一种折弯机的制作方法

1.本技术涉及线圈折弯技术领域，尤其是涉及一种折弯机。


背景技术：

2.现有的电磁吸铁厂家在生产的一种线圈架包括两个绕线部，绕线过程中需要通过绕线机在两个绕线部上同时绕线，由于这种线圈架的两个绕线部的间距比较近，绕线机在绕线的过程中容易发生错误，现有厂家为了更加便于绕线机绕线，通常在绕线前弯折线圈架的两个绕线部，使得两个绕线部之间间距增大，从而进行绕线，绕线架为金属架，绕线完成后又通过人为的方式将绕线架反向弯折至原位，从而完成整个线圈的制作。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为通过人为弯折的方式对线圈架进行弯折，不仅费时费力，而且容易弯折不到位，严重影响线圈的使用质量。


技术实现要素：

4.为了提升线架的弯折效率，同时提升线圈的生产质量，本技术提供一种折弯机。
5.本技术提供的一种折弯机，采用如下的技术方案：一种折弯机，包括底座，所述底座的上表面上设置有安装板，所述安装板上设置有两个呈对称设置用于夹持线圈架绕线部的夹持组件，所述安装板上设置有用于驱使两组夹持组件同步反向转动的连杆组件，所述夹持组件包括转动连接在安装板上的安装块、滑移在安装块上的抵接块、固定在安装块背离抵接块一侧的第一气缸，所述抵接块与第一气缸的活塞杆固定连接，线圈架的绕线部夹持在抵接块与安装块之间。
6.通过采用上述技术方案，将线圈架的绕线部放置在安装块与抵接块之间的凹腔内，通过外界气泵向第一气缸供气，使得第一气缸的活塞杆回缩，抵接块将线圈架的绕线部牢牢的夹持，同时通过连杆组件，使得两个安装块同步反向转动，从而将夹持在两个安装块之间的线圈架进行复位弯折，相比于人为弯折的方式，弯折效率高，弯折质量高。
7.可选的，所述连杆组件包括固定在安装板上端的第二气缸、转动连接在第二气缸活塞杆端部的第一连杆、转动连接在第二气缸活塞杆端部的第二连杆，所述第一连杆远离第二气缸活塞杆一端与其中一个安装块的侧壁转动连接，所述第二连杆远离第二气缸活塞杆的一端与另一个安装块的侧壁转动连接。
8.通过采用上述技术方案，初始状态下，第二气缸的活塞杆呈伸出状态，第一连杆与第二连杆呈锐角设置，弯折线圈架的过程中，使得外界气泵向第二气缸供气，使得第二气缸的活塞杆回缩，从而第一连杆与第二连杆之前的夹角进一步减小，其中一个安装块被第一连杆牵拉转动，另一个安装块被第二连杆牵拉转动，两个安装块同步反向转动，从而实现将线圈架进行折弯。
9.可选的，两个所述安装块之间设置有顶杆，所述顶杆滑移在安装板上，所述安装板背离安装块一侧固定有第三气缸，所述顶杆同轴固定在第三气缸的活塞杆上。
10.通过采用上述技术方案，将产品弯折完成后，第三气缸的活塞杆伸出，使得顶杆将
位于安装块与抵接块之间的产品挤出安装块与抵接块外，从而使得线圈脱离整个装置。
11.可选的，所述安装块朝向抵接块一侧滑移有挡板，两个所述挡板伸出安装块外的一端呈交错平行设置，所述抵接块朝向安装块一侧开设有用于嵌设挡板的嵌槽，当所述抵接块与安装块完全贴合时，第二气缸活塞杆呈回缩状态，所述挡板嵌设在嵌槽内。
12.通过采用上述技术方案，当抵接块与安装块分离时，此时挡板脱离嵌槽，驱动第三气缸，使得第三气缸的活塞杆与顶杆顶着挡板，两个挡板相互贴合，直至挡板将成品线圈从两个安装块之间推出，当第一气缸发生故障，抵接块与安装块未分离，此时挡板卡接在嵌槽内，从而使得整个顶杆朝向线圈的方向滑移，使得成品线圈夹持在安装块与抵接块之间难以被挤坏，同时挡板也起到了限位的作用。
13.可选的，所述底座的上表面上固定有第四气缸，所述第四气缸的活塞杆竖直朝上设置，所述第四气缸的活塞杆端部固定有用于接收线圈承接板。
14.通过采用上述技术方案，顶杆将整个线圈顶出两个安装块之间后，降低了线圈的掉落高度，从而保障了线圈的质量。
15.可选的，所述承接板的上表面上开设有收纳槽，所述收纳槽内嵌设有海绵垫。
16.通过采用上述技术方案，使得掉落在承接板上的线圈难以磨损，线圈上的漆包线难以发生断裂。
17.可选的，所述底座的上表面上设置有用于控制第一气缸动作的第一控制板和第二控制板，所述第一控制板与第二控制板之间存有间隙。
18.通过采用上述技术方案，控制整个装置进行工作时，必须使得使用者的双手同时按压第一控制板和第二控制板，从而使得装置进行动作，工作人员的双手难以被安装块和抵接块挤压，从而减少了危险事故。
19.可选的，所述底座的上表面上固定有用于罩设整个安装板的透明护罩，所述透明护罩的外壁上固定有用于计数的显示屏，所述第一控制板和第二控制板电连接在显示屏的计数器上。
20.通过采用上述技术方案，按压第一控制板和第二控制板时，使得用于整个给整个装置提供动力的气泵动作，从而两个同时按压一次，表示成型一个线圈，计数器电回路导通一次，从而计数一次，所计的线圈折弯数量显示在显示屏上，从而便于工人计数。
21.本技术包括以下至少一种有益技术效果：1. 夹持在两个安装块之间的线圈架进行复位弯折，相比于人为弯折的方式，弯折效率高，弯折质量高；2.通过设置第四气缸与承接板，顶杆将整个线圈顶出两个安装块之间后，降低了线圈的掉落高度，从而保障了线圈的质量。
