增压装置内置型抽芯油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压油缸技术领域，尤其是一种增压装置内置型抽芯油缸。


背景技术：

2.挤压铸造技术是一种在半固态加工领域具有潜在应用前景的新型金属加工方法，该技术是对注入模具型腔中的液态或半液态的金属或合金施加较高的机械压力，使已凝固的外壳发生塑性变形，液态或半液态的金属在等静压的作用下及时补缩，从而得到组织致密、力学性能高的铸件。现有挤压铸造，在抽芯时需要快速动作，因此抽芯油缸需要产生短时高压。目前油缸是采用增压装置来增压的，增压装置外置于油缸。但是现有挤压铸造中，抽芯油缸是内置于挤压模具的，因此需要占用空间小且能产生瞬时高压的液压油缸。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中之不足，提供一种增压装置内置型抽芯油缸。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种增压装置内置型抽芯油缸，具有主缸筒，主缸筒前端安装有前端盖，主缸筒内置有活塞板，活塞板将主缸筒内腔分隔成左侧的后退油腔和前进油腔，前端盖上开设有与后退油腔连通的后退油口，主缸筒上开设有与前进油腔连通的前进油口，活塞板左侧固定有活塞杆，活塞杆伸出前端盖设置；
5.该油缸还内置有增压装置，增压装置包括增压缸筒，增压缸筒内腔设有连通的大腔室和小腔室，大腔室截面积大于小腔室截面积，大腔室靠近前端盖设置，大腔室内置有截面为t型的增压套筒，增压套筒小端部插入小腔室，增压套筒套设在活塞杆上且增压套筒内壁与活塞杆外壁之间设有第一间隙；增压套筒大端部将大腔室分隔成第一后退油腔和空气腔，第一后退油腔与后退油口连通，空气腔连通有空气管路；小腔室与后退油腔连通；增压缸筒位于主缸筒与前端盖之间；
6.所述活塞杆与活塞板之间安装有增压凸块，活塞板左移后增压凸块插入小腔室且增压凸块外壁与小腔室内壁之间设有第二间隙。设有间隙，便于第一后退油腔的液压油进入小腔室，设有第二间隙，增压凸块刚伸入小腔室，便于后退油腔的液压油从第二间隙进入小腔室。
7.进一步地，所述前端盖安装有对活塞杆导向的导向套，导向套上安装有水冷装置，水冷装置包括位于导向套外壁的冷却环槽，冷却环槽一端连接有进水口，冷却环槽另一端连接有出水口，进水口和出水口均位于前端盖。
8.进一步地，所述增压缸筒与主缸筒为分体结构。
9.进一步地，所述增压缸筒与主缸筒为一体成型结构。
10.进一步地，所述小腔室截面积与大腔室截面积之比为1:1.5～3，得到良好的增压比。
11.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，设计合理，操作简便，增压装置
内置设计，大大缩小了油缸的占用空间，小腔室截面积小于大腔室截面积，小腔室压强大于大腔室压强，起到对增压凸块增压的效果，同时加设增压套筒推动增压凸块后退，加强增压效果，使得油缸的活塞杆得到短时高压强的抽芯压力；另外，设置有水冷装置，便于降低本实用新型的工作温度，进而降低挤压模具的工作温度。
附图说明
12.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
13.图1是本实用新型的结构示意图；
14.图2是本实用新型中增压缸筒后退时的状态示意图；
15.图3是本实用新型中增压凸块后退时的状态示意图。
16.图中：1.主缸筒，2.前端盖，3.增压缸筒，4.活塞板，5.增压凸块，6.活塞杆，7.增压套筒，8.空气腔，9.后退油口，10.空气管路，11.前进油口，12.后退油腔，13.前进油腔，14.第一后退油腔，15.小腔室，16.导向套，17.水冷环槽，18.进水口，19.出水口。
具体实施方式
17.现在结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
18.实施例1
19.如图1所示的增压装置内置型抽芯油缸，具有主缸筒1，主缸筒1前端安装有前端盖2，主缸筒1内置有活塞板4，活塞板4将主缸筒1内腔分隔成左侧的后退油腔12和前进油腔13，前端盖2上开设有与后退油腔连通的后退油口9，主缸筒1上开设有与前进油腔13连通的前进油口11，活塞板4左侧固定有活塞杆6，活塞杆6伸出前端盖2设置；
20.该油缸还内置有增压装置，增压装置包括增压缸筒3，增压缸筒3内腔设有连通的大腔室和小腔室15，大腔室截面积大于小腔室15截面积，大腔室靠近前端盖2设置，大腔室内置有截面为t型的增压套筒7，增压套筒7小端部插入小腔室15，增压套筒7套设在活塞杆6上且增压套筒7内壁与活塞杆6外壁之间设有第一间隙；增压套筒7大端部将大腔室分隔成第一后退油腔14和空气腔8，第一后退油腔12与后退油口9连通，空气腔8连通有空气管路10；小腔室15与后退油腔12连通；增压缸筒3位于主缸筒1与前端盖2之间，增压缸筒3与主缸筒1为分体结构；
21.活塞杆6与活塞板4之间安装有增压凸块5，活塞板4左移后增压凸块5插入小腔室15且增压凸块5外壁与小腔室15内壁之间设有第二间隙。
22.前端盖2安装有对活塞杆6导向的导向套16，导向套16上安装有水冷装置，水冷装置包括位于导向套16外壁的冷却环槽17，冷却环槽17一端连接有进水口18，冷却环槽17另一端连接有出水口19，进水口18和出水口19均位于前端盖2。
23.小腔室15截面积与大腔室截面积之比为1:1.5。
24.这种增压装置内置型抽芯油缸的工作过程具体如下：
25.(1)、前进油口11进油，推动活塞板4左移，活塞板4左移后增压凸块5插入小腔室15，活塞板4继续左移，增压凸块5推动增压套筒7左移，活塞杆6伸出工作，如图1所示；
26.(2)、后退油口9进油，液压油推动增压套筒7右移，增压套筒7推动增压凸块5右移，如图2所示；当增压套筒7卡住不能继续右移，此时后退油口9继续进油，液压油从第一后退油腔14进入第一间隙继续推动增压凸块5右移，增压凸块5脱离小腔室15后，液压油进入后退油腔12继续推动活塞板4左移，活塞杆6后退复位，如图3所示；完成油缸抽芯工作。
27.实施例2
28.与实施例1不同之处在于：增压缸筒3与主缸筒1为一体成型结构，小腔室15截面积与大腔室截面积之比为1:2。
29.实施例3
30.与实施例1不同之处在于：小腔室15截面积与大腔室截面积之比为1:3。
31.以上说明书中描述的只是本实用新型的具体实施方式，各种举例说明不对本实用新型的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了说明书后可以对以前所述的具体实施方式做修改或变形，而不背离实用新型的实质和范围。


