除磁装置的制作方法

本申请涉及电池生产工具，尤其涉及一种除磁装置。

背景技术：

1、锂电池正极材料的生产过程对生产制造车间的环境要求极高，车间内必须无金属异物。为避免车间存在金属异物，需对车间的金属异物进行吸附清理，也即除磁。

2、现有的除磁装置，拆卸外壳后再进行卸磁的过程繁琐，耗时长，吸附在磁棒上的铁杂质需要手动剥离，较为费时，操作效率低。并且，机身与物料或外界设备摩擦会产生金属微粒，这些微粒会直接污染车间环境，引入金属污染的风险较高。此外，强磁吸附可能导致操作员夹伤手指，或吸附墙体导致墙体或除磁装置损坏，且碳钢材质的除磁装置需要防锈处理，维护成本较高。

技术实现思路

1、有鉴于此，本申请提出一种除磁装置，以提高卸磁效率，并能降低金属引入风险、操作难度和维护成本，且操作安全。

2、一种除磁装置，包括外壳、磁性件、升降机构和移动机构。所述外壳的内部形成有腔体，所述磁性件收容于所述腔体内。所述升降机构包括把手和连接件，所述把手位于所述腔体外，所述连接件的部分位于所述腔体内。所述连接件的一端与所述把手连接，所述连接件的另一端与所述磁性件连接。所述连接件被配置为可在所述腔体内升降，从而带动所述磁性件在所述腔体内升降。所述移动机构与所述外壳连接并用于带动所述外壳移动。

3、一种实施方式中，所述外壳朝向所述把手的表面设有通孔。所述连接件包括相互连接的第一部分和第二部分，所述第一部分与所述把手固定连接，所述第二部分与所述磁性件连接，所述第二部分被配置为可在所述腔体和所述通孔中升降。

4、一种实施方式中，所述第二部分设有凹部，所述磁性件卡设于所述凹部。

5、一种实施方式中，所述连接件还包括凸出部。所述凸出部位于所述第一部分和所述第二部分的连接处且位于所述腔体外，所述凸出部凸出于所述第一部分的表面。

6、一种实施方式中，所述外壳的内表面设有导向槽，所述磁性件的延伸方向的两端被配置为可沿着所述导向槽在所述腔体内升降。

7、一种实施方式中，所述除磁装置还包括操作机构。所述操作机构包括连接部和操作杆，所述连接部设于所述腔体内且所述磁性件穿设于所述连接部，所述操作杆连接于所述连接部并从所述腔体中伸出。

8、一种实施方式中，所述连接部设有外螺纹，所述操作杆设有与所述外螺纹适配的内螺纹，所述连接部和所述操作杆通过所述外螺纹和所述内螺纹连接。

9、一种实施方式中，所述移动机构包括车轮。所述车轮与所述外壳连接，所述车轮上设有锁定机构。

10、一种实施方式中，所述移动机构还包括护罩。所述护罩设于所述外壳上并与所述车轮对应设置，所述护罩将所述车轮包覆在内。

11、一种实施方式中，所述外壳和所述升降机构的材质均为聚丙烯。

12、本申请的除磁装置，通过设置磁性件、把手、连接件等结构，操作人员只需提起把手，连接件便能带动磁性件在外壳的腔体内上移，吸附在外壳底部的金属杂质由于磁吸力的变弱便能自动掉下或只需操作人员轻轻一碰、一刮便能掉下来，卸磁方法简便且卸磁效率高。

1.一种除磁装置，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的除磁装置，其特征在于，所述外壳朝向所述把手的表面设有通孔；所述连接件包括相互连接的第一部分和第二部分，所述第一部分与所述把手固定连接，所述第二部分与所述磁性件连接，所述第二部分被配置为可在所述腔体和所述通孔中升降。

3.如权利要求2所述的除磁装置，其特征在于，所述第二部分设有凹部，所述磁性件卡设于所述凹部。

4.如权利要求2所述的除磁装置，其特征在于，所述连接件还包括凸出部，所述凸出部位于所述第一部分和所述第二部分的连接处且位于所述腔体外，所述凸出部凸出于所述第一部分的表面。

5.如权利要求1所述的除磁装置，其特征在于，所述外壳的内表面设有导向槽，所述磁性件的延伸方向的两端被配置为可沿着所述导向槽在所述腔体内升降。

6.如权利要求1所述的除磁装置，其特征在于，所述除磁装置还包括操作机构，所述操作机构包括连接部和操作杆，所述连接部设于所述腔体内且所述磁性件穿设于所述连接部，所述操作杆连接于所述连接部并从所述腔体中伸出。

7.如权利要求6所述的除磁装置，其特征在于，所述连接部设有外螺纹，所述操作杆设有与所述外螺纹适配的内螺纹，所述连接部和所述操作杆通过所述外螺纹和所述内螺纹连接。

8.如权利要求1所述的除磁装置，其特征在于，所述移动机构包括车轮，所述车轮与所述外壳连接，所述车轮上设有锁定机构。

9.如权利要求8所述的除磁装置，其特征在于，所述移动机构还包括护罩，所述护罩设于所述外壳上并与所述车轮对应设置，所述护罩将所述车轮包覆在内。

10.如权利要求1所述的除磁装置，其特征在于，所述外壳和所述升降机构的材质均为聚丙烯。