位线引出；
12.(3)打设钢板桩，钢板桩打设时采用单独打设法，即利用履带吊把单根钢板桩夹起同时吊到打桩方向线的上空，两个辅助工利用工具辅助桩机确定好位置和方向，开始沉桩时先利用钢板桩的自重下沉，待桩身稳定后再振动下沉，钢板桩要高出地面0.5m；钢板桩在插入土体4～5m时,用线锤控制钢板桩的垂直度；第一根钢板桩用水准仪控制桩顶标高，后
续的钢板桩的顶标高参照前面的钢板桩的顶标高，每隔10m利用水准仪复核一次桩顶标高；后续钢板桩打之前应将前一根钢板桩与前面的钢板桩用钢筋临时焊接；打第二根钢板桩时先与第一根钢板桩卡好止口再开始下沉；
13.(4)表层土体开挖，钢板桩施工完成后，采用挖机开挖基坑的表层土，开挖深度为80cm；
14.(5)钢围檩及水平支撑施工，采用明挖顺作法施工，钢围檩和水平支撑的中心标高在地表下80cm，钢围檩采用双拼h型钢，钢围檩与钢板桩采用焊接进行安装固定；水平支撑采用钢管，纵向间距为3.5m，利用起重机进行吊装定位，水平支撑与钢围檩之间采用焊接固定，水平支撑的着力处的钢围檩要局部焊加劲板；
15.进行基坑降水步骤时，在基坑内采用疏干井降水，保持地下水位于开挖面以下0.5m；基坑顶部开挖一条300mm
×
300mm的坑顶排水沟，坑顶排水沟至基坑边缘的距离不小于1m，坑顶排水沟中间隔400mm设置一个直径为800mm、深度为800mm的集水井；
16.进行开挖基坑步骤时，接着采用长臂挖机结合小挖机进行土方开挖，局部人工配合，利用出渣车进行挖土外运；基坑土方要分段、分层均衡开挖，每层开挖高度不超过2m，淤泥层每层开挖高度不超过1m；距坑底留200mm～300mm厚的土层采用人工挖除整平；
17.基坑按施工区段开挖，每个施工区段的长度以管廊主体结构的变形缝的间距即一个变形段的长度为基础，每个施工区段的长度为3倍或5倍变形段的长度；基坑内相邻的施工区段采用钢板桩临时封堵；每个施工区段的两端一一对应地与位于该施工区段的管廊主体结构的两端之间要预留一定的安全距离；每个施工区段的基坑开挖成型后，先对位于该施工区段的水泥搅拌桩和phc管桩进行检测，再进行该施工区段内的垫层施工；进行垫层施工时，用槽钢作为侧模板，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，表面用刮杠找平，抹面压光；
18.进行所述管廊主体结构施工流程时，采用跳仓法，即先将每个施工区段内的管廊主体结构按变形段的前后顺序编号，接着进行编号为单数的变形段管廊主体结构施工，滞后一定时段后同步推进编号为双数的变形段管廊主体结构施工；
19.进行每个变形段管廊主体结构施工时，包括以下步骤：底板钢筋绑扎、底板模板支立、底板砼浇筑、侧墙和顶板钢筋绑扎、侧墙和顶板模板支立、侧墙和顶板砼浇筑、拆模砼养护、防水工程和基坑回填；
20.进行底板钢筋绑扎以及侧墙和顶板钢筋绑扎步骤时，采取分层施工工艺；隔墙竖向钢筋一次绑扎完成，侧墙内侧的竖向钢筋也一次绑扎完成，侧墙外侧的竖向钢筋采用焊接连接，两次成型；钢筋长度方向绑扎采用搭接接头绑扎，搭接长度为钢筋直径的30倍，接头要相互错开，接头的中心距离为钢筋直径的1.3倍，且每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的25％；
21.进行底板模板支立以及侧墙和顶板模板支立步骤时，模板的面板采用厚度为15mm的竹胶板；竖向小纵肋采用50mm
×
50mm的木枋、间距为200mm；水平方向采用两根φ48
×
3.6mm的钢管做立柱，间距为500mm，采用两道m14的对拉螺杆，竖向间距为450mm，蝴蝶结连接；内芯采用满堂脚手架 组合木模板，满堂脚手架的钢管立杆的间距为900mm
×
900mm，满堂脚手架的顶部采用顶丝和12号槽钢与木模板接触，横向间距为900mm，同时设立钢管剪刀撑；
22.进行底板砼浇筑以及侧墙和顶板砼浇筑步骤时，混凝土浇筑时沿轴线推进下灰方
