一种单织轴微泡面料及其制备方法与流程

本发明涉及纺织面料织造，具体涉及一种单织轴微泡面料及其制备方法。

背景技术：

1、常规泡泡肌理面料的生产普遍依赖双织轴送经系统。织造时需要两套独立的织轴和送经装置，分别向织机供应高热收缩率经纱和低热收缩率经纱，并让两组经纱保持不同的送经张力。后整理阶段，高收缩纱线回缩量大，低收缩纱线回缩量小，两者收缩差将低收缩区域的布面顶起，形成经向泡泡。这一传统工艺路线在设备、操作和产品适应性方面存在明显短板。

2、设备方面，双织轴送经系统本身造价高，还需配套张力同步控制模块，整机投入和日常维护成本居高不下。操作方面，双轴张力必须时刻保持精密匹配，任何同步偏差都会直接在布面上反映出来，表现为泡泡条纹宽窄不一、凹凸错乱甚至布面起拱，良品率控制难度大。品种切换方面，一套双织轴系统一经整经上机，通常只能对应生产一种泡泡外观，若要变换竖条与方格肌理，或者调整泡泡尺寸，就必须重新整经、更换织轴，转产耗时长，难以适应小批量、多款式的柔性生产节奏。

3、业内也曾尝试用常规单织轴替代双织轴以简化设备，但直接沿用单织轴时，所有经纱由同一织轴等速送出，不同纱线之间缺乏张力差异，后整理时收缩差无法有效转化为均匀的泡泡。成品往往泡泡稀疏、立体感微弱，甚至仅呈现平面条纹而非真正的凹凸肌理，与双织轴面料的细腻起泡质感相去甚远。

4、为此，提出一种单织轴微泡面料及其制备方法。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种单织轴微泡面料及其制备方法。该面料仅通过单织轴供纱，配合特定差异化收缩经纱、组织配置、经向紧度匹配及筘路排布，即可形成细腻均匀的立体微泡，同时可灵活切换竖条微泡和方格微泡两种肌理，显著降低设备投入，简化生产流程。

2、具体技术方案如下：

3、一种单织轴微泡面料，所述面料由单织轴织造而成，并具有竖条微泡结构或方格微泡结构；所述面料的经纱包括高收缩经纱和低收缩经纱，所述高收缩经纱的热收缩率高于所述低收缩经纱的热收缩率，且两者的热收缩率差值为10%～15%；所述高收缩经纱构成平纹组织，所述低收缩经纱构成双经单纬组织；高收缩经纱所构成组织的经向紧度是低收缩经纱所构成组织的经向紧度的1.1～1.3倍；高收缩经纱对应的筘路与低收缩经纱对应的筘路的比例为1.3～2；当所述面料为竖条微泡结构时，纬纱采用单一热收缩率规格的纱线；当所述面料为方格微泡结构时，纬纱包括高收缩纬纱和低收缩纬纱，所述高收缩纬纱的热收缩率高于所述低收缩纬纱的热收缩率。

4、经纱采用热收缩率存在差异的两种纱线，并通过特定组织配置，使高收缩经纱构成交织点多的平纹，低收缩经纱构成交织点相对少的双经单纬组织，同时将高收缩区域的经向紧度控制为大于低收缩区域的经向紧度。在单织轴匀速送经的条件下，平纹区域因紧度高，纱线在织造时被拉伸程度更大，储存了更多收缩势能；而双经单纬区域紧度低，纱线相对松弛。后续受热时，高收缩纱线自身的收缩加上紧度差异所释放的势能，使高收缩区域产生比低收缩区域大得多的收缩量，低收缩区域随之被挤压拱起，形成稳定的竖向条状立体肌理。当纬向引入收缩性能不同的纬纱并交替打纬时，纬向也同步形成收缩差异，从而在经纬两个方向均产生凹凸起伏，交叉构成方格状立体肌理。整个面料仅采用一个织轴即可织造，免除了双织轴系统所需的送经同步控制，设备结构简化，生产成本降低，且通过改变纬纱配置就能在竖条肌理与方格肌理之间灵活转换，通用性显著增强。

5、上述的单织轴微泡面料，其中，当所述面料为方格微泡结构时，所述高收缩纬纱与所述低收缩纬纱的热收缩率差值为8%～20%。当面料呈现方格立体肌理时，让纬向两种纱线的热收缩率也保持适当差异，使得纬纱在热处理时亦能产生不均匀收缩。经向已有的凹凸条与纬向新形成的凹凸条相互叠加和限定，方格凸起区域的边界更加分明，立体感更强。纬向收缩差的引入使得方格肌理不仅依赖经向收缩的纵向起伏，还增添了横向的收缩聚拢效果，避免了单一经向收缩造成的方格横向模糊或凸起平坦的问题，方格形态规整、棱角清晰。

