一种预应力装配式框架结构体系的制作方法

1.本发明涉及工业与民用装配式建筑技术领域，具体来说，涉及一种预应力装配式框架结构体系。


背景技术：

2.装配式建筑是指将传统建造方式的大量现场作业转移到工厂进行，在工厂加工制作建筑物各种构配件(柱、墙、梁、板、楼梯等)，运输至施工现场通过可靠的连接方式装配而成的新型建筑，随着国家政策对绿色建筑的支持及全产业链协同发展的日益成熟，未来装配式建筑将成为行业发展的重心和主流生产方式。
3.目前装配式建筑虽然已经广泛推行，但尚未完全取代现浇整体式建筑。尤其是装配式框架结构，因其构件截面尺寸较小、结构跨度大，预制构件间的连接质量至关重要，现有技术工艺的节点构造不同程度的存在连接强度薄弱、结构整体稳定性较差等不足，构造节点抗剪与抗裂性能、抗疲劳能力以及整体结构的抗震性能明显逊于现浇框架结构，结构节点自复位性能难以承受荷载的反复作用，不能充分发挥框架结构可利用空间大、抗震性能好的优点，限制了其在地震区域的广泛应用，除此之外，装配式框架结构产业模式现存的不足具体还体现于以下方面。
4.1、现有的装配式框架结构预制构件连接通常采用套筒灌浆连接技术，其技术原理是将预制构件端部的受力钢筋插入内腔为凹凸表面的金属套筒，套筒与钢筋的间隙灌注专用高强水泥基灌浆料，通过套筒对固化后灌浆料的约束作用，在钢筋表面与套筒内侧产生正向作用力，钢筋借助该力在其粗糙带肋的表面产生摩擦力，从而实现受力钢筋之间应力的传递。
5.对于套筒灌浆连接技术，钢筋接头性能主要取决于钢筋与灌浆料间粘结强度与钢筋抗拉强度的相对大小，粘结强度主要受灌浆料饱满程度的影响。现场进行套筒灌浆时，一般认为从下部灌浆孔注入的灌浆料从上部溢浆孔流出时即为灌浆完成，但实际上套筒内部的灌浆饱满程度难以准确判定，由于灌浆孔堵塞等原因，灌浆料有可能未填满套筒就已经出现溢浆，若此时误判为作业完成而停止灌浆，套筒内部则出现一部分空隙，降低了套筒对灌浆料的约束作用，同时受力钢筋在灌浆料中的锚固长度减小，钢筋与灌浆料以及灌浆料与套筒之间的粘结强度被削弱，直接影响钢筋连接的变形性能及抗拉强度，从而导致结构承载力降低，造成安全隐患；同时，构件钢筋与预留套筒的精确对位问题一直是装配式建筑现场施工的重难点，尤其是柱、墙等竖向构件，纵向钢筋数量多，预埋钢筋及套筒的位置与角度精确性要求极高，由于工艺条件的局限，其相互位置经常产生错位偏移，预制构件装配时“对不齐、装不上、灌不满”的现象时有发生。施工现场处理这种情况经常采取切断或弯折位置有偏差的钢筋，或者在钢筋的对应位置现场钻孔，强行将钢筋插入，对装配式建筑的安全、质量造成隐患。
6.2、目前国内装配式建筑的应用领域主要集中在装配式剪力墙住宅板块，框架结构及其他建筑类型的装配式发展并不均衡，推广应用的渠道单一，未能真正实现装配式建筑
产业的全面发展；现有装配式结构一般采取预制构件受力钢筋利用套筒灌浆或浆锚搭接连接、节点核心区及边缘构件现浇的技术工艺，其他构造体系研究及应用较少，装配式建筑关键部位的构件连接技术是装配式框架结构设计中最为关键的环节，节点构造措施及施工质量对结构整体性影响很大，按现阶段的装配式技术工艺水平，结构的抗震性能很难完全等同于现浇结构。但《装配式混凝土结构技术规程》指出“装配整体式框架结构可按现浇混凝土框架结构进行设计”的设计概念，因此形成了按照现浇设计之后再进行构件拆分、搬套标准图集或规范节点图的出图模式，大量的设计工作留给供应商二次深化，并由此引发大量的反复变更设计，而后期变更往往不符合模数化、标准化、一体化的装配式设计理念。
7.3、相对于传统现浇结构，目前装配式建筑的工程造价至少高出 20％左右，构件预制化率越高，装配连接的成本越大，造价也随之增高。因节点构造需要，构件拆分后增加了节点连接钢筋及加强钢筋，预制梁、柱等构件尺寸大于现浇，构件临时支撑、运输、吊装、锚固等工序增加了施工安装费用，构件工厂化定制以及各种预埋件、吊环等增加了制作成本。
8.综合上述的装配式建筑现存的行业特点，从装配式建筑未来发展应用的角度考虑，需要进一步优化现有的结构设计及技术工艺，建立以预制装配为主的全装配结构设计施工体系，充分发挥装配式建筑的优势。


技术实现要素：

9.针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出一种预应力装配式框架结构体系，能够克服现有技术的上述不足。
10.为实现上述技术目的，本发明的技术方案是这样实现的：
11.一种预应力装配式框架结构体系，包括框架主梁，所述框架主梁一端设有梁端剪力键，所述梁端剪力键底部与预应力框架柱连接，所述框架主梁另一端底部连接支撑装置，所述框架主梁中部通过次梁支托与框架次梁锚栓连接，所述框架主梁与所述框架次梁外侧均设有叠合板，所述框架主梁通过叠合板与楼梯支座连接，所述预应力框架柱顶端与柱梁节点底部连接，所述预应力框架柱底端与基础柱脚连接。
12.更进一步的，所述预应力框架柱顶端外侧设有支撑系统，所述预应力框架柱内部四周设有若干纵向受力筋，所述预应力框架柱内部设有若干与水平面垂直的波纹管，所述波纹管与预应力框架柱顶端连接处设有张拉端锚垫板，所述预应力框架柱底部设有支座钢板。
13.更进一步的，所述基础柱脚顶部设有细石混凝土，所述细石混凝土底部与支座钢板连接，所述支座钢板底部设有环氧砂浆垫，所述基础柱脚内部设有若干螺纹筋，若干所述螺纹筋穿过环氧砂浆垫、与波纹管螺纹连接连接。
14.更进一步的，所述所述框架主梁内部设有扁形波纹管，所述扁形波纹管一端通过固定端锚具与柱梁节点连接，所述扁形波纹管另一端通过张拉端锚具连接框架主梁，两端所述张拉端锚具均连接预应力钢绞线。
15.更进一步的，所述柱梁节点内部设有钢筋框架系统。
16.更进一步的，所述楼梯支座底部连接楼梯梁，所述楼梯支座一侧连接叠合板。
17.更进一步的，所述框架主梁、框架次梁与叠合板之间设有电器线盒。
18.更进一步的，所述预应力框架柱外部设有临时支架装置。
19.本发明的有益效果：
20.1、本技术将预应力工艺原理应用到装配式混凝土结构中，在构件承受永久荷载前预先对混凝土受拉区施加压应力，抵消或减小受拉区的拉应力，实现竖向构件节点可靠锚固与连接以及水平构件先简支后连续的体系转换，由静定体系转变为超静定体系，替代套筒灌浆或浆锚连接预制构件、节点连接依赖湿法现浇的传统构造，不仅可消除套筒灌浆工艺常见的“对不齐、装不上、灌不满”的安全、质量隐患，并能有效提高结构整体刚度及稳定性，构件混凝土在预应力作用下始终保持最佳的受压状态，强化了结构抗剪能力、抗疲劳能力及抗裂性能，同时由于预应力的施加，构件承载能力明显增大，具有良好的抗震能力，地震过程中结构构件之间允许发生轻微错动变形耗散能量，并可通过预应力结构节点自复位性能恢复震前状态，整体结构的抗震性能等同于现浇混凝土框架结构并优于无预应力装配式混凝土结构。