法，侧墙和隔墙采取水平分层方法，分层厚度不大于30cm；混凝土浇筑自高处浇筑时，其自由倾落高度不高于2m；采用插入式振捣器振捣，采用直径为φ50mm的振捣棒，振捣间距为300mm，持续振捣时间为15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度；插入式振捣器应垂直插入混凝土中，分层振捣时插入下层混凝土不少于5cm，快插慢拔，上下抽动，逐渐带出气泡；振捣器至模板的距离为8～10cm，但不大于振捣器有效半径的1/2；混凝土浇筑至顶面后，刮去表面浮浆，采取二次振捣、二次抹面的施工工艺；
23.混凝土分层接茬部位处理措施：先进行凿毛处理，使石子露出且无松动，并清理干净，接着在混凝土分层接茬处中间部位沿纵向设置钢板止水带及混凝土界面剂，混凝土浇筑前用高压水冲洗并提前24小时浇水湿润，用高一标号水泥砂浆喷洒在老混凝土的表面层上，厚度为10mm～30mm；
24.混凝土表面气泡、蜂窝麻面修补：采用水泥浆掺合108胶，拌匀后对混凝土表面气泡进行填塞、涂抹，然后用干水泥粉刷，最后用砂纸磨蹭，直至气泡处颜色与周围混凝土颜色一致，最后对修补部位粘贴胶带密封养护14天后拆除；
25.进行拆模砼养护步骤时，混凝土接茬施工缝以管廊顶面采用洒水覆盖保湿养护，养护期不少于14天；管廊内部采用喷涂养护液养护，以及进行洒水潮湿养护；夏季施工，混凝土采用及时覆盖土工布潮湿养护；高温天气，采取低温流动水潮湿养护方法；
26.进行防水工程步骤时，包括主体结构防水、施工缝防水和变形缝防水；
27.所述主体结构防水包括底板防水、侧墙防水和顶板防水；底板防水层：从内向外依次设置c40防水混凝土底板、1.2mm厚的高分子自粘胶膜防水卷材、200mm厚的c20素混凝土垫层；侧墙防水层为：从内向外依次设置c40防水混凝土侧墙、1.5mm厚的高分子自粘胶膜防水卷材、20mm厚的聚苯乙烯发泡板、回填土；顶板防水层为：从内向外依次设置c40防水混凝土顶板、1.5mm厚的高分子自粘胶膜防水卷材、1.2mm厚的耐根穿刺高分子复合防水卷材、油毡隔离层、70mm厚的c20细石混凝土保护层；
28.防水卷材的铺设方法为：底板及倒角向上30cm处的防水卷材为预铺反粘法施工，侧墙处的防水卷材和顶板处的防水卷材均为湿铺法施工；
29.预铺反粘法为：先将防水卷材的粘结面朝上铺贴，再将结构混凝土直接浇筑在防水卷材的粘结面上，待混凝土凝固后，防水卷材与结构混凝土即产生粘附力；
30.湿铺法为：侧墙和顶板的c40防水混凝土浇筑完成并达到28天强度后，先在顶板及侧墙上涂抹水泥浆混合物，再铺设防水卷材，防水卷材的铺设顺序为：先顶板后侧墙；水泥浆混合物的配方为：胶粉︰水泥︰水＝1︰16.7︰8.35；水泥浆混合物涂抹厚度为2mm～4mm；水泥浆混合物涂抹宽度比防水卷材的长度和宽度各宽出100～300mmm；
31.施工缝防水的方法为：在新旧混凝土接缝处先用电钻或者风镐进行充分凿毛，并用钢刷子将细小的石砂刷掉并清理出结构，然后在清理干净的截面洒水湿润后进行水泥基渗透结晶涂料涂抹，每平米按1.5kg涂抹或者涂刷两遍控制，在水平施工缝的中部设置止水钢板，紧挨止水钢板涂抹单组分聚氨酯缓膨型密封胶；
32.变形缝防水的方法为：变形缝内的中部埋设钢边橡胶止水带，在变形缝内的钢边橡胶止水带的两侧各自设置丁氰软木橡胶板，变形缝顶板处和变形缝底板处的中埋式钢边橡胶止水带采用盆式安装方法；在变形缝顶板处的迎水面、变形缝侧墙处的迎水面、变形缝底板处的迎水面均留嵌缝槽，嵌缝槽内嵌填低模量聚氨酯密封胶；变形缝顶板处的背水面
和变形缝侧墙处的背水面均设置接水盒；在变形缝底板处的迎水面和变形缝侧墙处的迎水面均设置外贴式橡胶止水带；
33.进行基坑回填步骤时，回填土为砂土或者粘土，要分层压实，均匀对称进行，管廊两侧回填每层厚度不大于250mm，采用小型手扶压路机进行压实；管廊顶板上部1000mm范围内采用人工配合机械分层填筑夯实，每层回填厚度不超过250mm，采用15t非振动压力机进行压实，压实系数大于0.94；基坑回填后及时拔出钢板桩；
