一种加热炉烟道耐火纤维逆向砌筑方法与流程

本发明涉及加热炉，具体是一种加热炉烟道耐火纤维逆向砌筑方法。

背景技术：

1、在高温工业炉窑系统中，烟道作为输送热烟气的核心通道，其内部衬里结构需要长期耐受高温环境及高速气流的冲刷作用。目前，该领域普遍采用耐火纤维毯与耐火纤维折叠模块相结合的复合内衬构造，这种设计兼顾了隔热保温、耐高温性能以及现场安装的便利性。

2、在现有的施工方法中，通常采用从底部开始向上逐层铺装的作业流程：首先铺设底层的耐火纤维毯，随后由下至上依次固定锚固件并安装折叠模块，使得上层材料的自重能够通过接缝均匀传递至下层，从而构建一个整体稳定的承重体系。然而，上述结构会产生以下弊端：

3、其一，由于施工顺序自下而上进行，尺寸不规则的边角材料往往被堆积至烟道顶部进行拼合铺装，导致顶部区域出现大量拼接缝隙，缺乏大尺寸整体材料提供有效支撑。同时，原有锚固件的布置间距未能针对顶部结构进行优化，间距依旧是250mm，锚固点分布相对稀疏，降低了该区域内衬的抗气流冲刷及抗脱落性能。

4、其二，折叠块竖向接缝往往与底层耐火纤维毯的横向接缝上下对齐，形成连续的贯通缝隙。高温烟气易沿此类对齐缝隙侵入，持续冲刷并剥离纤维材料，致使保温效果衰减。

5、综上所述，如何有效解决上述工艺缺陷，已成为该领域需要突破的技术难题。

技术实现思路

1、为解决背景技术中的技术问题，本发明公开了一种加热炉烟道耐火纤维逆向砌筑方法。

2、本发明提供一种加热炉烟道耐火纤维逆向砌筑方法，包括以下步骤：

3、s1、在炉顶区域焊接y型承重锚钉，y型承重锚钉的布置间距小于固有间距的80%；

4、s2、在炉顶区域自上而下铺装整块纤维板，铺设层数为1至2层，且纤维板挂接于y型承重锚钉上；

5、s3、在炉壳内壁位于纤维板下方的区域固定锚固钉，锚固钉呈网格状排布且相邻两层错位设置；

6、s4、自下而上铺设折叠块并将折叠块套接于锚固钉上；折叠块经压缩捆扎后保持压缩状态进行铺设；铺设时，在最上层折叠块与纤维板之间预留合拢间隙，合拢间隙的尺寸小于折叠块的回弹量；

7、s5、拆除折叠块上的捆扎带使折叠块回弹膨胀，最下层折叠块抵压炉底，最上层折叠块向上抵压纤维板，形成由y型承重锚钉承重与折叠块向上托举顶紧构成的双向自平衡结构，使锚固钉不再承受折叠块的重力载荷；

8、s6、在纤维板与折叠块的接缝处安装环形钢带，并通过紧固件将环形钢带固定于炉壁，以压紧该接缝处的纤维板和折叠块；

9、s7、在所有接缝处填充耐高温密封胶泥。

10、进一步地，在步骤s5中拆除捆扎带之前，将砌筑过程中产生的边角料填充于合拢间隙内。

11、本发明的有益效果是：

12、1、本发明通过从炉顶开始自上而下铺设整块纤维板，避免了传统方法中将边角碎料堆积至顶部拼接的问题。炉顶和炉底区域均采用大尺寸整体材料，减少了拼接缝隙，增强了结构完整性和抗冲刷能力。

13、2、顶部采用加密布置的y型承重锚钉，专门承担顶部纤维板的荷载。而折叠块通过回弹膨胀形成向上托举力，与顶部承重结构构成双向自平衡体系，使主体锚固钉不再承受折叠块的重力载荷，降低了锚钉失效风险。

14、3、折叠块在压缩状态下铺设，并在最上层与纤维板之间预留小于回弹量的合拢间隙。拆除捆扎带后，折叠块回弹膨胀，向下抵压炉底、向上顶紧纤维板，形成紧密的上下挤压自锁结构，消除了层间空隙，避免了高温烟气侵入和材料分层。

15、4、施工中产生的尺寸不规则边角材料被用于烟道中间区域，该区域应力较低，且远离顶部和底部等关键承重与冲刷部位，不会影响炉体核心结构的安全性与耐久性，也不会造成浪费。

16、5、本发明通过整块纤维板与折叠块直接组合，并利用回弹挤压实现密实填充，并且折叠块回弹时与炉壁的钢板之间产生极大的静摩擦力，使其连接强度更高；在此基础上，如果铺设背衬毯，反而会破坏产生的静摩擦力。因此折叠块与钢板之间形成静摩擦力的结构，取代了传统的背衬毯，还简化了结构，减少了材料用量和施工步骤，降低了成本。

1.一种加热炉烟道耐火纤维逆向砌筑方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种加热炉烟道耐火纤维逆向砌筑方法，其特征在于：在步骤s5中拆除所述捆扎带之前，将砌筑过程中产生的边角料填充于所述合拢间隙内。