技术特征：
1.一种增压装置内置型抽芯油缸，其特征在于：具有主缸筒(1)，主缸筒(1)前端安装有前端盖(2)，主缸筒(1)内置有活塞板(4)，活塞板(4)将主缸筒(1)内腔分隔成左侧的后退油腔(12)和前进油腔(13)，前端盖(2)上开设有与后退油腔连通的后退油口(9)，主缸筒(1)上开设有与前进油腔(13)连通的前进油口(11)，活塞板(4)左侧固定有活塞杆(6)，活塞杆(6)伸出前端盖(2)设置；该油缸还内置有增压装置，增压装置包括增压缸筒(3)，增压缸筒(3)内腔设有连通的大腔室和小腔室(15)，大腔室截面积大于小腔室(15)截面积，大腔室靠近前端盖(2)设置，大腔室内置有截面为t型的增压套筒(7)，增压套筒(7)小端部插入小腔室(15)，增压套筒(7)套设在活塞杆(6)上且增压套筒(7)内壁与活塞杆(6)外壁之间设有第一间隙；增压套筒(7)大端部将大腔室分隔成第一后退油腔(12)和空气腔(8)，第一后退油腔(14)与后退油口(9)连通，空气腔(8)连通有空气管路(10)；小腔室(15)与后退油腔(12)连通；增压缸筒(3)位于主缸筒(1)与前端盖(2)之间；所述活塞杆(6)与活塞板(4)之间安装有增压凸块(5)，活塞板(4)左移后增压凸块(5)插入小腔室(15)且增压凸块(5)外壁与小腔室(15)内壁之间设有第二间隙。2.根据权利要求1所述的增压装置内置型抽芯油缸，其特征在于：所述前端盖(2)安装有对活塞杆(6)导向的导向套(16)，导向套(16)上安装有水冷装置，水冷装置包括位于导向套(16)外壁的冷却环槽(17)，冷却环槽(17)一端连接有进水口(18)，冷却环槽(17)另一端连接有出水口(19)，进水口(18)和出水口(19)均位于前端盖(2)。3.根据权利要求1所述的增压装置内置型抽芯油缸，其特征在于：所述增压缸筒(3)与主缸筒(1)为分体结构。4.根据权利要求1所述的增压装置内置型抽芯油缸，其特征在于：所述增压缸筒(3)与主缸筒(1)为一体成型结构。5.根据权利要求1所述的增压装置内置型抽芯油缸，其特征在于：所述小腔室(15)截面积与大腔室截面积之比为1:1.5～3。

技术总结
本实用新型公开了一种增压装置内置型抽芯油缸。这种油缸，内置有增压装置，包括增压缸筒，增压缸筒内腔设有连通的大腔室和小腔室，大腔室截面积大于小腔室截面积，大腔室靠近前端盖设置，大腔室内置有截面为T型的增压套筒，增压套筒小端部插入小腔室，活塞杆与活塞板之间安装有增压凸块，活塞板左移后增压凸块插入小腔室且增压凸块外壁与小腔室内壁之间设有第二间隙。本实用新型结构简单，操作简便，增压装置内置设计，大大缩小了油缸的占用空间，小腔室截面积小于大腔室截面积，小腔室压强大于大腔室压强，起到对增压凸块增压的效果，同时加设增压套筒推动增压凸块后退，加强增压效果，使得油缸的活塞杆得到短时高压强的抽芯压力。力。力。


技术研发人员：野村正树
受保护的技术使用者：南武油缸（常州）有限公司
技术研发日：2020.12.29
技术公布日：2021/11/9