臭氧抑菌液制备装置的制作方法

本技术涉及抑菌液制备领域，尤其涉及一种臭氧抑菌液制备装置。

背景技术：

1、臭氧抑菌液是一种具有广谱杀菌作用的制剂，在皮肤感染、烧伤溃疡、妇科粘膜炎症等领域有广泛应用。传统臭氧油制备通常采用简单曝气法，将臭氧气体通入山茶油或橄榄油等基础油中，使不饱和脂肪酸与臭氧发生反应生成臭氧化物。现有的臭氧抑菌液制备技术存在以下缺陷：

2、1、由于臭氧在油相中的溶解度较低，传统曝气法采用简单气泡扩散，比表面积小，接触时间短，导致臭氧利用率低(约为30％～50％)；

3、2、未反应完的臭氧直接排放至大气中，造成环境污染和臭氧浪费；

4、3、传统臭氧发生器产生的臭氧气体，缺乏羟基自由基等高活性成分的协同作用，制备过程中存在氮氧化物残留，导致制备的抑菌液中伴有亚硝酸成分，容易产生酸败，降低有效杀菌因子；此外，单一的臭氧与油脂反应生成的臭氧化物稳定性较差，常温下半衰期段，储存过程中易分解失效。

5、基于此，本申请提供一种臭氧利用率高、排放量极少的臭氧抑菌液制备装置，能制备出杀菌效果好、保存期长的臭氧抑菌液。

技术实现思路

1、本实用新型旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本实用新型提供一种臭氧利用率高、排放量极少的臭氧抑菌液制备装置，能制备出杀菌效果好、保存期长的臭氧抑菌液。

2、本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

3、提供一种臭氧抑菌液制备装置，包括反应罐、多孔分布器、网筛板、溶气泵、循环管、引气管和气源，其中：所述反应罐内通过网筛板分隔为反应腔和储液腔，其顶部盖板上设有进油口，罐体底部设有带阀门的出油管；所述网筛板上设有若干用于过滤油液的滤孔；所述多孔分布器设于反应腔内，且形成一个密闭的筒状结构，筒体上密布有若干微孔，筒体的顶部一侧设有进油管，所述进油管贯穿反应罐连接循环管，所述循环管的另一端连接反应罐的底部出油管；所述溶气泵设于循环管上，其气源接口通过引气管连接气源。

4、在一些可选的实施方式中，所述气源为臭氧气体。

5、在一些可选的实施方式中，所述气源为包括臭氧、羟基自由基、超氧阴离子的多元离子臭氧混合气体。

6、在一些可选的实施方式中，所述多孔分布器为顶部敞口、底部封口的筒体结构，筒体上密布有若干微孔，其底部固定于网筛板上，顶部由反应罐的盖板密封。

7、在一些可选的实施方式中，所述多孔分布器采用钛金属烧结材料制成，其上微孔的孔径为10～50μm，优选20μm，孔隙率为25％～45％，优选45％。

8、在一些可选的实施方式中，所述盖板上设有压力表，用于检测多孔分布器内的压力。

9、在一些可选的实施方式中，所述盖板上设有排气口，所述排气口通过管道连接所述溶气泵的气源接口。

10、在一些可选的实施方式中，所述反应罐上还设有夹套，所述夹套通过法兰接口与加热/冷却介质循环系统连接。

11、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

12、1、本实用新型能通过溶气泵使油体在反应罐内和多孔分布器之间形成循环，油体能利用多孔分布器上的微孔，将大分子变成小分子，以增大气液接触面积，提高传质效率；同时，油体在经过溶气泵时，臭氧能在泵内与油体进行加压混合实现高效溶解，通过不断循环混合、溶解，有效地提高了臭氧的溶解效率，也提高了臭氧的利用率。

13、2、未反应完的臭氧重新进入溶气泵的引气管进行重复利用，仅在制备完成后有少量排出，能大幅降低臭氧排放量，避免了环境污染；

14、3、采用多元离子臭氧混合气体，能利用其中的羟基自由基的强氧化能力，使制备的抑菌液对细菌、病毒、真菌等多种微生物均有高效杀灭作用，提高了抑菌液的杀菌效果；同时，多元活性组分与油脂分子能形成更稳定的环状结构，能延长产品的保存期。

1.一种臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：包括反应罐、多孔分布器、网筛板、溶气泵、循环管、引气管和气源，其中：

2.根据权利要求1所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述气源为臭氧气体。

3.根据权利要求1所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述气源为包括臭氧、羟基自由基、超氧阴离子的多元离子臭氧混合气体。

4.根据权利要求1所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述多孔分布器为顶部敞口、底部封口的筒体结构，筒体上密布有若干微孔，其底部固定于网筛板上，顶部由反应罐的盖板密封。

5.根据权利要求1或4所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述多孔分布器采用钛金属烧结材料制成，其上微孔的孔径为10～50μm，孔隙率为25％～45％。

6.根据权利要求1所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述盖板上设有压力表，用于检测多孔分布器内的压力。

7.根据权利要求1所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述盖板上设有排气口，所述排气口通过管道连接所述溶气泵的气源接口。

8.根据权利要求1所述的臭氧抑菌液制备装置，其特征在于：所述反应罐上还设有夹套，所述夹套通过法兰接口与加热/冷却介质循环系统连接。