21.2、实现成本减控，简化全程资源投入
22.(1)预应力混凝土结构具有截面尺寸小、结构跨度大、节约材料的优点，由于预应力体系参与结构受力，可节约构件钢筋用量并降低梁高，减轻结构自重，增加建筑净高，更有利于建筑功能的实现；同时减少了现浇节点连接钢筋及加强钢筋的用量，节省钢筋套筒及灌浆料等专用产品的高昂成本，具有显著的经济效益。
23.(2)预应力装配式结构体系突破了传统装配式结构构件部分预制、部分现浇的设计，承重主构件全部采用预制装配，极大减少了现场湿作业及现浇工序，不仅提高装配效率，加快施工进度，并且减少了现浇施工的模板及支架投入，降低人工及物料成本，体现装配式建造的资源节约优势。
24.(3)预应力装配式结构体系避免了现场构件安装与现浇施工的交叉作业，根据预应力结构特点，作业面可划分为构件装配、楼面现浇及预应力体系转换三个施工单元，分工区、按工序流水施工，防止两种不同方式的交叉作业引起的施工干扰及工期延长，提高施工及现场管理效率，发挥装配式建筑安全、高效、快捷的优势。
25.3、践行节能环保，充分发挥降耗潜力
26.(1)与传统装配式结构施工方式相比，预应力装配式结构体系科学减少了大量现场现浇湿作业，显著节省现浇模架投入及人工成本，减轻工人劳动强度，避免了混凝土材料浪费及废渣、废料等建筑垃圾的产生，同时降低了机械设备的投入频次，节省现场用水、用电等能源消耗，充分发挥节能降耗潜力，实现降本增效，促进“四节一环保”。
27.(2)预应力装配式建筑将大部分现场工作转移到工厂作业，以工业化的制造方式进行批量生产，提升施工全过程的安全、质量及效率，施工作业环境干净整洁，最大限度的降低施工噪音，尤其适用密集居民区内的施工环境，消除扰民影响，改善现场施工环境，有效保证现场安全文明施工，提升工程管理效能及企业管理水平，对于促进建筑产业改革升级高质量发展，具有积极作用及长远意义。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获
得其他的附图。
29.图1是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的框架主梁剖视图。
30.图2是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的柱梁节点内部结构图。
31.图3是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的框架柱结构图。
32.图4是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的基础柱脚结构图。
33.图5是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的剖视图。
34.图6是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的框架主梁内部俯视图。
35.图7是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的楼梯支座结构图。
36.图8是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的框架柱俯视结构图。
37.图9是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的临时支撑结构图。
38.图10是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的叠合板结构图。
39.图11是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的叠合板侧视图。
40.图12是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的预埋线盒立体图。
41.图13是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的次梁支托结构图。
42.图14是根据本发明实施例所述的一种预应力装配式框架结构体系的框架主梁与柱梁节点连接结构图。
43.图中：1、框架主梁，2、梁端剪力键，3、柱梁节点，4、支撑装置，5、次梁支托，6、框架次梁，7、叠合梁，8、楼梯支座， 9、预应力框架柱，10、基础柱脚，11、纵向受力筋，12、波纹管， 13、张拉端锚垫板，14、支座钢板，15、细石混凝土，16、环氧砂浆垫，17、螺纹筋，18、连接器，19、扁形波纹管，20、张拉端锚具，21、固定端锚具，22、预应力钢绞线，23、钢筋框架系统，24、楼梯梁，25、预埋线盒，26、临时支架装置，27、叠合板，28、吊环，29、螺栓孔，30、张拉齿板，31、螺纹支撑装置。
具体实施方式
44.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的
范围。
45.如图1
‑
14所示，根据本发明实施例所述的预应力装配式框架结构体系，包括框架主梁1，所述框架主梁1一端设有梁端剪力键2，所述梁端剪力键2底部与预应力框架柱9连接，所述框架主梁1另一端底部连接支撑装置4，所述框架主梁1中部通过次梁支托5与框架次梁6锚栓连接，所述框架主梁1与所述框架次梁6外侧均设有叠合板7，所述框架主梁1通过叠合板7与楼梯支座8连接，所述预应力框架柱9顶端与柱梁节点3底部连接，所述预应力框架柱9底端与基础柱脚10连接。
46.在具体实施例中，所述预应力框架柱9顶端外侧设有支撑系统，所述预应力框架柱9内部四周设有若干纵向受力筋11，所述预应力框架柱内部设有若干与水平面垂直的波纹管12，所述波纹管12 与预应力框架柱9顶端连接处设有张拉端锚垫板13，所述预应力框架柱9底部设有支座钢板14。
47.在具体实施例中，所述基础柱脚10顶部设有细石混凝土15，所述细石混凝土15底部与支座钢板14连接，所述支座钢板14底部设有环氧砂浆垫16，所述基础柱脚10内部设有若干螺纹筋17，若干所述螺纹筋17穿过环氧砂浆垫16、波纹管12与连接管18连接。
48.在具体实施例中，所述框架主梁1内部设有扁形波纹管19，所述扁形波纹管19一端通过固定端锚具21与柱梁节点3连接，所述扁形波纹管19另一端通过张拉端锚具20连接框架主梁1，两端所述张拉端锚具20均连接预应力钢绞线22。
49.在具体实施例中，所述柱梁节点3内部设有钢筋框架系统23。
