双向密封型的卸料器的制作方法

本技术属于卸料器，具体涉及双向密封型的卸料器。

背景技术：

1、卸料器是一种常用的物料输送设备，在工业生产中应用广泛，卸料器一般由带有数片叶片的转子叶轮、壳体、密封件、减速器、电动机等组成。其中，转子叶轮是核心部件，在圆筒形的机壳内旋转；密封件用于保证设备的密封性，防止灰尘外泄或气体回流；减速器则用于将电动机的高转速转化为适合卸料器工作的低转速，同时提升扭矩。

2、电机减速机驱动叶轮在圆筒形机壳内旋转，物料从上部料斗落入并充塞在叶轮间的空格内，随着叶轮的旋转，物料被输送到下部并卸出。同时，机体侧面设有的均压排气口可以将叶轮回转产生的高压气体排走，减少气体顶料现象，确保物料输送的连续性和稳定性。

3、具体而言，在卸料器运行过程中，其核心工作部件叶轮需通过持续旋转，将顶部料仓的物料均匀输送至下方出料口，完成下料动作。但传统卸料器的叶轮与壳体对接处，多采用单一间隙配合或简单密封圈结构，仅能实现单向基础密封，无法形成双向密封效果，当卸料器用于气力输送系统或处理含压物料场景时，内部带压气体易从叶轮与壳体的配合缝隙中泄漏，一方面导致系统内部压力流失，降低物料输送效率；另一方面泄漏的含尘气体会污染周边环境，增加设备清洁与维护成本，还可能对操作人员健康造成影响，同时也会因气体反向窜动干扰上方料仓的物料下落稳定性。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供双向密封型的卸料器，旨在解决传统卸料器的叶轮与壳体对接处，多采用单一间隙配合或简单密封圈结构，仅能实现单向基础密封，无法形成双向密封效果，当卸料器用于气力输送系统或处理含压物料场景时，内部带压气体易从叶轮与壳体的配合缝隙中泄漏，一方面导致系统内部压力流失，降低物料输送效率；另一方面泄漏的含尘气体会污染周边环境，增加设备清洁与维护成本，还可能对操作人员健康造成影响，同时也会因气体反向窜动干扰上方料仓的物料下落稳定性的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：双向密封型的卸料器，包括卸料仓和安装在卸料仓顶端的进料壳，所述卸料仓的底面连接有下料壳，所述卸料仓的一端连接有减速器，所述减速器的另一侧安装有卸料电机，所述卸料仓的内部安装有叶轮；

3、所述进料壳和下料壳的对接面开口处均粘连有定位圈，所述定位圈的开口内壁连接有定位簧，所述定位簧的另一端连接有联动板，所述联动板的另一侧连接有密封圈。

4、为了使得方便对密封圈进行调整，作为本实用新型双向密封型的卸料器，优选的，所述定位簧呈环形分布在定位圈内部，所述定位簧和联动板构成弹性伸缩结构。

5、为了使得确保双向密封性，作为本实用新型双向密封型的卸料器，优选的，所述密封圈为橡胶材质，所述密封圈穿过并延伸至定位圈的外侧。

6、为了使得方便对振动器分布组装，作为本实用新型双向密封型的卸料器，优选的，所述卸料仓的背侧连接有支架，所述支架的表面连接有振动器安装板。

7、为了使得方便对振动器精准控制，作为本实用新型双向密封型的卸料器，优选的，所述振动器安装板的一端连接有振动器，所述振动器与卸料器电源电性连接。

8、为了使得方便将振动器安装稳定，作为本实用新型双向密封型的卸料器，优选的，所述振动器安装板的表面贯穿连接有安装螺钉，所述安装螺钉穿过振动器安装板后与支架螺纹连接。

9、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

10、本实用新型通过将定位圈粘接在进料壳和下料壳对接面的开口处，此时当卸料器组装时，此时进料壳和下料壳对接面的密封圈接触并挤压组装面，同时带动密封圈底面的联动板挤压定位簧，此时密封圈发生挤压变形，使得卸料器的上下两端面均实现密封结构，进而避免卸料时出现漏气的效果，提升卸料效果。

1.双向密封型的卸料器，包括卸料仓（1）和安装在卸料仓（1）顶端的进料壳（2），其特征在于：所述卸料仓（1）的底面连接有下料壳（3），所述卸料仓（1）的一端连接有减速器（4），所述减速器（4）的另一侧安装有卸料电机（5），所述卸料仓（1）的内部安装有叶轮（6）；

2.根据权利要求1所述的双向密封型的卸料器，其特征在于：所述定位簧（8）呈环形分布在定位圈（7）内部，所述定位簧（8）和联动板（9）构成弹性伸缩结构。

3.根据权利要求1所述的双向密封型的卸料器，其特征在于：所述密封圈（10）为橡胶材质，所述密封圈（10）穿过并延伸至定位圈（7）的外侧。

4.根据权利要求1所述的双向密封型的卸料器，其特征在于：所述卸料仓（1）的背侧连接有支架（11），所述支架（11）的表面连接有振动器安装板（12）。

5.根据权利要求4所述的双向密封型的卸料器，其特征在于：所述振动器安装板（12）的一端连接有振动器（13），所述振动器（13）与卸料器电源电性连接。

6.根据权利要求4所述的双向密封型的卸料器，其特征在于：所述振动器安装板（12）的表面贯穿连接有安装螺钉（14），所述安装螺钉（14）穿过振动器安装板（12）后与支架（11）螺纹连接。