一种油泵隔离板及其加工工艺的制作方法

1.本技术涉及隔离板的领域，尤其是涉及一种油泵隔离板及其加工工艺。


背景技术：

2.油泵是一种经动力源驱动后可实现油体运输的设备。油泵内包含一定数量并排连接的转子，相邻的转子之间通过隔离板相互间隔。
3.公告号为cn104302917a的中国专利公开了一种多级油泵，包括机架和罩盖。机架为长度方向一端带底板的筒体，罩盖设置于机架开口的一端。机架内腔沿长度方向设置有转子外壳，转子外壳内一体成型有隔离板，隔离板上贯穿设置有供驱动轴穿过的插通孔，隔离板外侧壁还贯穿设置有第一转子吐出口和第二转子吸入口，第一转子吐出口和第二转子吸入口相对设置于插通孔径向两端。转子外壳内腔且位于隔离板一侧设置有第一转子，转子外壳内腔且位于隔离板另一侧设置有第二转子。隔离板隔离于第一转子与第二转子之间，以保障油泵内各组件的运行稳定性。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：普通隔离板一体成型于转子外壳内腔而不便拆卸，使得转子外壳内腔的空间无法重新分布，进而不便操作人员在该转子外壳内替换不同尺寸规格的转子进行输油试验及测试。


技术实现要素：

5.为了改善隔离板在转子外壳内难以拆卸并重新固定的问题，本技术提供了一种油泵隔离板及其加工工艺。
6.第一方面，本技术提供的一种油泵隔离板采用如下的技术方案：一种油泵隔离板，包括机体，所述机体内设置有转子外壳，所述转子外壳内设置有隔离板，所述转子外壳外侧壁贯穿设置有多组导向孔，所有所述导向孔沿转子外壳的长度方向间隔分布，所述转子外壳于每一导向孔内设置有连接杆；所述隔离板沿周缘间隔设置有多组锁止槽，对称于所述锁止槽的连接杆螺纹配合于锁止槽内。
7.通过采用上述技术方案，隔离板抵入转子外壳内腔可沿着转子外壳的长度方向自由位移，使得隔离板可在转子外壳内腔划分处不同大小的空间，进而使得不同尺寸规格的转子可适配安装于隔离板两侧划分的空间内，以进行输油试验，提高了操作人员通过该油泵进行输油试验及测试的便捷度；连接杆封堵于导向孔内腔，以减少油体穿过导向孔向外渗出的现象；当隔离板在其中一组导向孔处定位后，一个导向孔对应一个锁止槽，连接杆长度方向的一端可螺纹拧紧于锁止槽内，以实现隔离板在转子外壳内的固定；同时，便于操作人员拆卸长时间使用的隔离板和转子外壳以换新，减少了隔离板和转子外壳只有一项出现故障而两项均要报废处理的现象，提高了设备的利用率，减少了浪费。
8.优选的，所述连接杆螺纹配合于导向孔内，所述连接杆远离隔离板的端壁设置有操作槽。
9.通过采用上述技术方案，螺纹连接的结构保障了连接杆与转子外壳的连接强度，
同时，便于操作人员通过螺丝刀第二如操作槽内腔以快速旋拧连接杆，提高了连接杆同时连接隔离板与转子外壳的连接速度与效率。
10.优选的，所述转子外壳外周设置有外接套筒，所述外接套筒外侧壁贯穿设置有多组预留孔，每一所述预留孔与导向孔相对称，所述外接套筒于每一预留孔内过盈配合有隔离块。
11.通过采用上述技术方案，一体成型于转子外壳外周的外接套筒有助于保障转子外壳的应用强度及稳定性，过盈配合于预留孔内的隔离块用于封堵预留孔和导向孔，进而减少了油体通过导向孔向外渗出的现象。
12.优选的，所述隔离块远离连接杆的侧壁设置有沉降槽，所述隔离块于沉降槽内设置有拉力杆。
13.通过采用上述技术方案，拉力杆便于操作人员用手指钩拉，加快了操作人员将隔离块拉离预留孔的速度，提高了隔离块的拆卸便捷性。