50.在具体实施例中，所述楼梯支座8底部连接楼梯梁24，所述楼梯支座8一侧连接叠合板27。
51.在具体实施例中，所述叠合板(27)内部设有电器线盒25。
52.在具体实施例中，所述预应力框架柱9外部设有临时支架装置26。
53.为了方便理解本发明的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本发明的上述技术方案进行详细说明。
54.在具体使用时，根据本发明所述的主要施工方法；
55.基础施工
56.基础采用现浇工艺施工，基础顶面对应框架柱位置预留175mm厚降板作为柱脚嵌固构造，降板尺寸为柱截面尺寸 400mm；降板内按照预制框架柱纵向预应力构造准确预埋固定端预应力筋，采用￠20预应力精轧螺纹筋插至基础底部钢筋网上，并利用固定端锚板锚固，预应力筋上部伸出基础100mm；预应力筋数量应根据连接节点的正截面受压、受拉及受弯承载力进行验算。
57.1、预应力框架柱预制与安装
58.(1)预应力框架柱构造作法
59.①
预应力框架柱9根据设计图纸配筋构造采用c40混凝土预制，柱长为基础顶连接平面(或楼面结构标高)至框架节点梁底标高的距离缩减20mm。
60.②
预应力框架柱9底部预埋20mm厚支座钢板14，支座钢板14 平面尺寸为柱截面尺寸 200mm，利用焊接锚固筋与预应力框架柱9锚固连接。
61.③
预应力框架柱9纵向按照预应力构造预埋通长预应力成孔管道，预应力孔道采用￠32/50mm波纹管12，其中预应力框架柱9底部采用￠50mm波纹管12，长度为170mm并穿过
支座钢板14，其余部位采用￠32mm波纹管12；波纹管12安装时应与钢筋安装配合进行，并严格按设计坐标定位，沿孔道长度方向设10φu型定位筋，间距 600mm，定位筋套箍于波纹管12外径并与预应力框架柱9受力钢筋焊接；不同直径的波纹管12接头处采用异型套管连接，接头处及波纹管12两端用密封胶带封裹，防止漏浆。
62.④
预应力框架柱9顶部纵横方向分别预埋2根￠30mm pvc管作为螺栓孔29，以便柱梁节点3预制梁底部钢支撑的安装，双向pvc 管分两排预埋，上排管道中心距预应力框架柱9顶80mm。
63.⑤
预应力框架柱9顶面作粗糙面处理，凹凸深度不小于6mm；柱顶中心处预埋￠20钢筋吊环。
64.(2)预应力框架柱9安装
65.①
吊装施工准备
66.当基础或楼面现浇完成后，及时测放柱网定位轴线及柱边线，基层上的柱脚位置采用20mm厚环氧砂浆垫16层找平，并校准垫层标高。
67.框架柱出厂前按图纸部位进行编号，在预应力框架柱9身弹出纵横向柱网轴线，即安装定位线，注明轴线方向、轴号及标高线，柱身三面弹线，首层柱应三面标注
±
0水平线。
68.②
预应力框架柱9吊装作业
69.框架柱吊装流程为：穿预应力筋
→
绑扎
→
起吊
→
对位
→
连接预应力筋
→
安装就位
→
校正
→
临时固定。
70.a.预应力框架柱9吊装前，清理预应力孔道内的水分及杂物，保持畅通，在孔道内穿入￠20预应力高强精轧螺纹筋，预应力筋下料长度＝孔道净长 节点框架梁高度 千斤顶工作长度；预应力筋采用砂轮机切割下料，保证切口平整，严禁用气割及电弧烧断；柱底部预应力筋外伸露出支座钢板150mm，将预应力筋与预应力框架柱9顶受力钢筋临时连接并使预应力筋可在孔道内适量滑移。
71.b.预应力框架柱9吊装沿纵轴方向分段流水作业，每个楼层从一端开始，以减少反复作业；吊点位置与吊点数量根据柱长及断面形状确定，确保吊装过程中受力合理，避免发生变形或开裂折断；一般中、小型柱采用一点直吊绑扎，重型柱或配筋少而细长的柱采用两点或两点以上绑扎，以减少柱的吊装弯矩；在柱脚绑扎牵引绳以调整就位方向，检查各部位连接情况，无误后方可起吊。
72.c.框架柱吊装采用慢起、快升、缓放的操作方式，柱顶部留有外伸钢筋及预应力筋，吊装时应采取保护措施防止碰撞；框架柱吊移至距安装面约1.0m高时，根据定位轴线及柱边线慢速调整就位，高于安装面200～300mm高时停吊扶正，按照安装定位线调整构件底部位置与基层定位线位置吻合。
73.d.将预应力框架柱9底部伸出的预应力筋与基层预埋的预应力筋逐根对应，可适当调整柱底预应力筋的竖向高度，使其与预埋预应力筋精确对位，之后通过联接器18连接预应力筋；，外径40mm，长度120mm，抗拉荷载560kn，预应力筋接长端预先画出1/2联接器18 长度，以保证被连接钢筋与联接器18相对位置的准确；
74.预应力筋全部连接完毕并按要求紧固后，指挥吊机缓慢下落使预应力框架柱9按定位线位置安装就位，此时连接后的预应力筋在孔道内滑移，使预应力联接器18收于柱底部的￠50mm波纹管12内。
75.e.利用垂直度检测尺检查柱身垂直度，及时校准并利用临时支撑装置26固定，临时支撑装置26采用两端装有螺杆的可调式钢管支撑，上端与套在柱上的角钢柱箍相连，下端与现浇基层上的￠16钢筋预埋件连接；每根柱使用不少于3个方向利用临时支撑进行固定，上部支撑点高度不小于2/3柱高，斜支撑与楼面的水平夹角不应小于60
°
；转动可调式支撑中间钢管进行垂直度微调，直至柱身确保垂直，支撑杆的丝杠外露长度不得超过300mm，以防丝杠与旋转杆脱离。
76.柱身垂直度合格并固定好临时支撑后，工人站在操作平台上摘除吊钩，进行下一根框架柱吊装。
77.(3)预应力框架柱构造体系
78.预应力框架柱体系采用￠20预应力高强精轧螺纹筋及ygm型配套锚具，预应力高强精轧螺纹筋是在整根钢筋上轧有不连续外螺纹的的大直径、高强度、高尺寸精度的直条钢筋，在任意截面处都可拧上带有内螺纹的联接器进行连接或拧上带螺纹的螺母进行锚固，锚具及轴向联接器可顺利旋转，其具有连接及锚固简便、粘着力强、张拉锚固安全可靠、节约构造钢筋、减少构件截面及重量等优点。
79.确定预应力筋的理论伸长值；根据千斤顶与配套压力表测试报告提供的线形回归方程，分别计算预应力筋分阶段的张拉荷载。
80.(4)预应力张拉
81.①
张拉前准备工作
82.材料、设备的检测与标定
83.预应力材料进场后，应核对其型号、规格及数量，以及适用的预应力筋品种、规格和强度等级，且生产厂家应提供产品质保书、产品技术手册及检验报告，同时取样进行进场检验；除外观及尺寸检验外，锚具应进行硬度及静载锚固性能试验。张拉千斤顶与压力表应配套标定使用，确定千斤顶的张拉力与压力表读数之间的线性回归方程。
84.②
张拉程序
85.根据预应力框架柱筋布置形式，为避免柱体产生过大的拉应力及较大的偏心荷载，另外考虑千斤顶的作业效率，采用在柱顶截面对角方向以2台千斤顶对称张拉，张拉程序为：0
→
σ0(10％初应力)
→ꢀ
20％控制应力
→
σ
con
(持荷2min锚固)。
86.σ
