一种尾矿综合回收利用方法

本发明属于尾矿处理，涉及一种回收利用方法，特别是一种尾矿综合回收利用方法。

背景技术：

1、在铁磷多金属矿的选矿过程中，通常会副产大量的磁选尾矿、选磷尾矿、扫选尾矿及综合尾矿。这些尾矿多以矿浆形式排出，固相中既含有粒度较粗的中砂、细砂，也含有细粒级的矿泥；同时，由于前端磁选和浮选作业的回收率限制，尾矿矿浆中不可避免地残留有一定数量的磁性铁矿物。

2、目前，针对该类尾矿的常规处理方式，一般是将各作业段产生的尾矿浆汇合后，直接通过管道或沟渠输送至尾矿库堆存，或者在进入尾矿库之前仅采用浓缩设备进行简单的高浓度浓缩。尽管这种处置方式流程简单、操作便利，但经长期生产实践表明，其存在以下几方面突出的不足：

3、（1）残余铁资源流失严重。磁选尾矿和选磷尾矿中依然含有部分细粒嵌布的磁性铁矿物，将其直接排入尾矿库后，这些铁矿物几乎无法再回收，造成铁资源的永久损失，降低了矿山整体的金属回收率。

4、（2）尾矿库堆存压力大且砂料资源浪费。尾矿浆中的粗粒级中砂、细砂与细粒级矿泥混合排放，一方面导致尾矿库堆存物料粒级范围宽、分级效果差，细粒矿泥沉降缓慢，增加了尾矿库坝体管理和回水澄清难度；另一方面，原本可以作为建筑用砂或其他建材原料的中砂、细砂无法被单独分离出来加以利用，造成了有用砂料资源的浪费，同时增大了尾矿库的库容占用。

5、（3）新水消耗高，废水循环利用率低。在传统处理模式下，尾矿库澄清水或浓缩机溢流水常常因悬浮物含量高或未能有效收集，难以直接回用于选矿生产；选厂磨矿、磁选、浮选等环节只能大量补充新水，不仅导致选矿新水消耗量居高不下，也增加了后续选矿废水处理设施的负荷和处理成本。

6、（4）各工序孤立运行，缺乏系统化衔接。现有的尾矿处理流程普遍缺少“残余铁回收-粗/中/细砂分级-细粒级矿浆浓缩-溢流水循环利用”的有效集成与协同，各处理单元相互独立，无法实现尾矿减量化、资源化和选矿废水循环利用的整体目标，尾矿综合回收利用率低。

技术实现思路

1、本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种尾矿综合回收利用方法，该发明要解决的技术问题是：如何实现尾矿减量化、资源化和选矿废水循环利用。

2、本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

3、一种尾矿综合回收利用方法，包括以下步骤：

4、s1、尾矿来源与集中输送

5、将一段磁选尾矿、二三段磁选尾矿、总尾矿、选磷尾矿或扫选尾矿经砂浆泵输送至尾矿处理系统，形成集中处理的尾矿矿浆；

6、s2、粗粒级隔渣和中砂脱水

7、尾矿矿浆先经直线筛筛分，筛上的中砂进入脱水筛脱水，形成可单独堆存或综合利用的中砂物料；筛下的矿浆进入后续斜板浓缩、斜板溢流进行细粒级处理；

8、s3、磷浮选尾矿扫磁回收

9、细粒级处理后的矿浆进入扫磁设备，回收残余磁性铁矿物，得到扫磁尾矿和磁性铁矿物；磁性铁矿物返回铁精矿系统、磁选系统或再处理流程，扫磁尾矿进入尾矿分级浓缩系统；

10、s4、细砂筛分与细砂收集

11、扫磁尾矿进入隔渣浓缩车间，经细砂筛筛分出细砂；细砂经皮带输送至细砂堆场，作为砂料堆存或进一步综合利用；

12、s5、细粒级矿浆浓缩

13、细砂筛筛下的矿浆及细粒级旋流器溢流进入浓密机，进行沉降浓缩；浓密机底流经泵站输送至尾矿库或后续综合利用环节；

14、s6、溢流水回收循环

15、浓密机溢流水经溢流泵或回水泵输送至高位水池，返回一、二、三选厂的磨矿、磁选、浮选等生产环节循环使用。

16、优选地，所述直线筛的筛网孔径为0.1～5mm，单位时间内的处理量为150～300 t/h，直线筛采用单层聚氨酯筛网、振动频率为16.17hz、振幅为6～8mm、安装倾角为+2～+5°。