14.优选的，所述隔离板外缘相对设置有两组收容槽，所述隔离板于收容槽处设置有定位件，所述定位件包括多组抵接件和卡接块；所有所述抵接件设置于收容槽内底壁，所述卡接块长度方向的一端位于收容槽内腔并与所有抵接件固定连接；所述转子外壳内侧壁设置有多组定位槽，所有所述定位槽沿转子外壳的长度方向间隔分布；一块所述卡接块远离抵接件的一端对应抵接于一组定位槽内腔。
15.通过采用上述技术方案，卡接块受力后挤压抵接件，使得卡接块完全抵入收容槽内腔，便于操作人员将隔离板抵入转子外壳内腔以定位及位移后的重新定位；收容槽与定位槽相互对应后，抵接件自由延展并反作用于卡接块，使得卡接块一端抵入定位槽内腔，此时，卡接块同时抵接隔离板与转子外壳，保障了隔离板在转子外壳内腔的定位稳定性，并有助于保障隔离板固定后的位置稳定性。
16.优选的，所述隔离板外侧壁且位于收容槽处贯穿设置有槽型孔，所述卡接块宽度方向的一侧设置有延伸块，所述延伸块位于槽型孔内腔。
17.通过采用上述技术方案，操作人员可通过延伸块在槽型孔内的滑移，控制卡接块完全抵入收容槽或一端远离收容槽，以抵入定位槽内腔，这使得操作人员拆卸隔离板并重新在转子外壳内腔重新定位隔离板的便捷度大大提高；另一方面，延伸块抵接于槽型孔内腔，有助于保障卡接块抵接于定位槽内的位置稳定性。
18.优选的，所述隔离板与卡接块共同设置有多组固定螺栓，所有所述固定螺栓位于隔离板远离延伸块的一侧，所述隔离板外侧壁设置有用于收纳固定螺栓的端头的台阶槽。
19.通过采用上述技术方案，固定螺栓固定连接隔离板与卡接块，一个方面保障了完全收缩于收容槽内腔的卡接块的位置稳定性，便于操作人员将隔离板抵入转子外壳内腔以快速滑移、定位；另一方面，延伸至收容槽外部的卡接块经固定螺栓固定后，卡接块不受抵接件的弹性作用影响，保障了卡接块一端在定位槽内的抵接稳定性。
20.优选的，所述卡接块远离抵接件的一端设置有缓震件，所述缓震件内间隔设置有多组变形空腔。
21.通过采用上述技术方案，变形空腔使得缓震件变得更为柔软，缓震件通过自身的压缩形变抵紧于定位槽内腔，减少了卡接块在定位槽内腔的空隙，提高了卡接块的抵接稳定性和紧密度，进而保障了隔离板定位后的稳定性及应用稳定性。
22.第二方面，本技术提供的一种油泵隔离板的加工工艺包括如下的加工步骤：定位：将卡接块按压至收容槽内腔，通过固定螺栓依次螺纹配合于处于较低位置的通连孔和对接槽内，使得卡接块定位于收容槽内；将隔离板抵入转子外壳内腔，根据实际应用需求，使得隔离板定位于其中一组定位槽处；固定：旋拧固定螺栓，使得固定螺栓的杆体依次脱离对接槽和通连孔；此时，卡接块在抵接件弹性作用力的推动下抵入定位槽内腔，接着，操作人员再以固定螺栓依次螺纹配合于处于较高位置的通连孔和对接槽内，使得卡接块一端固定于定位槽内腔；旋拧连接杆，使得连接杆靠近隔离板的一端螺纹连接于锁止槽内腔，完成隔离板在转子外壳内的固定。
23.密闭：将隔离块抵入预留孔内腔，以封堵导向孔；最后，将转子外壳套接于机体内腔，使得转子外壳紧密配合于机体内腔。
24.通过采用上述技术方案，操作人员可快速、高效的将隔离板定位于转子外壳内腔。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.分离式的隔离板与转子外壳，便于操作人员变更隔离板在转子外壳内的位置，使得隔离板可在转子外壳内腔划分处不同大小的空间，便于不同尺寸规格的转子适配安装于隔离板两侧划分的空间内，以进行输油试验，提高了操作人员通过该油泵进行输油试验的便捷度；连接杆快速固定连接隔离板和转子外壳，同时便于操作人员快速拆卸，在提高操作便捷度的同时，减少了隔离板和转子外壳中的一项出现故障而二者均不能使用的情况，减少了资源的浪费；2. 卡接块受力后完全抵入收容槽内腔，以便操作人员将隔离板抵入转子外壳内腔以快速定位；卡接块在抵接件弹性作用力的推动下抵入定位槽内腔，使得隔离板快速且较为稳定的定位于转子外壳内腔，有助于保障隔离板固定于转子外壳内腔的位置稳定性。