con
为张拉控制应力(包括预应力损失在内)。
87.③
张拉操作步骤
88.a.清理张拉端锚垫板并安装锚具，将锥型锚固螺母拧入预应力筋用扳手拧紧。
89.b.将穿心拉杆旋戴在预应力筋上，至少旋满6扣螺纹。
90.c.千斤顶对称就位，套在预应力筋及穿心拉杆上，其撑脚抵紧柱顶部的锚垫板，链轮套管套上锥型螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母。
91.d.千斤顶前油嘴向张拉缸进油，回程缸由后油嘴回油，活塞后移带动穿心拉杆张拉预应力筋，并随张拉同步拧紧锚固螺母；张拉时先调整到初应力σ0，初应力为张拉控制应力的10％，量测油缸伸长值或画线作标记，作为测量伸长值的基准；继续加载至油压达到张拉控制应力的20％时，再次量测伸长值，当油压达到σ
con
相应数值时，量测最终伸长值并计算实际伸长值，
92.e.拧紧锚具螺母后，千斤顶后油嘴向回程缸进油，张拉缸由前油嘴回油，活塞前移
复位，完成张拉，之后卸下千斤顶穿心拉杆，切除多余的预应力筋。
93.(5)孔道压浆
94.预应力筋张拉锚固后，孔道应在48h内尽早压浆避免预应力筋松弛及锈蚀，并通过凝结后的浆体将预应力传递到混凝土结构中。
95.①
压浆机械及材料
96.a.机械器具：高速制浆机、储浆罐、压浆泵、压力表、压浆管、阀门
97.b.材料：p.o 42.5普通硅酸盐水泥、高效减水剂、膨胀剂、水
98.c.水泥浆的拌制通过试验确定搅拌参数，水泥浆强度等级不低于框架柱强度等级；严格按照配合比进行拌制，水泥浆稠度控制在 14s～18s之间，水灰比控制在0.40～0.45，同时为减少收缩掺加微量膨胀剂，满足施工所需的流动度和密实度要求。
99.②
压浆前准备工作
100.a.压浆采用从下向上压浆，框架柱上端设置排气孔，下端安装压浆管，压浆前检查进出浆口及排气孔是否畅通，用压缩空气或高压水清除管道内杂质，保持孔道畅通、湿润。
101.b.排气孔的材料采用塑料硬管外加配套阀门，以便在灌浆时形成密封，保证管道压浆饱满密实。
102.c.张拉端排气管作为出浆管埋设时，下料长度必须高出锚垫板 200mm以上，防止压浆完毕后在孔道顶端出现泌水空隙。
103.③
压浆流程
104.制浆
→
连接压浆孔和压浆管
→
开启压浆泵
→
出浆孔溢出浓浆后稳压3～5min
→
封堵排气孔。
105.④
压浆工艺
106.a.压浆要缓慢、均匀进行，不得中断，浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，因延迟使用所致流动性降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动性。
107.b.压浆的充盈度应达到孔道上端饱满且排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；关闭出浆孔后，应保持不小于0.5mpa的稳压期，保持时间宜为3～5min。
108.c.压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力宜小，逐步增加，若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通。
109.d.孔道压浆时，工人应戴防护眼罩，以免水泥浆喷伤。
110.2、预应力框架柱9层间连接
111.本楼层框架柱预应力筋张拉压浆完成后，柱顶预应力筋保留的伸出长度为节点框架梁高度 100mm；待梁、柱节点及楼面叠合板现浇完成后，及时测放楼面柱网定位轴线及柱边线，楼面上的柱脚位置采用 20mm厚环氧砂浆垫层找平，然后继续按本层框架柱安装方法吊装上层框架柱，并进行张拉锚固。
112.3、框架梁预制与安装
113.(1)框架梁构造作法
114.①
主次梁均采用矩形截面预制叠合梁7，梁长为支座间净跨长度，叠合梁7的现浇部分高度同楼板厚度为130mm，框架主梁1、框架次梁6与后浇叠合层之间的结合面设置为粗糙面，粗糙面的面积不小于结合面的80％，粗糙面凹凸深度不小于4mm。
115.②
预制梁端面设置梁端剪力键2且为粗糙面，键槽深度不小于 30mm，宽度不小于深度的3倍且不大于深度的10倍，键槽可贯通截面，当不贯通时槽口距离截面边缘不小于50mm，键槽间距宜等于键槽宽度，键槽端部斜面倾角不宜大于30
°
，由抗剪粗糙面及抗剪键槽共同形成节点连接处混凝土的抗剪能力；框架次梁6端面不设抗剪槽，仅做粗糙面处理，粗糙面凹凸深度不小于6mm。
116.③
框架梁预制时在布置叠合板的梁侧预埋75*75*7mm角钢，作为装配预制叠合板27的支撑构造；预埋角钢与预制梁顶面平齐，利用φ12锚固筋与梁体锚固连接，角钢立面边肋凹入梁体表面与梁侧面平齐，便于进行封闭处理，框架主梁1上的预埋角钢遇次梁处断开。
117.④
主次梁交接处采用锚栓干式连接设计，框架次梁6简支安装，框架主梁1作为框架次梁6的支座，在搁置框架次梁6的梁侧设置次梁支托5，次梁支托5与主梁一体成型，支托高度≥200mm，宽度与次梁宽度相同，支座搁置长度为250mm。
118.⑤
预制框架梁配筋构造
119.a.框架梁纵向受力钢筋应伸入后浇柱梁节点3区内锚固或连接，梁纵筋在节点中的锚固及连接效果是结构受力性能的关键，由于框架节点中的钢筋密集，同时考虑节点预应力张拉可减少构件截面并节约钢筋，梁纵向受力钢筋应采用较大直径及间距的布置方式，减少节点区的锚固钢筋，利于构件的装配施工；结构设计过程中，应充分考虑施工装配的可行性，合理确定梁截面尺寸及钢筋的数量、间距及位置。
120.b.框架节点处梁的纵向钢筋连接应根据接头受力、施工工艺要求选用机械连接、焊接连接、绑扎搭接连接等连接方式；为便于梁体吊装，梁上部纵向钢筋伸出梁端150mm即可，在完成构件装配后采用直螺纹套筒连接或焊接方式完成上部纵筋连接；梁下部纵向钢筋在框架节点内直线锚固长度不足时，可采用弯锚或机械锚固方式，优先采用锚固板的机械锚固方式，伸出梁端的钢筋较短且不需弯折，便于梁体加工及安装；框架节点两侧的梁下部纵筋在节点内锚固时，位置可能发生冲突，可采用弯折避让的方式，弯折角度不大于1：6，当梁底保护层大于50mm时，采取增设附加钢筋的措施防止梁底开裂。
121.c.梁侧腰筋的连接及锚固：当梁侧面配有直径不小于受力纵筋的受扭钢筋时，其连接方法同梁上部纵筋；当梁侧面配有构造钢筋时，其伸入节点区的锚固长度为15d。
122.d.抗震设计的预制叠合梁箍筋采用整体封闭箍筋，末端做成135
°
弯钩，弯钩平直段长度不小于10d；在现浇叠合梁高度内预埋门型分布筋，上部为闭口箍筋构造，插入梁内高度不小于梁高的1/2，末端均采用135
°