34.进行所述路面施工流程时，包括以下步骤：碎石垫层施工、水稳层施工和沥青面层施工；
35.进行碎石垫层施工步骤时包括以下工序：下承层洒水湿润、填料、摊铺、整平、碾压、养护；
36.进行水稳层施工步骤时包括以下工序：下承层洒水湿润、填料、摊铺、碾压；
37.进行沥青面层施工步骤时包括以下工序：喷洒粘层油、沥青混合料摊铺、碾压。
38.上述的地下综合管廊的施工工艺，其中，进行管廊主体施工流程的基坑回填步骤时，按以下要求进行：
39.①
填土，土方填筑采用挖、装、运、摊、平、压的机械化流水作业。按自卸汽车载土平均容量多少，换算出每车土方的摊铺面积，用白灰撒出网络线，现场设专人指挥土方调配，每格卸1车土；
40.②
摊铺，先用推土机进行初平，压路机静压两遍，以暴露潜在的不平整，局部不平整的地方人工填平，摊铺完成后，抽取断面用水准仪测量计算出铺土厚度，核实摊铺与计划摊铺厚度的误差，为计算压实系数提供依据；
41.③
碾压，采用压路机碾压，并采用纵向进退式的碾压方式，压路机的行驶速度先慢后快，并不得超过2km/h，碾压时振动先轻后重、由弱振到强振，碾压时横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段纵向重叠不小于2.0m，上下两层填筑接头处错开不小于2m，纵向轮迹重叠1/3～1/2轮宽，且不得小于30cm，边角采用小型压实设备压实。
42.上述的地下综合管廊的施工工艺，其中，进行所述管廊主体施工流程的防水工程步骤时，所述嵌缝槽的成槽方式为：在浇筑混凝土前，在设计位置预埋呈退拔状且表面涂抹脱模剂的金属或硬木条，待混凝土初凝时拔出金属或硬木条成槽；
43.变形缝底板处外贴式止水带的做法为：在变形缝处设置木模板，木模板的宽度为60cm，固定在钢板上，确保木模板表面与变形缝底板处的迎水面齐平，然后将外贴式橡胶止水带贴在木模板上；
44.变形缝侧墙处的外贴式止水带的做法为：在钢模安装完毕后，将外贴式橡胶止水带贴在变形缝对应的钢模板上，然后进行浇筑侧墙混凝土施工。
45.上述的地下综合管廊的施工工艺，其中，进行所述路面施工流程的碎石垫层施工步骤的碾压工序时，采用12t以上的振动压路机进行，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压；碾压时，压路机的后轮要重叠1/2轮宽，每段碾压6～8遍；
46.进行水稳层施工步骤的碾压工序时，采用15t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行，碾压时开始1～2遍采用静压，静压后稳定层表面如有个别高低不平的地方，则采用人工补平，然后进行振动碾压；碾压路线为直线段由路面两侧向中间碾压，超高地段上
由路面的内侧向外侧进行碾压；
47.进行沥青面层施工步骤的碾压工序时，采用初压、复压、终压；
48.a.初压：采用自重轻型钢轮压路机，碾压二遍；初压的顺序：压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压；后轮重叠1/3～1/2轮宽，靠路缘石附近留出20～30cm采用小型振动压路机或振动夯板压实；初压采用前进时静压，后退时振压，且压路机采用低幅高频；
49.b.复压：采用两台轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.7mpa，压路机的后轮要重叠1/3
‑
1/2轮宽，并保证沥青混合料温度不低于120～135℃，复压的顺序与初压相同，复压遍数为6～8遍，复压速度为4km/h；
50.c.终压：采用宽幅双钢轮振动压路机，沥青混合料的温度也在90℃以上，终压遍数为2遍，终压速度为2.5～3.54km/h，终压的顺序与初压相同，碾压终了沥青混合料的温度不低于65～80℃。
