一种海缆试验水终端密封圈制造模具的制作方法

本技术涉及一种海缆试验水终端密封圈制造模具，属于海缆制造。

背景技术：

1、在海洋电缆的耐压试验中，试验水终端作为关键组成部分，其密封性能直接影响试验结果的准确性与可靠性，而o型橡胶密封圈便是保障这一性能的常用核心部件。这类密封圈的制作以硅橡胶为基础原料，硅橡胶在未固化前呈现出较强的流动性，必须与特定比例的固化剂进行混合调配，并借助合适的模具来限定其最终形状。

2、目前行业内广泛使用的传统模具多采用整体式结构（如图 1所示），整体式结构在实际应用中暴露出一些与脱模相关的问题：

3、1、安全性方面：整体式结构使得脱模过程中必须对密封圈施加较大的外力，若用力控制不当，手部很容易碰撞到模具边缘或操作台。

4、2、便捷性方面：脱模时需手持刀片沿着密封圈与模具内壁的缝隙小心切割，以分离粘连部位，这个过程既要避免划伤模具，又要防止割破密封圈，对操作熟练度要求极高，需要反复调整切割角度和力度；切割完成后，还需使用撬棍等工具插入缝隙进行撬模，再缓慢取出密封圈，整个过程至少需要 10-20分钟，生产效率较低。

5、3、性价比方面：硅橡胶在固化成型后，分子会与模具表面形成一定的化学键合力，导致其与模具表面的附着力显著增强，这使得脱模时的阻力大幅上升。在撬模取件过程中，即使用力较为谨慎，也很容易因受力不均造成密封圈边缘破损、表面划伤，导致成品合格率降低。同时，撬棍与模具内壁的接触和摩擦会不可避免地留下划痕，破坏模具表面平整度，使模具的重复利用率大幅下降，增加设备采购成本，占用生产时间。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种海缆试验水终端密封圈制造模具，实现密封圈快速脱模，尺寸精准可调，显著提高安全性、便捷性和模具使用寿命。

2、本实用新型的技术方案如下：

3、一种海缆试验水终端密封圈制造模具，采用组合式模具，主体结构包括容器底座、内嵌环、圆柱体、不锈钢卡箍，其中：

4、容器底座由第一半模、第二半模沿径向对合组成哈夫结构，所述第一半模的分型面设有凹进结构，所述第二半模的分型面设有与该凹进结构相配合的凸出结构；内嵌环设置在所述容器底座内部，用于限定密封圈的外径尺寸；圆柱体可拆卸式安装于所述容器底座中心，用于限定密封圈的内孔尺寸；不锈钢卡箍套置于所述容器底座的外圆面上，用于将第一半模与第二半模锁紧闭合。

5、上述方案中，第一半模、第二半模为可拆分式拼接结构，共同构成模具的基础承载框架，整个模具在组装时，先将两个半模的凹凸分型面拼接，然后用不锈钢卡箍锁紧、安装圆柱体，最后置入内嵌环，各部件协同构成模具的组合式成型结构。

6、容器底座、内嵌环采用铝材，利用铝材低密度及高加工精度特性，保证模具整体结构强度及成型尺寸精度。圆柱体采用塑料制成，核心功能是为密封圈成形过程提供预留孔结构，即通过其自身的圆柱状结构在密封圈成型时形成与该圆柱体直径相匹配的圆孔，从而满足密封圈对特定孔径的需求。

7、内嵌环是该容器底座系统中的关键组件，其主要功能包括两个方面：一是对密封圈的最大成形尺寸起到精准的限位作用，确保密封圈在成型过程中不会因材料流动过度而超出预设的尺寸范围；二是为硅橡胶的成形提供稳定的支撑结构，保证硅橡胶在固化过程中能够保持预设的形状和尺寸精度。

8、优选的，所述第一半模与所述第二半模在分型面的对应位置分别设有定位螺孔，通过定位螺丝旋入对应的定位螺孔，而将第一半模与第二半模相对固定。定位螺孔贯穿两个半模的底部，定位螺孔的外端位于环形卡槽内，拼接后从半模侧面插入定位螺丝进行固定，以确保两半模稳固连接。

9、优选的，所述容器底座的外圆面设有环形卡槽，所述不锈钢卡箍嵌合于该环形卡槽内。环形卡槽的截面尺寸与不锈钢卡箍的截面尺寸适配，使不锈钢卡箍可完全嵌合于环形卡槽内并与底座外圆周面形成面接触。当不锈钢卡箍沿环形卡槽收紧时，可通过径向约束力驱动两个半模的凹凸分型面紧密贴合，形成一完整圆形闭合结构，进而构成封闭的容器成型腔。