弯钩。
123.e.框架次梁6为简支铰接设计，端部预埋m25锚栓，插入梁内不小于2/3梁高，伸出梁顶150mm，梁端无纵筋连接锚固构造；主次梁两端分别预埋￠20钢筋吊环。
124.⑥
框架主梁1预应力构造
125.a.按照节点区预应力构造设计，节点两侧采取预应力对称张拉，完成框架梁简支—连续体系转换；为便于预应力张拉，在框架梁两端各1/4净跨处设置张拉齿板，在预制梁顶部呈20
°
仰角凸起，齿板高度为130mm，与现浇叠合梁顶部平齐，齿板内配置构造钢筋。
126.b.梁体两端各1/4净跨范围内纵向预埋预应力成孔管道，预应力孔道采用74*22mm扁形波纹管19；扁形波纹管19安装时应与钢筋安装配合进行，并严格按设计坐标定位，沿管道长度方向设φ10u型定位筋，间距500mm，定位筋套箍于波纹管外径并与框架梁受力钢筋
焊接；齿板处预埋bjm15
‑
4型张拉端锚垫板及螺旋筋，扁形波纹管 19与张拉端锚垫板连接并用密封胶带封裹，防止漏浆；扁形波纹管 19在齿板处向上呈20
°
角弯起并与齿板端头垂直，扁形波纹管19伸出梁端100mm并将端部密封。
127.(2)框架梁安装
128.①
吊装准备工作
129.a.安装柱侧钢支撑
130.框架主梁1装配时采用柱侧钢支撑及梁跨间钢管支架作为支撑装置，框架梁简支安装，待完成连续梁体系转换后拆除支撑装置；柱侧钢支撑分为a、b两种型号，采用16#工字钢、m25对拉螺栓、钢管斜支撑及75*75*7mm角钢组合而成，钢支撑作为构件装配工具可周转使用；利用m25对拉螺栓穿过框架柱顶部纵横方向预留的￠30mm螺栓孔，将钢支撑紧固在柱侧，并调整工字钢顶面标高与梁底标高一致。
131.b.搭设钢管支架
132.框架梁跨度范围内利用钢管支架搭设临时支撑，临时支撑由钢管双立柱、调节丝杠及100*100方木组成，临时支撑距梁端不大于500mm，沿梁长方向间距不大于1500mm；钢管支架通过拉杆可靠固定为排架结构，按照梁底标高通过调节丝杠调整支撑上部的方木高度，可调支撑根据梁体就位时随时调节支撑受力情况。
133.②
框架主梁1吊装作业
134.框架主梁吊装流程为：搭设临时支撑
→
绑扎
→
起吊
→
中线对位
→
安装就位
→
校正
→
临时固定
→
脱钩。
135.a.框架梁安装吊具采用工字钢扁担作为分配梁，吊具材质及强度必须满足国标要求，吊索必须与框架梁上的吊环一一对应，吊点合力作用线与预制构件重心重合，吊索水平夹角不应小于45
°
；按照确定的吊点位置，进行挂钩和锁绳，同时拴好保险绳，用卡环卡牢。
136.b.挂好钩绳后缓慢提升，绷紧钩绳，离地500mm左右时停止提升，检查吊具安全可靠后方可吊运就位；起吊时应保持缓慢匀速起升，不得出现急升急停现象，吊装过程应时刻保持安全意识。
137.c.梁体吊移至支座上方位置时，操作人员分别从梁端扶稳，同时对准梁端中心线与柱顶的定位线，缓慢落钩使梁平稳就位，梁端支承在柱侧钢支撑上，梁跨中支承在临时支架上，落梁后再次检查梁底中线对位精度，出现偏差时应重新起吊定位。
138.d.框架梁安装过程中，应随时观察框架柱的垂直度变化，产生偏差时应及时制止或纠正；从梁端垂吊线坠检查梁身垂直度，可通过微调梁底可调支撑调整，并使梁底受力均匀、支撑稳固；梁位校正合格后利用柱侧钢支撑上的斜撑固定梁端，旋转调节螺帽使支撑丝杠上焊接的75*75*7mm角钢对向顶紧梁体侧面，锁定梁位并夹固梁端，形成三角支撑固定体系，之后方可摘除吊钩，进行下一根梁吊装。
139.③
节点钢筋连接
140.框架主梁1吊装检查合格后，应及时连接梁、柱节点内的梁端预留钢筋。
141.a.对框架中间层中间节点，节点两侧的梁下部纵向受力钢筋直线锚固在后浇节点区内，当直锚长度不足时采用钢筋锚固板锚固；梁的上部纵向受力钢筋伸出梁端150mm，锚固端钢筋采用直螺纹套筒连接或焊接连接，并贯通后浇节点区。
142.b.对框架中间层边节点，当框架柱截面尺寸不满足梁纵向受力钢筋的直线锚固要
求时，采用90
°
弯折锚固；梁上部伸进节点的纵向钢筋锚固端采用直螺纹套筒连接或焊接连接。
143.c.对框架顶层中间节点，梁纵向受力钢筋的构造除了符合中间层中间节点的规定外，框架柱纵向受力钢筋采用直线锚固，当梁高尺寸不满足直线锚固要求时，采用锚固板锚固；对框架顶层边节点，梁下部纵向受力钢筋应锚固在后浇节点区内，可采用锚固板或90
°
弯折锚固的方式。
144.d.梁、柱节点区柱箍筋全高加密，采用预制焊接封闭箍，加密区箍筋间距、直径、数量、135
°
弯钩、平直部分长度等，均应满足设计要求及抗震规范的规定。
145.④
次梁吊装作业
146.a.次梁吊装流程为：搭设临时支撑
→
绑扎
→
起吊
→
中线对位
→
安装就位
→
校正
→
临时固定
→
脱钩
→
锚栓连接。
147.b.次梁的装配方式是以主梁上的预留支托为支座，次梁简支安装，之后通过主次梁顶部预埋的m25 u型锚栓及增设工字钢扁担，采用锚栓干式连接，主次梁结合面采用10mm厚环氧树脂砂浆粘结层，加强结构间的连接。
148.c.次梁绑扎起吊的方法与主梁相同，梁体吊移至支座上方位置时，操作人员分别从梁端扶稳，同时对准主梁侧面与次梁端部的中心线，缓慢落钩使梁平稳就位，次梁端部支承在次梁支托上，支座搁置长度为250mm，次梁跨中支承在临时支架上，落梁后再次检查梁底中线对位精度，出现偏差时应重新起吊定位。
149.d.将10#工字钢扁担置于梁顶的u型锚栓之间，锚栓上穿入12mm 厚钢垫板，之后以m25螺帽紧固，使主次梁连接为整体结构。
150.e.当主次梁高差≥200mm时，次梁支托高度为主次梁高差
‑
10mm，保证次梁安装后与主梁顶面平齐；当主次梁高差＜200mm时，次梁支托高度为200mm，次梁端部做成企口型截面，梁底企口长度为250mm，企口高度为210
‑
主次梁高差，保证次梁安装后与主梁顶面平齐。
151.4、叠合板30预制与安装
152.(1)叠合板30构造作法
153.①
楼面采用桁架钢筋混凝土叠合板构造，叠合板的预制板厚度为 60mm，预制底板之间采用分离式密拼接缝，按单向板设计。
154.②
为了增加预制板的整体刚度和水平界面抗剪性能，在预制板内设置桁架钢筋，钢筋桁架的下弦钢筋可作为楼板下部的受力钢筋使用。
155.③
预制板与后浇叠合层之间的结合面设置粗糙面，粗糙面凹凸深度不小于4mm；对跨度≥4000mm的叠合板，板跨中部应加设临时支撑起拱，起拱高度不应大于板跨的3
‰
。
156.④
叠合板支座处的纵向钢筋应符合下列规定：
157.a.板端支座处，预制板内的纵向受力钢筋从板端伸出并锚入支承梁的后浇叠合层混凝土中，锚固长度不小于5d且伸过梁中线。