附图说明
22.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
23.图2是本技术实施例中夹持组件的整体结构示意图。
24.图3是本技术实施例中挡板部位处的部分结构示意图。
25.图4是本技术实施例中嵌槽部位处的部分结构示意图。
26.附图标记说明：1、底座；2、安装板；3、夹持组件；4、连杆组件；5、安装块；6、抵接块；
7、第一气缸；8、第二气缸；9、第一连杆；10、第二连杆；11、顶杆；12、第三气缸；13、挡板；14、嵌槽；15、第四气缸；16、承接板；17、收纳槽；18、海绵垫；19、第一控制板；20、第二控制板；21、透明护罩；22、显示屏。
具体实施方式
27.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开一种折弯机。
29.参照图1，一种折弯机，包括底座1，底座1的上表面上设置有安装板2，安装板2呈竖直设置，安装板2一侧设置有两组用于夹持线圈架绕线部的夹持组件3，安装板2的侧壁上设置有用于驱使两组夹持组件3分别夹持着线圈架的两端绕线部同步反向弯折的连杆组件4。
30.参照图2，夹持组件3包括安装块5、抵接块6和第一气缸7，安装块5转动连接在安装板2的侧壁上，第一气缸7固定在安装块5上，抵接块6位于安装块5背离第一气缸7一侧，初始状态下，抵接块6的高度大于第一气缸7的高度，第一气缸7的活塞杆滑移在安装块5上，第一气缸7的活塞杆与抵接块6固定连接，抵接块6与安装块5之间设置有用于夹持线圈架绕线部的凹腔，在两个安装块5上夹持线圈架的过程中，预先驱使第一气缸7的活塞杆伸出，从而将线圈架的绕线部放置在凹腔内，再次驱使第一气缸7的活塞杆回缩，使得线圈架被安装块5和抵接块6牢牢的夹紧。
31.参照图1，底座1的上表面上设置有第一控制板19和第二控制板20，第一控制板19与第二控制板20与外界plc设备相连接，外界plc设备通过控制电磁阀，实现第一气缸7的充放气，第一控制板19与第二控制板20之间存有五十公分的间隙，只有当使用者同时按压第一控制板19和第二控制板20上的按钮时，才能驱使第一气缸7动作，从而使得工作人员的手难以被安装块5与抵接块6夹伤。
32.参照图1，底座1的上表面上固定有透明护罩21，透明护罩21具有挡尘的效果，使得外界灰尘难以堆积在第一控制板19和第二控制板20上，增强可第一控制板19与第二控制板20的电寿命，透明护罩21的外壁上固定有显示屏22，显示屏22与外界plc设备上的电连接，每按压一次第一控制板19和第二控制板20，外界plc设备控制外界计数器计数一次，从而将计数的结果传输在显示屏22上进行显示。
33.参照图2，连杆组件4包括第二气缸8、第一连杆9和第二连杆10，第二气缸8固定在安装板2的上端，第二气缸8的活塞杆竖直朝下设置，第一连杆9一端转动连接在第二气缸8的活塞杆端部，另一端转动连接在其中一个安装块5的侧壁上，第二连杆10一端转动连接在第二气缸8活塞杆的端部，另一端转动连接在另一个安装块5的侧壁上，初始状态下，第一连杆9与第二连杆10呈锐角设置，第二气缸8的活塞杆呈伸出状态。
34.参照图3和图4，安装板2上滑移有顶杆11，安装板2背离安装块5一侧固定安装有第三气缸12，第三气缸12的活塞杆与顶杆11同轴固定连接，顶杆11的轴向与安装块5转轴的方向呈平行设置，顶杆11正对于线圈架弯折的部位，安装块5贴合抵接块6一侧滑移有挡板13，挡板13在安装块5沿着平行与顶杆11的轴向滑移，两个挡板13伸出安装块5外的一端呈交错平行设置，抵接块6贴合安装块5一侧开设有用于嵌设挡板13的嵌槽14，当抵接块6与安装块5相互贴合时，挡板13嵌设在嵌槽14内。
35.参照图1和图2，底座1的上表面上固定有第四气缸15，第四气缸15的活塞杆竖直朝
上设置，第四气缸15的活塞杆端部固定有承接板16，承接板16的上表面上开设有收纳槽17，收纳槽17内嵌设有海绵垫18，复位弯折后的线圈架被顶杆11顶出安装块5的凹腔外，同时第四气缸15的活塞杆竖直向上伸出，使得成型后的线圈架掉落在凹槽的海绵垫18上，从而使得线圈架上绕制的漆包线难以被磨损。
36.本技术实施例一种折弯机的实施原理为：预先将需要复位折弯的线圈放置在两个抵接块6与两个安装块5之间，使得线圈的绕线部夹持在抵接块6与安装块5之间的凹腔内，同时按压第一控制板19和第二控制板20，使得第一气缸7预先将整个线圈架夹持住，此时第二气缸8的活塞杆回缩，使得第一连杆9与第二连杆10之间的夹角进一步逐渐减小，从而使得两个安装块5同步反向转动，线圈架正对顶杆11的位置不动，线圈架的两端向上弯折恢复至原位，此时第一气缸7的活塞杆伸出，挡板13脱离嵌槽14，驱使第三气缸12的活塞杆伸出，使得顶杆11推着挡板13，挡板13将位于安装块5与抵接块6之间的线圈架推出，使得线圈架掉落在承接板16的凹槽内。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。