一种动力电池运输用纸质包装盒的制作方法

本技术涉及产品运输包装，尤其是涉及一种动力电池运输用纸质包装盒。

背景技术：

1、随着新能源汽车产业的快速发展，动力电池的运输需求急剧增加。由于动力电池具有重量大、价值高、易受损等特点，其运输包装需要具备高强度、抗冲击和防震性能。目前市场上常见的运输包装材料包括木质、塑料和纸质等，其中纸质包装因环保、成本低等优势逐渐成为研究热点。然而，普通纸质包装在承重和缓冲性能上存在明显不足，难以满足动力电池运输的高标准要求。

2、现有的电池包装盒主要分为两类：一类是塑料包装盒，另一类是纸质包装盒。塑料包装盒虽然具有一定的结构强度，但其成本较高，且难以自然降解，不利于环保，后续回收处理也较为困难，而现有的纸质包装盒，多为简单的单层瓦楞纸箱，其结构强度普遍较低，在运输过程中，尤其是在多层堆叠时，极易因受压而发生变形或压溃，导致内部的电池受到损伤，无法满足动力电池这种重物且需要高防护等级产品的运输要求。

技术实现思路

1、针对上述现有技术，为解决现有的纸质包装盒采用简单的单层瓦楞纸箱包装、结构强度较低、使用时或运输过程中容易被压坏的问题，本技术提供一种动力电池运输用纸质包装盒。

2、本技术提供的一种动力电池运输用纸质包装盒，采用如下的技术方案：

3、一种动力电池运输用纸质包装盒，包括可多层堆叠的托盘本体，所述托盘本体由底板、一对相对设置的第一侧板和一对相对设置的第二侧板组成，所述第一侧板和第二侧板与底板进行围合形成一个放置区，所述底板的上方设置有底部加强板，所述第一侧板的侧壁上设置有侧方加强板，所述第二侧板通过一纸折叠形成u字形结构，且使第二侧板内部形成空腔，所述空腔内填充有内芯，所述底板上设置有中间隔板，所述中间隔板将放置区分隔出多个放置槽，所述放置槽内设置有垫块，且所述垫块的两端均插入第一侧板和侧方加强板内，所述托盘本体的表面上设置有连接折板，所述第一侧板和第二侧板之间通过连接折板相连接。

4、通过采用上述技术方案，通过底板增设底部加强板，既增强了托盘本体的承重基础，避免动力电池自重导致底板变形、破损，也能分散堆叠时的压力，适配多层堆叠运输场景，在第一侧板配备侧方加强板，强化了侧向抗挤压能力，减少运输过程中侧面碰撞对内部电池的影响，同时使第二侧板采用“纸折叠u字形结构+空腔内芯填充”设计，u形结构本身具有天然的抗弯折刚度，配合内芯填充后，形成类似“夹层复合结构”，比单一纸板侧板的强度、缓冲性能提升明显，避免了全实心纸板的材料浪费，实现“轻量化+高强度”平衡，最后第一侧板与第二侧板通过“连接折板”连接，相比传统粘接或钉接方式，折叠式连接结构更贴合纸质材料特性，组装后接缝处受力更均匀，不易出现脱开、散架问题，提升了包装盒整体的结构稳定性。

5、优选的，所述内芯粘连固定在第二侧板的空腔内壁上，所述内芯采用瓦楞纸板制成折叠结构，且折叠结构由一纸三折形成。

6、通过采用上述技术方案，瓦楞纸板本身具有瓦楞芯层的缓冲和抗弯折特性，通过“一纸三折”形成的折叠结构（如z形、u形或阶梯形），能在空腔内形成稳定的支撑框架，使第二侧板的u字形空腔从“中空状态”转变为“多向支撑的复合结构”，这种结构可有效抵抗侧向挤压和弯曲力，避免运输过程中因碰撞、堆叠压力导致的侧板凹陷或变形，间接保护内部动力电池。

7、优选的，所述托盘本体为矩形盒式结构，所述底部加强板上开设有用于中间隔板底部定位的第一定位槽，所述侧方加强板上开设有用于中间隔板侧端定位的第二定位槽。

8、通过采用上述技术方案，中间隔板的底部嵌入底部加强板的第一定位槽，侧端插入侧方加强板的第二定位槽，通过“底部+侧端”的双向限位，使中间隔板与托盘本体形成牢固的“嵌入式连接”，能有效抵抗运输过程中的纵向（上下）震动和横向（左右）晃动，避免中间隔板因受力偏移、倾斜或脱落，确保其对动力电池的分隔限位作用持续有效。

