一种铝合金板材自动分板夹具的制作方法

本申请涉及板材夹具，尤其是涉及一种铝合金板材自动分板夹具。

背景技术：

1、在自动化立体仓库系统中，通常堆存有大量铝合金板材。这些板材按统一规格成捆码放，并置于专用托盘之上，再由货架进行立体存储。每捆板材的数量保持一致，以满足标准化仓储及运输管理的要求。此类存储方式虽提高了空间利用率和仓储效率，但在实际出库作业中，常面临按需取用部分板材的实际操作难题。

2、目前，常见的取料设备多采用真空吸盘装置进行板材分离与拾取。作业时，吸盘机构通过负压吸附作用逐张或成组吸取铝合金板材，以实现自动化搬运。然而，由于铝合金材料表面平整度高且质地较软，在堆叠存储过程中，相邻板材之间易因空气压力、表面吸附力或微观油膜粘连等物理因素产生明显的黏附现象。该现象导致吸盘在吸取过程中常常一次性吸附多张板材，造成实际取用数量与需求不符，严重影响出库准确性与作业流程的稳定性。

3、针对上述黏附问题，现有技术中普遍采用人工干预的方式进行板材分层。操作人员需借助撬棒等手动工具，将其强行插入粘连板材之间的缝隙，通过物理撬动的方式破坏板间黏附状态，实现板材的逐张分离。该方法不仅依赖人工经验与操作技巧，还显著增加了劳动强度与作业时间，降低了整体出库效率。此外，频繁的人工干预也容易导致板材表面产生划痕或变形，影响材料质量，同时存在一定的操作安全风险。

技术实现思路

1、为了便于将铝合金板材错位分离，本申请提供一种铝合金板材自动分板夹具。

2、本申请提供的一种铝合金板材自动分板夹具采用如下的技术方案：

3、一种铝合金板材自动分板夹具，包括安装架和夹爪，其中：

4、所述夹爪设于所述安装架的底部，并沿板材的长度方向设有多对；

5、每一对所述夹爪通过水平驱动单元在水平方向上同步相互靠近或远离，每个夹爪通过独立的竖直驱动单元在竖直方向上移动；

6、所述夹爪整体呈l形设置，每一对夹爪相互倒置。

7、可选的，所述夹爪包括连接块和挤压块，其中：

8、所述挤压块设于所述连接块上，且所述挤压块上设有多个密集的凸起。

9、可选的，所述凸起呈锥状设置。

10、可选的，所述凸起的整体挤压面呈斜面设置，且每一对所述夹爪的挤压面平行设置。

11、可选的，所述挤压块设有所述凸起的一面呈斜面设置，且该斜面与所述凸起的整体挤压面平行。

12、可选的，所述水平驱动单元包括导轨、滑动板、直线驱动件和同步齿轮，其中：

13、所述导轨安装与所述安装架底部；

14、所述滑动板通过滑块与所述导轨滑动配合；

15、所述直线驱动件的一端固定安装在安装架上，所述直线驱动件的输出端设于所述滑动板上；

16、所述导轨、所述滑动板和所述导轨整体适配一个独立的所述夹爪；

17、所述同步齿轮设于所述安装架上；

18、所述滑动板上设有与所述同步齿轮啮合的齿条。

19、可选的，所述竖直驱动单元包括测距传感器和丝杠模组，其中：

20、所述测距传感器和所述丝杠模组设于所述滑动板上，且所述夹爪设于所述滑动板底部，所述夹爪设于所述丝杠模组的活动板上。

21、可选的，所述滑动板底部还设有限位单元。

22、可选的，所述限位单元包括限位条和限位驱动单元，其中：

23、所述限位条设于所述夹爪下方。

24、可选的，所述限位单元整体为倒置的下压气缸。

25、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

26、1. 通过多对倒置l形夹爪同步施加水平剪切力与微下压力，利用斜面挤压面引导板材产生可控错位，有效破坏层间黏附状态，实现单张板材精准分离，避免传统撬剥或真空吸盘造成的板材变形、划痕或破裂，显著提升分板成功率与板材表面质量；

27、2. 锥状凸起结构将夹持力集中于微观点阵，显著增大局部压强和摩擦力，确保板材在水平推挤及垂直提升全程无滑脱；配合可主动伸出的限位条（压杆）形成底部兜底支撑，形成侧向夹持、底部托举的双重保护，彻底杜绝高速搬运中因振动或倾斜导致的板材掉落风险；

1.一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：包括安装架和夹爪，其中：

2.根据权利要求1所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

3.根据权利要求2所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

4.根据权利要求3所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

5.根据权利要求4所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

6.根据权利要求1所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

7.根据权利要求6所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

8.根据权利要求7所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

9.根据权利要求8所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：

10.根据权利要求8所述的一种铝合金板材自动分板夹具，其特征在于：