附图说明
26.图1是本技术实施例的一种油泵隔离板的结构示意图；图2是机体和转子外壳位置关系的爆炸示意图；图3是用于体现转子外壳和隔离板位置关系的示意图；图4是用于体现转子外壳和隔离板连接关系的纵向剖面示意图；图5是固定螺栓、卡接块和隔离板连接关系的纵向剖面示意图；图6是隔离板和转子外壳连接关系的爆炸示意图；图7是用于体现缓震件、延伸块和隔离板位置关系的示意图；图8是用于体现连接杆和操作槽位置关系的示意图。
27.附图标记说明：1、机体；11、转子外壳；111、定位槽；112、导向孔；113、连接杆；1131、操作槽；12、外接套筒；121、预留孔；122、隔离块；1221、沉降槽；1222、拉力杆；2、隔离板；21、收容槽；22、固定螺栓；23、通连孔；24、台阶槽；25、槽型孔；26、锁止槽；3、定位件；31、抵接件；32、卡接块；321、对接槽；322、延伸块；33、缓震件；331、变形空腔。
具体实施方式
28.以下结合附图1
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8对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种油泵隔离板。参照图1和图2，一种油泵隔离板2包括机体1。机体1内设置有转子外壳11，在本实施例中，转子外壳11为钢制的筒状壳体。转子外壳11内可拆卸设置有隔离板2，隔离板2为圆形钢板，操作人员可通过变更隔离板2在转子外壳11内的固定位置，以改变转子外壳11内腔的空间分布。
30.参照图3和图4，隔离板2外缘相对设置有两组收容槽21，隔离板2于收容槽21处设置有定位件3。定位件3包括多组抵接件31，在本实施例中，抵接件31为钢制的压缩弹簧，所有抵接件31垂直且间隔焊接于收容槽21内侧壁。定位件3还包括卡接块32，卡接块32长度方向的一端抵入收容槽21内腔并与所有抵接件31焊接固定。
31.参照图5和图6，当抵接件31处于自由延展状态时，卡接块32远离抵接件31的一端延伸至收容槽21外部。操作人员可按压卡接块32以压缩抵接件31，随着抵接件31受力后的压缩形变，卡接块32可完全收缩于收容槽21内腔。
32.参照图5和图6，隔离板2宽度方向的一侧并列设置有多组固定螺栓22，在本实施例中，固定螺栓22的数量可以为两组。隔离板2外侧壁且位于收容槽21处贯穿设置有四组通连孔23，通连孔23均为螺纹孔。四组通连孔23共同围成口字型，两组通连孔23位于较高位置，两组通连孔23位于较低位置。
33.参照图5和图6，卡接块32宽度方向的侧壁相对每一通连孔23开设有对接槽321，对接槽321为螺纹槽。当卡接块32被完全按压至收容槽21内腔时，固定螺栓22的杆体螺纹连接于处于较低位置的两组通连孔23内，接着，固定螺栓22的杆体长度方向的一端可螺纹拧紧于处于较低位置的对接槽321内。此时，卡接块32固定于收容槽21内，操作人员可将隔离板2抵入转子外壳11内腔，并沿转子外壳11的长度方向自由调整。