158.b.单向叠合板的板侧支座处板底分布钢筋不伸入支座，应在紧邻预制板顶面的后浇叠合层中设置附加钢筋，附加钢筋截面面积不小于预制板内的同向分布钢筋面积，间距为200mm，在板的后浇叠合层内锚固长度不小于15d，在支座内锚固长度不小于5d且伸过梁中线。
159.c.单向叠合板板侧的分离式密拼接缝配置附加钢筋，在接缝处紧邻预制板顶面并
垂直于板缝设置，附加钢筋伸入两侧后浇叠合层的锚固长度不小于15d，附加钢筋截面面积不小于预制板中该方向钢筋面积，钢筋直径不宜小于6mm，间距为200mm，。
160.(2)预制叠合板安装
161.①
吊装准备工作
162.复核框架梁预埋角钢支座的顶面标高，在角钢支座上按设计图纸画出板缝定位线，标识叠合板的型号；叠合板在框架梁上的搁置长度为15mm，应确保此部位梁顶的标高及平整度，对偏差部位进行切割、修补并清理干净，满足叠合板安装要求。
163.叠合板跨度范围内利用钢管支架搭设临时支撑，临时支撑由钢管双立柱、调节丝杠及100*100方木组成，分别设置在1/4板跨处，钢管双立柱通过横向拉杆固定为排架结构，通过水准仪测量及调节丝杠调整支撑顶部标高与两侧角钢支座顶标高一致，方木安置方向应垂直于叠合板桁架筋，并横贯相邻两块叠合板板缝中间位置，以确保板底拼缝间的平整度，上、下层临时支撑应在同一竖向位置。
164.②
预制叠合板吊装作业
165.叠合板吊装流程为：搭设临时支撑
→
起吊
→
控制线对位
→
安装就位
→
校正
→
支撑稳固
→
脱钩
166.a.叠合板吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式，型钢吊架的垂直吊索与叠合板桁架钢筋用卡环卡牢，保持叠合板平稳起升，吊点合力作用线与构件重心重合，吊钩的吊索水平夹角不应小于45
°
，挂钩和锁绳后同时拴好保险绳。
167.b.塔吊缓慢吊起，提升至距地面500mm时略作停顿，再次检查吊挂是否牢固，检查吊索是否有歪扭或卡死现象以及各吊点受力是否均匀，确认无误后，继续提升靠近安装作业面；距离支撑面200mm时，停止降落，操作人员稳住叠合板，参照角钢支座上的板缝定位线及下层板面上的控制线，指挥塔吊缓慢降落，叠合板落至支座上方就位，待板就位稳定后，方可进行摘钩及校正。
168.c.叠合板应在作业面垂直向下安装，注意防止叠合板端部的预留钢筋与叠合梁预埋钢筋碰撞，下落时要停稳慢放，避免下落冲击力过大造成板面震折裂缝，5级风以上时应停止吊装。
169.d.叠合板安装后采用线坠和靠尺进行检测校正，若超出质量控制要求，或偏差影响到下一块板的吊装，应重新起吊落位，直到符合要求；叠合板标高通过微调板底临时支撑调整，允许偏差
±
5mm；需要调整板位置时，利用撬棍并配合垫木调节叠合板水平位移，平面位置允许偏差不大于5mm。
170.5、装配式楼梯预制与安装
171.(1)预制楼梯构造作法
172.①
预制楼梯在吊装、运输及安装过程中，受力状况比较复杂，在侧向力作用下，楼梯中会产生轴向拉力，因此预制楼梯的梯段板底及板面均应配置通长的纵向钢筋。
173.钢筋数量根据加工、运输、吊装过程中的承载力及裂缝控制验算结果确定，最小构造配筋率参照楼板的相关规定。
174.②
预制楼梯与支承构件之间采用简支连接，一端设置固定铰，另一端设置滑动铰，其转动及滑动变形能力应满足结构层间位移的要求；预制楼梯端部在支承构件上的搁置长度不小于100mm，设置滑动铰的端部应采取防止滑落的构造措施。
175.③
预制楼梯上部梯板设置2个￠50mm预留孔，与支座梯梁间采用浆锚连接。
176.④
预制梯段对应位置预留栏杆孔，楼梯栏杆与梯段采用浆锚连接。
177.(2)预制楼梯安装
178.①
吊装准备工作
179.根据施工图纸，弹出楼梯安装控制线；楼梯侧面距结构墙体预留 20mm空隙，为后续初装修抹灰层预留空间；梯井之间根据楼梯栏杆安装要求预留空隙。
180.吊装预制楼梯前，将基层清理干净，并在支座梯梁处铺设20mm 厚1:1水泥砂浆找平层(强度等级≥m15)，精确控制找平层标高。
181.②
预制楼梯吊装作业
182.预制楼梯吊装流程为：起吊
→
控制线对位
→
安装就位
→
校正标高及轴线位置
→
临时支撑
→
脱钩
→
节点锚固。
183.a.预制楼梯采用水平吊装，吊具采用工字钢扁担作为分配梁，用螺栓将通用吊耳与楼梯板预埋吊装内螺母连接，吊点必须为4个或以上均衡起吊，调整索具长度，确保在起吊过程中梯段休息平台保持水平状态；起吊前进行试吊，检查吊点位置是否准确，吊索受力是否均匀，试吊高度不超过1m。
184.b.确认吊点牢固及梯段空间姿态正确后继续缓慢提升，吊至作业面上方500mm处略作停顿，调整梯板方向，根据控制线缓慢下落就位，利用撬棍微调校正，梯梁上的预埋锚固螺栓插入梯段端部的预留螺栓孔，并保持居中对正，同时复核楼梯标高及梯井宽度尺寸，梯段下部设置临时支撑保证稳固后摘除吊钩。
185.c.预制楼梯就位后，梯段预留孔采用专用灌浆料灌浆，孔口以砂浆封堵；预制楼梯与休息平台连接部位缝隙采用聚苯板填充，然后用 pe棒封堵并注胶密封。
186.6、框架节点及楼面现浇
187.(1)框架节点构造
188.①
框架主梁吊装检查合格后，及时连接节点内的梁端预留纵向受力钢筋。
189.②
中间节点处梁端伸出的预应力波纹管采用套管连接，并用密封胶带封裹防止漏浆；清通波纹管后穿入4根1860级低松驰￠
j
15.24 预应力钢绞线，钢绞线下料长度＝孔道净长 锚具厚度 千斤顶长 外露长度(不小于100mm)；钢绞线采用砂轮机切割下料，保证切口平整、线头不散，不许用气割及电弧烧断，穿束时在两端对应编号，钢绞线方向与梁顶齿板下预埋的bjm15
‑
4型张拉端锚垫板垂直，穿束后将钢绞线与锚垫板间隙以及预留压浆孔、排气孔均用海绵封严。
190.③
边节点处预埋bjm15p
‑
4型固定端锚具，波纹管内穿入4根￠
j
15.24预应力钢绞线，钢绞线通过挤压锚与固定端锚板连接；钢绞线穿束时在两端对应编号，并与梁顶齿板下预埋的bjm15
‑
4型张拉端锚垫板垂直，穿束后将钢绞线与张拉端锚垫板间隙以及预留压浆孔、排气孔均用海绵封严。
191.将预制梁在现浇叠合层内预埋的门型分布筋按设计间距整理直顺，其上部的闭口箍筋内侧穿入现浇叠合梁构造钢筋，并伸入节点内锚固，同时与门型分布筋绑扎牢固。
192.④
现浇叠合板钢筋绑扎
193.钢筋绑扎前清理预制叠合板上的杂物，结合面疏松部分剔除并清理干净；叠合层为双向单层钢筋，根据设计钢筋间距与预制板上的桁架钢筋绑扎牢固，上层钢筋的弯钩朝
向应垂直向下；叠合板板缝位置设置附加钢筋，
194.(2)楼面预埋线管敷设