9、优选的，所述第一侧板和侧方加强板的侧壁上均开设有用于垫块固定的插槽，所述垫块的两端均向第一侧板的方向延伸且插入插槽内。

10、通过采用上述技术方案，垫块两端分别插入第一侧板和侧方加强板的插槽内，通过“两点支撑+插槽壁包裹”的结构，将垫块牢牢锁定在放置槽内，杜绝运输过程中因颠簸、急刹导致的垫块移位、翻转或脱落，相比单纯放置在槽内的垫块，这种插入式固定能抵抗纵向（上下）和横向（左右）的双重作用力，确保垫块始终处于预设位置，持续为动力电池提供支撑限位。

11、优选的，所述第一侧板的底部设置有用于相邻两个托盘本体连接的嵌槽，所述第二侧板上设置有与嵌槽配合使用的插块，所述插块由内芯贯穿第二侧板突出形成。

12、通过采用上述技术方案，上层托盘本体的嵌槽与下层托盘本体的插块相互配合，通过物理咬合实现相邻托盘本体的纵向（上下）定位，避免堆叠后因路面颠簸、急刹或者外力碰撞导致的托盘本体的位移、滑动，相比无定位的堆叠方式，凹凸配合结构能牢牢锁定上下层托盘本体的相对位置，大幅提升多层堆叠的整体稳定性。

13、优选的，所述放置槽内设置有若干个支撑筒，且相邻的所述支撑筒之间形成一个拥有取放电池的避让区。

14、通过采用上述技术方案，支撑筒具有一定高度，可从底部向上对电池形成“环绕式多点支撑”，配合放置槽的侧向限位（中间隔板+垫块），形成“上下支撑+左右限位”的立体防护结构，避免运输过程中电池在放置槽内上下窜动、撞击托盘顶部或底部，进一步降低震动损伤风险，同时相邻支撑筒之间的避让区，为手指或取放工具（如叉车、夹具）提供了充足的操作空间，在放置电池时，可通过避让区精准定位电池位置，避免支撑面过大导致的放置偏移；取出电池时，手指或工具能伸入避让区捏住/夹住电池，无需用力抠挖或撬动，大幅降低取放难度，尤其适合批量装卸场景，提升作业效率。

15、优选的，所述第一侧板上的侧方加强板的内侧壁上开设有一对用于搬运托盘本体的扣槽。

16、通过采用上述技术方案，侧方加强板内侧壁的一对扣槽，为人工搬运或工具辅助搬运提供了明确的施力位置，在人工搬运时，双手可精准扣入槽内，借助槽壁的支撑力轻松抬起托盘本体，避免因托盘表面光滑、无借力点导致的搬运困难。

17、优选的，所述相邻的托盘本体上的两个中间隔板之间形成十字形交叉设置。

18、通过采用上述技术方案，上层托盘本体的中间隔板与下层托盘本体的中间隔板十字交叉后，在垂直方向形成“交叉阻挡”，可有效限制下层托盘本体内的动力电池向上窜动，同时上层托盘本体内的电池也会被下层交叉隔板间接支撑，减少向下窜动的风险，形成“上下双向限位”的立体防护，进一步降低震动损伤。

19、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

20、1.通过底部加强板、侧方加强板、内芯填充、中间隔板、支撑筒等多重强化设计，既解决了动力电池运输中“重载、防碰撞、防移位”的核心痛点，又兼顾了运输效率和环保要求，显著提升了包装盒的整体结构强度、抗压能力和稳定性，能够有效保护内部动力电池在运输和堆叠过程中免受损伤；

21、2.内芯设计通过“结构强化+材料优化+缓冲升级+工艺适配”的组合，在不增加过多成本和重量的前提下，显著提升了第二侧板的强度和防护能力，同时贴合纸质包装的环保、易加工特性，进一步完善了动力电池运输包装盒的实用性和经济性；

22、3.本技术通过全部采用纸质材料（瓦楞纸板），成本低廉，可完全回收降解，符合绿色环保要求，同时采用独特的插块与嵌槽配合的堆叠设计，以及中间隔板设置的十字交叉的布局，使得多层堆叠时连接稳固，不易移位，提高了仓储和运输的空间利用率及安全性。