34.参照图4和图6，转子外壳11内侧壁设置有多组定位槽111，在本实施例中，定位槽111的数量可以为六个。每两个定位槽111根据转子外壳11的中轴线相互对称，定为一组，总共三组，三组定位槽111沿转子外壳11的长度方向等距分布。定位槽111的内径尺寸与卡接块32的外周尺寸相适配，当隔离板2位移至每组定位槽111之间时，操作人员旋拧固定螺栓22，使得固定螺栓22脱离较低位置的对接槽321。此时，卡接块32在抵接件31弹性作用力的推动下抵入定位槽111内腔，使得隔离板2定位于转子外壳11内腔。
35.参照图4和图6，卡接块32朝向定位槽111的侧壁粘固有缓震件33，在本实施例中，缓震件33为静摩擦系数较大的橡胶垫，以增加卡接块32抵入定位槽111内腔后的连接紧密度。当卡接块32收缩至收容槽21内腔时，缓震件33亦完全抵入收容槽21内腔。缓震件33内间隔设置有多组变形空腔331，所有变形空腔331均沿缓震件33的厚度方向延伸，以增大缓震件33的形变能力。
36.参照图4，当卡接块32定位于定位槽111内腔后，操作人员可将固定螺栓22的杆体螺纹连接于处于较高位置的两组通连孔23内，接着，固定螺栓22的杆体长度方向的一端可螺纹拧紧于处于较高位置的对接槽321内。此时，卡接块32朝向抵接件31的一端固定于收容槽21内腔，以保障卡接块32另一端在定位槽111内的定位稳定性。
37.参照图5，隔离板2外侧壁围绕每一通连孔23外周设置有台阶槽24，台阶槽24的内径尺寸大于固定螺栓22的端头的外周尺寸。固定螺栓22的端头可抵入台阶槽24内腔，以减
少固定螺栓22的端头凸出于隔离板2外侧壁的现象。
38.参照图7，隔离板2外侧壁且位于收容槽21远离通连孔23的一侧贯穿设置有槽型孔25，卡接块32朝向槽型孔25的侧壁一体成型有延伸块322，延伸块322远离卡接块32的一端位于槽型孔25内。当卡接块32一端抵入定位槽111内腔时，延伸块322抵接于槽型孔25靠近转子外壳11的侧壁处。当卡接块32完全收缩于收容槽21内腔时，延伸块322抵接于槽型孔25远离转子外壳11的侧壁处。操作人员可通过延伸块322在槽型孔25的滑移，以使卡接块32一端抵入或脱离定位槽111。
39.参照图4和图8，每块卡接块32对应抵接于一组定位槽111内，以实现隔离板2在转子外壳11内的快速定位及重新定位。转子外壳11外侧壁贯穿设置有多个导向孔112，在本实施例中，导向孔112为螺纹孔，导向孔112的数量可以为12个。每四个导向孔112为一组，总共三组，一组内的四个导向沿转子外壳11的周缘等距分布，三组导向孔112沿转子外壳11的长度方向等距分布。转子外壳11于每一导向孔112内螺纹连接有连接杆113，连接杆113为丝杆，以封堵导向孔112。
40.参照图8，连接杆113远离隔离板2的端壁设置有操作槽1131，操作槽1131为十字型槽体。操作人员可通过十字型螺丝刀旋拧连接杆113，以使连接杆113远离操作槽1131的一端抵入转子外壳11内腔。
41.参照图4和图6，隔离板2沿周缘等距设置有多组锁止槽26，在本实施例中，锁止槽26为螺纹槽，锁止槽26的数量可以为四组。当卡接块32一端抵入定位槽111内腔时，一组锁止槽26恰好对应一个导向孔112。操作人员可通过螺丝刀旋拧连接杆113，使得连接杆113靠近锁止槽26的一端抵入旋拧于锁止槽26内腔，此时，隔离板2稳定定位于转子外壳11内腔。
42.参照图4和图6，转子外壳11外周一体成型有外接套筒12，外接套筒12的长度尺寸适配于转子外壳11。外接套筒12外侧壁贯穿设置有多组预留孔121，一组预留孔121对应于一组导向孔112。外接套筒12于导向孔112内设置有隔离块122，隔离块122为易于形变的橡胶块，且隔离块122过盈配合于预留孔121内腔。