10、优选的，所述第一半模与所述第二半模在分型面的外周缘处设有脱模槽，所述脱模槽的槽口方向垂直于分型面，脱模槽的深度为8mm。当需要进行脱模操作时，可将一字型工具插入脱模槽内，通过施加轴向分离力使两个半模沿分型面分离，实现模具的开合动作。

11、优选的，所述内嵌环的顶面开设有两个呈对称分布的螺纹孔，用于旋入螺杆以形成提握部。该对称结构以内嵌环的中轴线为基准，确保受力均衡。在实际操作过程中，可将螺杆部分旋入该螺纹孔内，此时外露的螺杆部分即构成便于握持的提手结构，操作人员通过握持该提手能够更便捷地完成内嵌环的安装与取出动作，有效提升操作效率。

12、优选的，所述内嵌环的外圆面为上大下小的锥面（即，内嵌环的外径自上而下逐渐变小），形成第一脱模斜度。内嵌环与容器底座内壁相接触的表面采用斜度设计，该斜度结构使得内嵌环在安装时能够通过斜面导向顺利滑入容器底座内壁的对应位置，同时在拆卸时也可利用斜面的导向作用减少与容器底座内壁的摩擦阻力，实现轻松分离，显著降低了装配与拆卸过程中的操作难度。

13、优选的，所述内嵌环的内圆面为上大下小的锥面（即，内嵌环的内径自上而下逐渐变小），形成第二脱模斜度。内嵌环与硅橡胶相接触的表面同样设置有斜度，该斜度设计在密封圈成形后脱模环节发挥重要作用：当需要将密封圈从内嵌环上取下时，硅橡胶与内嵌环接触面的斜度能够形成一个自然的脱模导向，使密封圈在自身弹性或轻微外力作用下即可沿斜面向外滑动，有效避免了脱模过程中密封圈因受力不均而发生变形或损坏，保证了成型后密封圈的尺寸精度和外观质量。

14、优选的，所述圆柱体、所述容器底座在对应位置分别设有安装螺孔，通过螺栓拧入对应的安装螺孔，将圆柱体可拆卸式安装于容器底座。第二半模的凸出结构上开设有安装螺孔，该安装螺孔的轴线与塑料圆柱体的安装基准面垂直，具体装配时，可将螺栓从第二半模底部的安装螺孔穿入，并旋入塑料圆柱体底部的安装螺孔内，以此实现塑料圆柱体与容器底座之间的可拆卸式固定连接，以限制塑料圆柱体在模具工作过程中的轴向及径向位移，确保成型腔室的尺寸稳定性。

15、密封圈上圆孔的直径由实际试验中所使用的电缆直径决定，当试验电缆的直径发生变化时，可通过更换对应直径规格的塑料圆柱体来调整密封圈圆孔的尺寸，从而使密封圈能够适配不同直径的电缆，提升了模具的通用性和灵活性。

16、与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

17、1）安全性：本实用新型的模具在设计上充分考虑了操作人员的安全保障，其边缘采用倒角处理，消除了划伤风险，避免了在操作时意外受伤。同时，内嵌环专门配备提握部，提供更稳固的握持点，有效避免了以往拿起模具时因打滑或握持不稳而导致模具脱手坠落的情况，从根本上降低了砸伤事故的发生概率。

18、2）便捷性：在安装阶段，采用模块化设计的模具只需通过简单的拼接方式即可完成组装，大幅缩短了准备时间。脱模时不再需要使用刀具小心翼翼地分割密封圈与模具内壁的粘连部位，各个部件轻松分离，借助模块的结构特性直接顶出密封圈，整个过程流畅高效，显著提升了生产效率。此外，内嵌环的斜度结构，进一步减小了密封圈与模具之间的摩擦阻力，让脱模过程更加省力顺畅。

19、3）性价比：本实用新型的模具在降低成本、提升效益上表现突出，从源头上避免了因撬动而导致的模具划伤、变形等损伤问题，使得模具的使用寿命得到显著延长，降低了设备采购成本，减少了因维修保养所耗费的时间和人力成本。同时，由于脱模过程更加平稳柔和，密封圈的质量得到了有效改善，成品外观整洁完好，无撕裂、变形等瑕疵，尺寸稳定性也大幅提高，有效提升了产品的合格率。

20、4）创新性：拼接式结构设计能够方便地露出密封圈更多的受力面积，改变了传统模具中密封圈受力点集中的状况。在脱模过程中，分散的受力使得作用力能够更均匀地传递到密封圈上，从而避免了传统脱模方式中生拉硬拽对模具和密封圈造成的损伤。这种创新设计不仅保护了模具和产品，还为后续的生产优化。