51.本发明的地下综合管廊的施工工艺具有以下特点：在进行管廊主体结构施工时，采用跳仓法施工，不仅能解决大体积混凝土的开裂问题，还能充分发挥施工的连贯性及减少工人的配置数量。本发明的施工工艺施工质量好、施工效率高、安全性高、省时省力，降低施工成本，且防水效果好的特点。
具体实施方式
52.下面对本发明作进一步说明。
53.本发明的地下综合管廊的施工工艺，包括以下流程：基坑开挖、管廊主体结构施工和路面施工；
54.进行基坑开挖流程时，包括以下步骤：坑底加固、基坑支护、基坑降水和开挖基坑；
55.进行坑底加固步骤时，采用水泥搅拌桩和phc管桩对坑底进行加固；
56.进行水泥搅拌桩施工时包括以下工序：
57.(1)施工前应平整场地，地上、地下障碍物清除干净，做到桩机地基平整、坚实、稳固和适用；
58.(2)就位对中：移动深层搅拌机到达指定桩位、对中，对中误差不大于2cm，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整深层搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直；垂直度误差不应超出0.3％l；
59.(3)预搅下沉：待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌机，使深层搅拌机沿导向架搅拌下沉，控制深层搅拌机的下沉速度，若下沉速度太慢，从输浆系统补给清水以利钻进；
60.(4)制备水泥浆：深层搅拌机预搅下沉的同时，后台按设计确定配合比拌制水泥浆液，搅拌桩采用42.5r普通硅酸盐水泥，掺量≥13％，水灰比为0.5～0.6，每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中；
61.(5)喷浆、搅拌、提升：深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机；
62.(6)重复搅拌：深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，集料斗中的浆液正好排空，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌边下沉，搅拌提升至设
计停浆面；
63.(7)清洗机具、管路：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净；
64.(8)移位：按照设计加固范围及桩位位置重复上述工序(2)至(7)进行下一根桩的施工。
65.进行基坑支护步骤时，采用钢板桩、钢围檩和水平支撑支护；钢板桩的打设底标高为
‑
9.5m，钢板桩的打设宽度为管廊的宽度加管廊两侧各延伸1.5m；当基坑开挖深度为5.5～6.7m，采用两道钢围檩及水平支撑加固；当基坑开挖深度为4.7～5.3m，采用一道钢围檩及水平支撑加固；
66.进行基坑支护步骤时包括以下工序:
67.(1)测量放线，利用场地控制点按照图纸要求放出钢板桩的位置，纵向利用灰线进行标识，作为打桩方向线；
68.(2)挖导向沟，在打桩方向线以外挖宽度为0.5m、深度为0.3m的沟槽，在沟槽的两端用木桩将定位线引出；
69.(3)打设钢板桩，钢板桩打设时采用屏风式打设法，即利用履带吊把单根钢板桩夹起同时吊到打桩方向线的上空，两个辅助工利用工具辅助桩机确定好位置和方向，开始沉桩时先利用钢板桩的自重下沉，待桩身稳定后再振动下沉，钢板桩要高出地面0.5m；钢板桩在插入土体4～5m时,用线锤控制钢板桩的垂直度；第一根钢板桩用水准仪控制桩顶标高，后续的钢板桩的顶标高参照前面的钢板桩的顶标高，每隔10m利用水准仪复核一次桩顶标高；后续钢板桩打之前应将前一根钢板桩与前面的钢板桩用钢筋临时焊接；打第二根钢板桩时先与第一根钢板桩卡好止口再开始下沉；
70.(4)表层土体开挖，钢板桩施工完成后，采用挖机开挖基坑的表层土，开挖深度为150cm；