17、优选地，所述脱水筛的筛网孔径为0.5mm、单位时间内的处理量为55～80t/h，脱水筛采用单层聚氨酯筛网、振动频率为16hz、振幅为4～6mm、安装倾角为+3～+5°（上坡）、出料含水率为10%～14%。

18、优选地，所述细砂筛的筛网孔径为0.5mm、单位时间内的处理量为55～80t/h，细砂筛采用单层聚氨酯筛网、振动频率为16hz、振幅为4～6mm、安装倾角为+3～+5°（上坡）、出料含水率为10%～14%。

19、优选地，所述浓密机有效斜板沉降总面积为800㎡，斜板采用聚丙烯或玻璃钢材质，斜板安装倾角设置为45°，板间距为50mm；该浓密机配套分布式斜板微振电机、锥壁防堵振动器及底部排矿驱动装置，整机总装机功率为7.5～9kw，振动机构转速为960r/min、振动频率为16hz，微振幅为3mm。

20、优选地，所述浓密机入料适配矿浆浓度为3%～20%，允许入料最大粒度≤2mm；未投加絮凝剂时底流浓度为38%～45%，协同投加12g/t阴离子絮凝剂并开启振动工况下底流浓度可达65%，极限底流浓度为75%；矿浆处理流量区间为240～1200m3/h，对应尾矿干矿处理量为40～105t/h；设备溢流浊度低于300mg/l，回水利用率不低于75%，整机储浆容积约为120m3，设备自重约14.9t。

21、与现有技术相比，本尾矿综合回收利用方法具有以下优点：

22、1、显著提高铁资源回收率，减少有价金属流失。针对选磷尾矿或磁选尾矿中仍含有的残余磁性铁矿物，通过专门设置的扫磁回收作业，将这部分细粒嵌布的磁性铁有效回收并返回至铁精矿系统，避免了铁资源随尾矿永久排放至尾矿库所造成的损失，提高了矿山整体的金属回收水平和资源利用率。

23、2、实现中砂、细砂的分级利用，大幅减少尾矿入库量，减轻尾矿库堆存压力。尾矿矿浆经直线筛和脱水筛处理后，可预先分离出粒度较粗的中砂物料，作为可单独堆存或综合利用的砂料；扫磁尾矿再经细砂筛筛分出细砂，进一步实现了细砂与细粒级矿泥的有效分离。分离出的中砂和细砂可作为建筑用砂、建材原料等资源化利用，从源头减少了进入尾矿库的固体总量，节约了宝贵的尾矿库库容，有助于延长尾矿库的使用年限，并降低坝体安全管理风险。

24、3、高效回收并循环利用选矿溢流水，极大降低新水消耗和废水排放。细粒级矿浆通过浓密机进行高效沉降浓缩后，得到的澄清水经溢流泵输送至高位水池，直接返回至一、二、三选厂的磨矿、磁选、浮选等生产环节循环使用。这构建起了闭路的水循环体系，显著减少了选矿生产过程中对外部新水的补充需求，同时也降低了末端选矿废水的处理量和处理负荷，实现了良好的节水减排效果。

25、4、系统集成度高，流程协同顺畅，实现了尾矿整体减量化与资源化。本方法有机串联了“尾矿集中输送-中砂脱水-残余铁扫磁-细砂筛分-细粒浓缩-回水循环”的全过程，各工序紧密衔接、相互匹配，克服了现有技术中各处理单元孤立运行、缺乏协同的弊端。整体方案不仅实现了尾矿中磁性铁和建筑砂料的双重资源回收，还通过浓缩和回水循环实现了工艺水的高效闭路利用，从经济、环境和社会效益上均展现出显著的综合优势，为同类铁磷多金属矿选矿尾矿的高效综合回收利用提供了一种成熟、可靠的技术途径。

26、5.本发明针对铁磷尾矿矿物粒度、磁性铁赋存特性，采用先分级制砂、再回收铁、细泥浓缩、回水闭环的逆向协同流程：第一步通过直线筛、脱水筛提前分离粗粒中砂，从源头减少入库固废；第二步扫磁单元精准捕捉细粒嵌布残余磁铁矿，弥补前端磁选回收短板；第三步细砂筛分离细粒骨料，进一步消纳尾矿；最后斜板浓密机强化细泥固液分离，低浊度溢流全部回用。各工序物料、水路相互串联，分级产出砂石、铁精矿两类有价产品，同步实现尾矿减量与水资源循环，适配多选厂连续稳定生产的工况。