6、上述的单织轴微泡面料，其中，所述高收缩经纱和/或所述低收缩经纱的材质选自聚酯纤维、粘胶纤维、棉纤维、氨纶中的至少两种的混纺纱。高低收缩经纱的材质选自聚酯纤维、粘胶、棉、氨纶中至少两种的混纺，这为调控收缩率差值提供了灵活手段。利用不同纤维的热收缩本性差异，通过改变混纺比例或组分配伍，能够在不依赖特殊纱线采购的情况下，于纺纱或后加工阶段即获得满足差值要求的纱线。同时，材质选择范围兼顾了合成纤维的弹性回复与纤维素纤维的吸湿舒适，使得最终形成的立体肌理面料不仅外观独特，手感亦可按需调整，适用场景更广。

7、上述的单织轴微泡面料，其中，所述高收缩经纱构成的平纹组织的经向紧度为70%～95%，所述低收缩经纱构成的双经单纬组织的经向紧度为55%～85%，且两者的经向紧度比值在1.1～1.3范围内。高收缩平纹组织的经向紧度和低收缩双经单纬组织的经向紧度被各自限定在合理范围内，且两者比值保持大于一的关系。这从织造密度层面确保了高收缩区域足以积累充足的弹性内应力，低收缩区域则保持适度疏松以利于被顶起。紧度过低则收缩势能不足，立体凸起不明显；紧度过高则织造困难、易断纱。该紧度配置使单织轴条件下有限送经量所造成的收缩差放大效应得到精确量化，所得立体条纹或方格的高地落差均匀一致，面料表面平整中带有细腻起伏，无粗大褶皱或死褶。

8、上述的单织轴微泡面料，其中，所述高收缩经纱对应筘路的每筘齿穿入根数与低收缩经纱对应筘路的每筘齿穿入根数之比为1.3～2。通过设定高收缩筘路与低收缩筘路每筘穿入根数的比例，在穿筘环节就预制了两种经纱的排列密度差异。这一比例使得高收缩区域纱线排列更为紧密，而低收缩区域相对稀疏，在相同织轴送经长度下，两者实际用纱量进一步分化。由此产生的密度差与组织紧度差协同作用，令收缩量差异更显著，立体肌理凸起更充分，且条纹宽度比例稳定、边界清晰。更换品种时只需调整穿筘循环，无需改动整经和送经设置，工艺响应迅速。

9、上述的单织轴微泡面料，其中，高收缩经纱每筘齿穿入3～6根，低收缩经纱每筘齿穿入1～4根。在穿筘比例基础上，进一步限定了高收缩经纱每筘穿入根数范围和低收缩经纱每筘穿入根数范围，使穿筘操作与纱线细度、面料克重相匹配。高收缩侧多根并穿可密集排列形成紧实条束，低收缩侧少根穿入则保证该区域柔软易拱起。该穿入根数范围既能适应不同支数纱线，又能在实际生产中便捷实现，并且通过调整具体穿入数可调节泡泡凸起的高度和细腻程度，为设计不同风格的立体肌理提供了直接控制点。

10、上述的单织轴微泡面料，其中，所述面料的克重为80～250g/m2，微泡凸起高度为0.3～2.5mm。将面料的克重与最终形成的泡泡凸起高度关联限定，使得立体肌理面料在获得明显触觉和视觉凹凸的同时，整体仍保持轻盈柔软，不因局部堆叠而过重或僵硬。该克重区间匹配衬衫、家居服、床品等常规纺织品的应用需求，泡泡凸起高度也处于既可见可触又不影响面料缝制加工和服用牢度的范围，因此面料的实用性能与装饰效果得到良好统一。

11、本发明还提供一种单织轴微泡面料的制备方法，包括以下步骤：

12、s1、选取热收缩率差值为10%～15%的高收缩经纱和低收缩经纱；若制备方格微泡结构面料，还选取具有热收缩率差值的高收缩纬纱和低收缩纬纱；

13、s2、将所述高收缩经纱和低收缩经纱按预设的筘路比例同步整经至同一根织轴，得到单织轴；

14、s3、穿筘：按照高收缩经纱对应筘路与低收缩经纱对应筘路的比例为1.3～2进行交替穿筘，使高收缩经纱穿入对应筘路形成平纹组织区域，低收缩经纱穿入对应筘路形成双经单纬组织区域，并使得高收缩经纱构成的平纹组织的经向紧度是低收缩经纱构成的双经单纬组织的经向紧度的1.1～1.3倍；

15、s4、上机织造：制备竖条微泡结构面料时，采用单一热收缩率规格的纬纱进行打纬；制备方格微泡结构面料时，采用所述高收缩纬纱和低收缩纬纱交替引纬打纬；

16、s5、后整理发泡定型：对织造得到的坯布进行退浆、预缩和高温热定型处理，使高收缩经纱和低收缩经纱产生差异化收缩，形成立体微泡。

17、制备方法将两种收缩率差异的经纱于整经阶段直接合并到同一织轴上，取消了双织轴分轴送经工序，仅靠穿筘分区和组织配置就构建出收缩差异所需的紧度差。织造时根据目标肌理选择纬纱种类和打纬顺序，后续通过高温定型一次性释放收缩应力，完成发泡起绉。整个流程工序衔接紧凑，操作简化，对设备精度要求降低，生产稳定性提高。同时，变更竖条或方格品种只需调整纬纱而不必重新整经，换产时间大幅缩短，满足小批量、多品种的柔性制造需求。