71.(5)钢围檩及水平支撑施工，采用明挖顺作法施工，钢围檩和水平支撑的中心标高在地表下80cm，钢围檩采用双拼h型钢，钢围檩与钢板桩采用焊接进行安装固定；水平支撑采用钢管，纵向间距为3.5m，利用起重机进行吊装定位，水平支撑与钢围檩之间采用焊接固定，水平支撑的着力处的钢围檩要局部焊加劲板。
72.进行基坑降水步骤时，在基坑内采用疏干井降水，保持地下水位于开挖面以下0.5m；基坑顶部开挖一条300mm
×
300mm的坑顶排水沟，坑顶排水沟至基坑边缘的距离不小于1m，坑顶排水沟中间隔400mm设置一个直径为800mm、深度为800mm的集水井。
73.进行开挖基坑步骤时，接着采用长臂挖机结合小挖机进行土方开挖，局部人工配合，利用出渣车进行挖土外运；基坑土方要分段、分层均衡开挖，每段长度为6m，每层开挖高度不超过2m，淤泥层每层开挖高度不超过1m；基坑两侧临时放坡的坡度不小于1:2，高差小于1m；距坑底留200mm～300mm厚的土层采用人工挖除整平，防止坑底土扰动；
74.基坑按施工区段开挖，每个施工区段的长度以管廊主体结构的变形缝的间距即一个变形段的长度为基础，并根据现场水泥搅拌桩加固区间的长度以及人员组织情况，每个施工区段的长度为3倍或5倍变形段的长度；基坑内相邻的施工区段采用钢板桩临时封堵；每个施工区段的两端一一对应地与位于该施工区段的管廊主体结构的两端之间要预留一定的安全距离，便于管廊主体结构施工；每个施工区段的基坑开挖成型后，先对位于该施工
区段的水泥搅拌桩和phc管桩进行检测，再进行该施工区段内的垫层施工；进行垫层施工时，用10号槽钢作为侧模板，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，表面用刮杠找平，抹面压光；
75.进行管廊主体结构施工流程时，采用跳仓法施工，即先将每个施工区段内的管廊主体结构按变形段的前后顺序编号，接着进行编号为1、3或1、3、5的变形段管廊主体结构施工，滞后一定时段后同步推进编号为2或2、4的变形段管廊主体结构施工；
76.进行每个变形段管廊主体结构施工时，包括以下步骤：底板钢筋绑扎、底板模板支立、底板砼浇筑、侧墙和顶板钢筋绑扎、侧墙和顶板模板支立、侧墙和顶板砼浇筑、拆模砼养护、防水工程和基坑回填；
77.进行底板钢筋绑扎以及侧墙和顶板钢筋绑扎步骤时，采取分层施工工艺；隔墙竖向钢筋一次绑扎完成，侧墙内侧的竖向钢筋也一次绑扎完成，侧墙外侧的竖向钢筋采用焊接连接，两次成型；钢筋长度方向绑扎采用搭接接头绑扎，搭接长度为钢筋直径的30倍，接头要相互错开，接头的中心距离为钢筋直径的1.3倍，且每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的25％；
78.进行底板模板支立以及侧墙和顶板模板支立步骤时，模板的面板采用厚度为15mm的竹胶板；竖向小纵肋采用50mm
×
50mm的木枋、间距为200mm；水平方向采用两根φ48
×
3.6mm的钢管做立柱，间距为500mm，采用两道m14的对拉螺杆，竖向间距为450mm，蝴蝶结连接；内芯采用满堂脚手架 组合木模板，满堂脚手架的钢管立杆的间距为900mm
×
900mm，满堂脚手架的顶部采用顶丝和12号槽钢与木模板接触，横向间距为900mm，同时设立钢管剪刀撑；
79.进行底板砼浇筑以及侧墙和顶板砼浇筑步骤时，混凝土浇筑时沿轴线推进下灰方法，侧墙和隔墙采取水平分层方法，分层厚度不大于30cm；混凝土浇筑自高处浇筑时，其自由倾落高度不高于2m；采用插入式振捣器振捣，采用直径为φ50mm的振捣棒，振捣间距为300mm，持续振捣时间为15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度；插入式振捣器应垂直插入混凝土中，分层振捣时插入下层混凝土不少于5cm，快插慢拔，上下抽动，逐渐带出气泡；振捣器至模板的距离为8～10cm，但不大于振捣器的有效半径的1/2；混凝土浇筑至顶面后，刮去表面浮浆，采取二次振捣、二次抹面的施工工艺；