195.在预制叠合板深化设计阶段，预先明确线盒位置并在预制板中预埋，线盒内引出套管，现浇叠合板钢筋绑扎完成后敷设现浇板内预埋的电气线管，利用预埋套管接长线管，支撑在现浇板下层钢筋上，用尼龙扎带绑牢固定，防止线管移位并保证保护层准确；严格按设计布管，沿最近的方向敷设，使走向顺直减少弯曲，板内严禁多层管线交叉重叠，确保线管的混凝土保护层厚度不小于20mm。
196.(3)现浇结构模板安装
197.①
框架节点模板安装
198.节点模板采用15mm厚双面覆膜清水木胶模板配以角钢框架组合为钢木混合定型模板，利于减少模板加固材料且方便装拆；定型模板支撑在柱侧钢支撑上，与梁端结合处利用方木挡块密贴夹紧，模板调整定位后采用对拉螺栓锁紧；节点模板应保证后浇混凝土结构形状、尺寸和位置准确，并将模板缝隙堵严防止漏浆。
199.②
现浇叠合层模板安装
200.叠合层模板采用15mm厚木胶模板及50*70mm方木制作组合模板，配合钢管支撑及拉筋加固；预制叠合板底部拼缝处采用板条封堵；框架梁顶部的张拉齿板后侧预留800mm长作为张拉工作槽，利用木模板钉制与梁等宽的木盒安装在该部位，形成预留槽段。
201.(4)框架节点及楼面混凝土现浇
202.①
框架节点混凝土浇筑
203.在日温最低时，浇注节点区混凝土，其强度等级不低于预制构件的混凝土强度等级；在浇筑混凝土前应洒水润湿结合面，框架柱顶伸出的预应力螺纹筋套上波纹管或pvc管，保证预应力筋与现浇混凝土间的无粘结状态；节点核心区钢筋较密，混凝土应具有较好的和易性、适宜的坍落度，浇筑时应仔细振捣，振实后精平收面并覆盖洒水养护。
204.②
现浇叠合层混凝土浇筑
205.浇筑前检查所有预埋管线对接应完好无误，在柱顶伸出的预应力筋上抄测板顶标高，作为控制板面抹平的控制点，楼面混凝土浇筑原浆压光，一次成型。
206.梁、板叠合层与框架节点同步浇筑，浇筑方法由一端开始采用“赶浆法”，即先浇筑叠合梁，当达到叠合板位置时再与板一起连续向前推进；叠合板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，采用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，不允许用振捣棒摊铺混凝土；对柱顶伸出的预应力筋应采取定位及保护措施，防止其位移或污染。
207.7、框架节点体系转换
208.楼面现浇完成后，及时测放柱网定位轴线及框架柱边线，搭设操作平台及安全防护设施，按照同样方法进行上层预制构件装配；待下层框架节点混凝土达到设计强度的85％后，张拉框架梁内负弯矩预应力钢束，中间节点采用两端对称张拉，边节点采用单端张拉，并压注水泥浆，之后补浇梁顶预留的张拉工作槽内混凝土，对负弯矩钢束进行封锚。
209.现场施工可采取上层构件装配、下层体系转换的隔层施工法。框架节点体系转换完成后，方可拆除柱侧钢支撑及梁、板底临时支撑，周转至上层使用。
210.(1)框架节点预应力构造体系
211.框架节点预应力体系采用gb/t 5224
‑
2014标准生产的1860级高强低松弛预应力
钢绞线及bjm型配套锚具，钢绞线公称直径15.20mm，公称截面积140mm2，公称抗拉强度1860mpa，弹性模量1.95*105mpa，整根钢绞线最大力≥260kn，最大力总伸长率≥3.5％。
212.bjm扁锚锚具是在预应力结构体系中竖向空间较小时(如桥面板张拉、负弯矩张拉)采用的一种预应力锚具类型，锚具规格选用 bjm15
‑
4型，其中bjm为锚具规格代号，b为扁锚、j为夹片式、m为锚具；15为适用于15.20规格的钢绞线，4为每套锚具对应4根钢绞线。
213.为了尽量避免张拉区产生过大的拉应力，应先张拉靠近梁截面形心轴的钢绞线，防止横向产生较大的偏心荷载，同时还要考虑千斤顶的作业效率，中间节点采用两端对称逐根张拉，边节点采用单端对称逐根张拉。
214.采用低松弛钢绞线及有自锚性能的夹片式锚具，张拉程序为：
[0215]0→
σ0(10％初应力)
→
20％控制应力
→
σ
con
(持荷2min锚固)
[0216]
σ
con
为张拉控制应力(包括预应力损失在内)。
[0217]
钢绞线进场后，对其强度、外形尺寸、物理和力学性能、实际弹性模量及截面积等项目进行取样复试，锚板进行裂缝探伤试验，夹片进行硬度检验，锚具进行组合锚固性能试验；千斤顶及其配套的油泵、压力表要经过具备专业资质的部门检测标定，确定千斤顶的张拉力与压力表读数之间的线性回归方程。
[0218]
当处于下列情况之一时，应重新进行标定：使用时间超过6个月；张拉次数超过300次；使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；千斤顶检修或更换配件后。
[0219]
检查锚垫板下混凝土是否密实，清除锚垫板及钢绞线表面附着的灰浆，锚板及夹片须保持清洁，不得沾有泥土、砂粒等异物。
[0220]
(2)张拉操作步骤
[0221]
①
安装工作锚锚板：锚板锚孔对应预应力钢绞线穿入，推至张拉端锚垫板处，使锚板对中于锚垫板的凹槽内密贴固定。
[0222]
②
安装工作锚夹片：夹片安装前用钢圈把三瓣式夹片箍在一起，套入钢绞线后推入锚板的锥孔中，将夹片均匀打紧并外露长度一致。
[0223]
③
千斤顶就位：将千斤顶穿套在钢绞线上，千斤顶前端梅花型限位头顶紧锚板，千斤顶张拉力的作用线与孔道中心线重合。
[0224]
④
前卡式千斤顶的工作原理是利用双液压缸张拉预应力筋和顶压锚具的双作用功能，前置的工具锚可用于预应力钢绞线22单根张拉，并自锁锚固；张拉加载时，从张拉缸油口进油，推动顶压活塞伸出，顶住锚板并将夹片顶入锚环内，装在活塞杆端部的工具锚夹持预应力钢绞线22张拉，先调整到张拉控制应力10％的初应力，量测油缸伸长值或画线作标记，作为测量伸长值的基准；继续加载至张拉控制应力的20％时，再次量测伸长值，当达到设计张拉力时停止供油，量测最终伸长值并计算实际伸长值；两端同步张拉时千斤顶张拉速度应大致相等，测量油缸原始空隙及伸长值等工作应在两端同时进行。
[0225]
注：两端张拉时钢绞线实际伸长值为两端各测得的实际伸长值之和；实际伸长值与理论伸长值的偏差应控制在
±
6％以内。
[0226]
⑤
千斤顶回程缸进油，张拉缸回油，活塞回程，工作锚的夹片自动跟进锚固，完成张拉；之后卸下千斤顶，切除多余的钢绞线，切割后的外露长度不小于30mm。
[0227]
(3)孔道压浆
[0228]
预应力钢绞线22张拉锚固后，孔道应在48h内尽早压浆避免预应力钢绞线22松弛
及锈蚀，并通过凝结后的浆体将预应力传递到混凝土结构中；孔道压浆采用真空压浆工艺，施工前进行相关工艺试验，检验压浆设备的机械性能、浆体的技术指标及压浆作业的工艺参数。
[0229]
①
压浆机械及材料
[0230]