43.参照图4和图6，当转子外壳11套接于机体1内腔后，外接套筒12紧密贴合于转子外壳11与机体1之间，隔离块122与机体1相互朝向的侧壁相抵，以稳定封堵导向孔112，减少油液通过导向孔112向外渗出的现象。
44.参照图6，每块隔离块122远离连接杆113的侧壁设置有沉降槽1221，隔离块122于沉降槽1221一体成型有拉力杆1222。拉力杆1222于沉降槽1221内底壁间隙配合，操作人员可通过手指钩拉拉力杆1222，以将隔离块122拉离预留孔121。
45.本技术实施例一种油泵隔离板的实施原理为：隔离板2抵入转子外壳11内腔后，可在处于转子外壳11不同位置的定位槽111处定位，进而以划分转子外壳11的内腔空间。此时，卡接块32远离抵接件31的一端抵入对应的定位槽111内腔，固定螺栓22固定连接隔离板2与卡接块32，以使卡接块32一端稳定固定于定位槽111内腔。操作人员可通过螺丝刀抵入操作槽1131内腔以转动，进而旋拧连接杆113并使连接杆113一端螺纹连接于锁止槽26内，使得隔离板2稳定固定于转子外壳11内腔。
46.当隔离板2在转子外壳11内腔需要重新定位时，操作人员可旋拧连接杆113，使得连接杆113一端远离锁止槽26并完全抵入导向孔112内。接着，操作人员旋拧固定螺栓22，以解除卡接块32与隔离板2之间的固定连接。接着，操作人员可按压延伸块322，使得延伸块
322沿槽型孔25的延伸方向滑移，进而使得卡接块32脱离定位槽111并完全抵入收容槽21内腔。最后，再以固定螺栓22固定连接隔离板2与卡接块32，即可实现隔离板2在转子外壳11内腔的自由位移与重新定位。重新定位的隔离板2使得转子外壳11的内腔空间重新分布，进而便于操作人员将不同尺寸规格的转子安装于适应大小的空间内以进行油体输送试验。同时，当隔离板2或转子外壳11任意一项需要更换时，二者均可相互拆卸并换新，进而减少了其中一件不能使用，而另一件也要一并报废的现象，提高了设备的利用率。
47.本技术实施例还公开了一种油泵隔离板的加工工艺，包括如下加工步骤：定位：将卡接块32朝向收容槽21按压，随着抵接件31受力后的压缩形变，卡接块32可完全抵入收容槽21内腔。接着，操作人员可将固定螺栓22的杆体螺纹连接于处于较低位置的通连孔23内，直至固定螺栓22的杆体长度方向的一端螺纹拧紧于处于较低位置的对接槽321内，此时，卡接块32稳定定位于收容槽21内。
48.操作人员可将隔离板2抵入转子外壳11内腔以自由滑移，并根据实际的应用、试验需求，使得隔离板2定位于其中一组定位槽111处。
49.固定：旋拧固定螺栓22，使得固定螺栓22的杆体依次脱离较低位置的对接槽321和通连孔23；此时，卡接块32在抵接件31弹性作用力的推动下抵入定位槽111内腔，隔离板2初步定位于转子外壳11内腔。
50.接着，操作人员可将固定螺栓22的杆体螺纹连接于处于较高位置的通连孔23内，直至固定螺栓22的杆体长度方向的一端螺纹拧紧于处于较搞位置的对接槽321内，此时，卡接块32靠近抵接件31的一端固定于收容槽21内腔，卡接块32远离抵接件31的一端稳定定位于定位槽111内腔，隔离板2在转子外壳11内腔的位置稳定性大大提高。
51.最后，操作人员通过螺丝刀抵入操作槽1131内腔，以旋拧连接杆113，使得连接杆113靠近隔离板2的一端螺纹连接于锁止槽26内腔，以使隔离板2固定于转子外壳11内腔。
52.密闭：将隔离块122抵入预留孔121内腔，以封堵导向孔112；最后，将转子外壳11套接于机体1内腔，使得转子外壳11紧密配合于机体1内腔。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。