80.混凝土分层接茬部位处理措施：先进行凿毛处理，使石子露出且无松动，并清理干净，接着在混凝土分层接茬处中间部位沿纵向设置钢板止水带及混凝土界面剂，混凝土浇筑前用高压水冲洗并提前24小时浇水湿润，用高一标号水泥砂浆喷洒在老混凝土的表面层上，厚度为10mm～30mm；
81.混凝土表面气泡、蜂窝麻面修补：采用水泥浆掺合108胶，拌匀后对混凝土表面气泡进行填塞、涂抹，然后用干水泥粉刷，最后用砂纸磨蹭，直至气泡处颜色与周围混凝土颜色一致，最后对修补部位粘贴胶带密封养护14天后拆除。
82.进行拆模砼养护步骤时，混凝土接茬施工缝以管廊顶面采用洒水覆盖保湿养护，养护期不少于14天；管廊内部采用喷涂养护液养护，以及进行洒水潮湿养护；夏季施工，混凝土采用及时覆盖土工布潮湿养护；高温天气，采取低温流动水潮湿养护方法。
83.进行防水工程步骤时，包括主体结构防水、施工缝防水和变形缝防水；
84.主体结构防水包括底板防水、侧墙防水和顶板防水；底板防水层：从内向外依次设
置c40防水混凝土底板、1.2mm厚的高分子自粘胶膜防水卷材、200mm厚的c20素混凝土垫层；侧墙防水层为：从内向外依次设置c40防水混凝土侧墙、1.5mm厚的高分子自粘胶膜防水卷材、20mm厚的聚苯乙烯发泡板、回填土；顶板防水层为：从内向外依次设置c40防水混凝土顶板、1.5mm厚的高分子自粘胶膜防水卷材、1.2mm厚的耐根穿刺高分子复合防水卷材、油毡隔离层、70mm厚的c20细石混凝土保护层；
85.防水卷材的铺设方法为：底板及倒角向上30cm处的防水卷材为预铺反粘法施工，侧墙处的防水卷材和顶板处的防水卷材均为湿铺法施工；
86.预铺反粘法为：先将防水卷材的粘结面朝上铺贴，再将结构混凝土直接浇筑在防水卷材的粘结面上，待混凝土凝固后，防水卷材与结构混凝土即产生粘附力；
87.湿铺法为：侧墙和顶板的c40防水混凝土浇筑完成并达到28天强度后，先在顶板及侧墙上涂抹水泥浆混合物，再铺设防水卷材，防水卷材的铺设顺序为：先顶板后侧墙；水泥浆混合物的配方为：胶粉︰水泥︰水＝1︰16.7︰8.35；水泥浆混合物涂抹厚度为2mm～4mm；水泥浆混合物涂抹宽度比防水卷材的长度和宽度各宽出100～300mmm；
88.施工缝防水的方法为：在新旧混凝土接缝处先用电钻或者风镐进行充分凿毛，并用钢刷子将细小的石砂刷掉并清理出结构，然后在清理干净的截面洒水湿润后进行水泥基渗透结晶涂料涂抹，每平米按1.5kg涂抹或者涂刷两遍控制，在施工缝的中部设置止水钢板，紧挨止水钢板涂抹单组分聚氨酯缓膨型密封胶；止水钢板制作成燕尾形，即将钢板带的两侧宽度为50mm弯折45
°
，形成燕尾，长度各为50mm；底板及顶板处的止水钢板的两侧燕尾朝上，侧墙处的止水钢板的两侧燕尾朝外；底板和侧墙水平及竖向施工缝转角位置的止水钢板弯成弧形，半径大于200mm；
89.底板、顶板和侧墙处的止水钢板的安装方式为：先在结构厚度的1/2处并间隔30cm设置两根直径为φ12mm的定位筋，每根定位筋的长度为50cm，再将止水钢板的两侧燕尾一一对应地与两根定位筋焊接，然后浇筑混凝土；
90.纵横向止水钢板交叉位置的施工方法为：取消钢板止水的两侧燕尾，将两根交叉的止水钢板搭接，搭接长度为5mm，再在四周满焊；
91.变形缝防水的方法为：变形缝内的中部埋设钢边橡胶止水带，在变形缝内的中埋式钢边橡胶止水带的两侧各自设置丁氰软木橡胶板，变形缝顶板处和变形缝底板处的中埋式钢边橡胶止水带采用盆式安装方法；在变形缝顶板处的迎水面、变形缝侧墙处的迎水面、变形缝底板处的迎水面均留嵌缝槽，嵌缝槽内嵌填低模量聚氨酯密封胶；变形缝顶板处的背水面和变形缝侧墙处的背水面均设置接水盒；在变形缝底板处的迎水面和变形缝侧墙处的迎水面均设置外贴式橡胶止水带。