a.机械器具：高速制浆机、储浆罐、真空压浆泵、压力表、压浆管、阀门
[0231]
b.材料：p.o 42.5普通硅酸盐水泥、高效减水剂、膨胀剂、水
[0232]
c.水泥浆的拌制通过试验确定搅拌参数，水泥浆强度等级不低于框架柱强度等级；严格按照配合比进行拌制，水泥浆稠度控制在 14s～18s之间，水灰比控制在0.40～0.45，同时为减少收缩掺加微量膨胀剂，满足施工所需的流动度和密实度要求。
[0233]
②
压浆前准备工作
[0234]
a.压浆前将锚具外侧的预应力钢绞线22间隙用海棉和水泥浆填塞，以免冒浆损失压浆压力；检查进出浆口及排气孔是否畅通，用压缩空气或高压水清除管道内杂质，保持孔道畅通、湿润。
[0235]
b.排气孔的材料采用塑料硬管外加配套阀门，以便在灌浆时形成密封，保证管道压浆饱满密实。
[0236]
c.压浆前启动真空泵，使孔道真空度达到
‑
0.06～
‑
0.1mpa且保持稳定。
[0237]
③
压浆流程
[0238]
制浆
→
连接压浆孔和压浆管
→
开启压浆泵
→
出浆孔溢出浓浆后稳压3min
→
封堵排气孔。
[0239]
④
压浆工艺
[0240]
a.压浆过程应缓慢、均匀进行，真空泵保持连续工作，断面压注顺序为自下向上依次压注，并从预应力孔道最高点的排气孔排出空气和泌水。
[0241]
b.浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，因延迟使用所致流动性降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动性。
[0242]
c.压浆的充盈度应达到孔道饱满且排气孔流出规定稠度的浆液，当冒出浓浆时关闭出浆孔，再持压3min，压力控制在0.6～0.7mpa。
[0243]
d.压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力宜小，逐步增加，若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时孔道畅通。
[0244]
e.孔道压浆时，工人应戴防护眼罩，以免水泥浆喷伤；当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。
[0245]
(4)齿板封锚
[0246]
孔道压浆后，立即将梁体上的水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及齿板混凝土上的污垢，并将齿板端面凿毛；连接梁顶齿板张拉工作槽内的叠合梁构造钢筋，点焊于锚垫板上；安装齿板封锚模板后浇筑封锚混凝土，其强度等级不低于预制构件的混凝土强度等级，仔细插捣使封锚混凝土密实，养护时间不少于7d。
[0247]
(5)拆除临时支撑、完成体系转换
[0248]
本楼层的框架节点预应力钢绞线全部张拉完毕后，且管道压浆的强度达到设计强度的75％以上时，拆除梁板底临时支架及柱侧钢支撑，完成简支变连续体系转换。
[0249]
先简支后连续结构体系在简支阶段装配预制主梁，形成由临时支座支承的简支状
态，主梁承受构件自重及相应的施工荷载；由简支转换为连续体系，通过框架节点负弯矩预应力钢束实现，梁端临时支座拆除后，由于框架节点二次应力的出现，使节点顶部产生二次负弯矩，降低了跨中的正弯矩，且节点区存在较大剪力，静定体系转变为超静定体系，形成连续梁结构，从而实现简支变连续的体系转换；与简支梁相比，先简支后连续梁体系的跨中弯矩相对较小，体系转换后结构内力重新分布，承受全部后期恒载、施工荷载及结构次应力等可变荷载。
[0250]
综上所述，借助于本发明的上述技术方案；
[0251]
1、将预应力工艺原理应用到装配式混凝土结构中，在构件承受永久荷载前预先对混凝土受拉区施加压应力，抵消或减小受拉区的拉应力，实现竖向构件节点可靠锚固与连接以及水平构件先简支后连续的体系转换，由静定体系转变为超静定体系，替代套筒灌浆或浆锚连接预制构件、节点连接依赖湿法现浇的传统构造，不仅可消除套筒灌浆工艺常见的“对不齐、装不上、灌不满”的安全、质量隐患，并能有效提高结构整体刚度及稳定性，构件混凝土在预应力作用下始终保持最佳的受压状态，强化了结构抗剪能力、抗疲劳能力及抗裂性能，同时由于预应力的施加，构件承载能力明显增大，具有良好的抗震能力，地震过程中结构构件之间允许发生轻微错动变形耗散能量，并可通过预应力结构节点自复位性能恢复震前状态，整体结构的抗震性能等同于现浇混凝土框架结构并优于无预应力装配式混凝土结构。
[0252]
2、实现成本减控，简化全程资源投入
[0253]
(1)预应力混凝土结构具有截面尺寸小、结构跨度大、节约材料的优点，由于预应力体系参与结构受力，可节约构件钢筋用量并降低梁高，减轻结构自重，增加建筑净高，更有利于建筑功能的实现；同时减少了现浇节点连接钢筋及加强钢筋的用量，节省钢筋套筒及灌浆料等专用产品的高昂成本，具有显著的经济效益。
[0254]
(2)预应力装配式结构体系突破了传统装配式结构构件部分预制、部分现浇的设计，承重主构件全部采用预制装配，极大减少了现场湿作业及现浇工序，不仅提高装配效率，加快施工进度，并且减少了现浇施工的模板及支架投入，降低人工及物料成本，体现装配式建造的资源节约优势。
[0255]
(3)预应力装配式结构体系避免了现场构件安装与现浇施工的交叉作业，根据预应力结构特点，作业面可划分为构件装配、楼面现浇及预应力体系转换三个施工单元，分工区、按工序流水施工，防止两种不同方式的交叉作业引起的施工干扰及工期延长，提高施工及现场管理效率，发挥装配式建筑安全、高效、快捷的优势。
[0256]
3、践行节能环保，充分发挥降耗潜力
[0257]
(1)与传统装配式结构施工方式相比，预应力装配式结构体系科学减少了大量现场现浇湿作业，显著节省现浇模架投入及人工成本，减轻工人劳动强度，避免了混凝土材料浪费及废渣、废料等建筑垃圾的产生，同时降低了机械设备的投入频次，节省现场用水、用电等能源消耗，充分发挥节能降耗潜力，实现降本增效，促进“四节一环保”。
[0258]
(2)预应力装配式建筑将大部分现场工作转移到工厂作业，以工业化的制造方式进行批量生产，提升施工全过程的安全、质量及效率，施工作业环境干净整洁，最大限度的降低施工噪音，尤其适用密集居民区内的施工环境，消除扰民影响，改善现场施工环境，有效保证现场安全文明施工，提升工程管理效能及企业管理水平，对于促进建筑产业改革升
级高质量发展，具有积极作用及长远意义。
[0259]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。