18、上述的制备方法，其中，步骤s5中，所述高温热定型的温度为120～180℃，定型时间为30～90s。后整理中采用高温热定型并控制适当的定型温度和时长，能促使高收缩纱线充分回缩，将织造阶段储存的弹性能和纤维自身的热收缩能力完全释放。定型的温度和时间协同作用，使收缩差异充分表达，从而保证立体肌理均匀、泡形稳定，且避免过度收缩导致的布面硬化和手感粗糙。该后处理条件也使得泡泡在后续水洗和使用中不易消退，尺寸形态保持性好。

19、上述的制备方法，其中，步骤s4中，在制备方格微泡结构面料时，通过控制高收缩纬纱与低收缩纬纱的引纬排布根数和交替顺序来调节方格泡泡的尺寸。制备方格肌理面料时，通过调节高低收缩纬纱的引纬排布根数和交替顺序，可对方格泡泡的横向宽度和纵向长度进行非机械式的调整。无需改变经纱排列、穿筘方式或织轴设置，仅靠输入引纬程序即可生成大小、疏密、长宽比各异的不同方格肌理，设计自由度极高，实现一条经轴产出多款外观的面料，极大提升了产品开发效率。

20、上述的制备方法，其中，步骤s3中，高收缩经纱每筘齿穿入3～6根，低收缩经纱每筘齿穿入1～4根，且高收缩经纱每筘齿穿入根数与低收缩经纱每筘齿穿入根数之比为1.3～2。在穿筘步骤中将高、低收缩经纱的每筘穿入根数及其比值明确设定，使得从整经到织造的过程中，紧度差异能够被精准重现。该定量关系保证了每批面料经向收缩差的一致性，进而确保批量生产时泡泡凸起高度、条纹宽度等关键外观指标稳定，减少批间差异，提高良品率。

21、上述的制备方法，其中，步骤s2之前还包括对高收缩经纱和低收缩经纱进行热定型预处理，以调控二者的收缩率差值达到10%～15%。在整经之前引入对纱线的热定型预处理以调控其收缩率差值，可以将购得的原纱或初纺纱调整至所需的收缩差异水平。预处理使纱线收缩性能提前稳定，消除因纱线批次、存放条件不同引起的收缩率波动，从而确保后续织造及发泡定型工序所依赖的收缩差值准确可靠，最终面料的立体肌理效果更加均匀且可重复。

22、本发明还提供一种纺织品，包含上述的单织轴微泡面料。由上述面料制作的纺织品，继承了其以单织轴低成本制造却拥有细腻立体肌理的优点，同时具备竖条和方格两种肌理选择。制成的服装或家纺产品外观新颖，触感起泡柔软且贴身面积减少，透气性改善，服用舒适。并且，面料生产设备门槛低、款式切换灵活，能够以更经济的成本向市场提供多样化的泡泡风格纺织品。

23、本发明具有以下有益效果：

24、从设备角度看，整个织造过程只使用一根织轴，去除了双织轴系统及其张力同步装置，织机结构回归简洁。设备购置成本、安装调试费用和日常维护开销均大幅缩减，车间的设备管理和备件库存也相应简化。

25、从产品质量看，立体肌理的均匀性和细腻度得到可靠保障。经向收缩差的产生不依赖双轴张力的动态平衡，而是由组织紧度比、收缩率差值和筘路比例三组静态参数共同决定。这些参数一经设定便在整经和穿筘环节固化，织造过程中不受外部扰动，因此泡泡条纹宽度一致，凸起高度整齐，布面效果重现性高，消除了双织轴工艺常见的布面条纹漂移和凹凸错乱等顽疾。

26、从生产柔性看，同一根织轴、同一套穿筘方案，仅通过改变纬纱种类和引纬顺序，就可以在竖条肌理与方格肌理之间自由切换，甚至在同一肌理大类下衍生出多种泡泡尺寸和疏密变化。品种转换不再需要重新整经或换轴，换款时间显著缩短，设备利用率和订单响应速度同步提升，适应多品种、小批量的市场趋势。

27、从产品性能看，形成的微泡细腻柔糯，无粗大褶痕和僵硬棱边，面料整体保持柔软垂顺的手感。泡泡凸起区域减少了皮肤与面料的接触面积，有利于空气微循环，提升透气性和穿着舒适度。面料在缝制加工中不起层、不滑移，裁剪损耗与常规平纹面料相当。克重与凸起高度的匹配使其适用于衬衫、家居服、睡衣、床品套件、婴童纺织品等多个品类，兼顾装饰性和实用性。

28、从工艺通用性看，整条技术路线可在常规喷气或剑杆织机上实现，无需专用发泡设备或化学助剂，后整理工序与常规染整流程兼容，利于在现有纺织企业中快速落地推广。