92.嵌缝槽的成槽方式为：在浇筑混凝土前，在设计位置预埋呈退拔状且表面涂抹脱模剂的金属或硬木条，待混凝土初凝时拔出金属或硬木条成槽。
93.变形缝底板处外贴式止水带的做法为：在变形缝处设置木模板，木模板的宽度为60cm，固定在钢板上，确保木模板表面与变形缝底板处的迎水面齐平，然后将外贴式橡胶止水带贴在木模板上。
94.变形缝侧墙处的外贴式止水带的做法为：在钢模安装完毕后，将外贴式橡胶止水带贴在变形缝对应的钢模板上，然后进行浇筑侧墙混凝土施工。
95.进行基坑回填步骤时，回填土为砂土或者粘土，要分层压实，均匀对称进行，管廊
两侧回填每层厚度不大于250mm，采用小型手扶压路机进行压实；管廊顶板上部1000mm范围内采用人工配合机械分层填筑夯实，每层回填厚度不超过250mm，采用15t非振动压力机进行压实，压实系数大于0.94；基坑回填后及时拔出钢板桩；基坑回填按以下要求进行：
96.①
填土，土方填筑采用挖、装、运、摊、平、压的机械化流水作业。按自卸汽车载土平均容量多少，换算出每车土方的摊铺面积，用白灰撒出网络线，现场设专人指挥土方调配，每格卸1车土；
97.②
摊铺，先用推土机进行初平，压路机静压两遍，以暴露潜在的不平整，局部不平整的地方人工填平，摊铺完成后，抽取断面用水准仪测量计算出铺土厚度，核实摊铺与计划摊铺厚度的误差，为计算压实系数提供依据；
98.③
碾压，采用压路机碾压，并采用纵向进退式的碾压方式，压路机的行驶速度先慢后快，并不得超过2km/h，碾压时振动先轻后重、由弱振到强振，碾压时横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段纵向重叠不小于2.0m，上下两层填筑接头处错开不小于2m，纵向轮迹重叠1/3～1/2轮宽，且不得小于30cm，做到碾压均匀，边角采用小型压实设备压实，做到无漏压、无死角。
99.进行路面施工流程时，包括以下步骤：碎石垫层施工、水稳层施工和沥青面层施工；
100.进行碎石垫层施工步骤时包括以下工序：下承层洒水湿润、填料、摊铺、整平、碾压、养护；碾压用12t以上的振动压路机进行，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压；碾压时，压路机的后轮要重叠1/2轮宽，每段碾压6～8遍；
101.进行水稳层施工步骤时包括以下工序：下承层洒水湿润、填料、摊铺、碾压；碾压采用15t以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行，碾压时开始1～2遍采用静压，静压后稳定层表面如有个别高低不平的地方，则采用人工补平，然后进行振动碾压；碾压路线为直线段由路面两侧向中间碾压，超高地段上由路面的内侧向外侧进行碾压；
102.进行沥青面层施工步骤时包括以下工序：喷洒粘层油、沥青混合料摊铺、碾压，采用初压、复压和终压；
103.a.初压：采用自重轻型钢轮压路机，碾压二遍；初压的顺序：压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压；后轮重叠1/3～1/2轮宽，靠路缘石附近留出20～30cm采用小型振动压路机或振动夯板压实；初压采用前进时静压，后退时振压，且压路机采用低幅高频；
104.b.复压：采用两台轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.7mpa，压路机的后轮要重叠1/3
‑
1/2轮宽，并保证沥青混合料温度不低于120～135℃，复压的顺序与初压相同，复压遍数为6～8遍，复压速度为4km/h；
105.c.终压：采用宽幅双钢轮振动压路机，沥青混合料的温度也在90℃以上，终压遍数为2遍，终压速度为2.5～3.54km/h，终压的顺序与初压相同，碾压终了沥青混合料的温度不低于65～80℃。
106.以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。