适用于不同尺寸电池包的入箱装置的制作方法

本技术属于电池生产设备，具体涉及一种适用于不同尺寸电池包的入箱装置。

背景技术：

1、在新能源动力电池规模化生产流程中，电池包组装完成后的入箱封装工序，是保障电池包运输及存储安全性的核心环节。该工序需实现电池包向包装箱内的平稳转运，且对入箱操作的精准度与作业效率存在刚性需求，若入箱过程中电池包与包装箱内壁产生碰撞或出现定位偏差，将直接导致电池包外壳破损、内部电芯受损，引发产品质量缺陷及后续使用安全隐患。低效率的入箱操作则会形成生产线产能瓶颈，制约规模化生产效益提升。

2、随着动力电池技术迭代，不同规格电池包（如 pack2.0 系列与 pack3.0 系列）的尺寸及重量参数差异显著，其中，pack3.0 电池包长度较pack2.0 增加 50-80mm、宽度增加30-50mm，重量增加 10-15kg。同时，在实际生产场景中，包装箱堆放高度、生产线输送线高度存在差异化设置，且不同规格电池包对应的入箱高度需求各不相同，进一步对入箱装置的高度适配性能提出了多元化要求。

3、经对现有技术进行调研后发现，当前电池包入箱装置存在以下两大关键技术缺陷：其一，入箱精准度及作业效率偏低。部分电池包入箱装置缺少可靠的定位导向机构，导致电池包在向包装箱输送过程中易发生偏移、卡顿，不仅降低单位时间入箱数量，且无法保证电池包在包装箱内的居中精准放置，显著提升了电池包破损风险；其二，高度适配范围受限。现有电池包入箱装置多采用固定高度结构设计，或仅能通过机械拆解调整实现小幅度高度变化，无法灵活适配不同场景下的多样化高度需求。即便少数电池包入箱装置具备高度调节功能，亦存在调节流程繁琐、耗时较长的问题，且受限于单一规格适配的结构特性，在切换电池包规格时，需 2-3 名操作人员协作完成定位单元、输送滚轮等核心部件的拆解更换，操作耗时达 1.5-2 小时，导致生产流程中断，既降低了整体生产效率，又增加了人工运维成本及部件损耗概率。

4、上述技术缺陷导致现有电池包入箱装置无法满足规模化生产中对精准入箱、高效作业及宽范围高度适配的柔性化生产需求。

技术实现思路

1、针对上述问题，本实用新型提出一种适用于不同尺寸电池包的入箱装置，能够实现对不同尺寸的电池包进行精准入箱，大大提升入箱作业的效率。

2、为了实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

3、一种适用于不同尺寸电池包的入箱装置，包括：

4、安装座；

5、升降组件，与所述安装座相连，且可相对于所述安装座在z轴方向进行升降；

6、定位组件，设于所述升降组件的顶表面，包括多个同轴设置的定位单元，各定位单元均沿x轴方向延伸，且与升降组件可拆卸连接，用于对不同尺寸的电池包进行定位；

7、输送组件，与所述升降组件滑动相连，可沿着所述升降组件在x轴方向运动，将位于定位单元内的电池包推入箱体内；

8、检测组件，用于检测升降组件和输送组件是否运动至预设的位置；

9、控制单元，分别与所述升降组件、检测组件和输送组件相连。

10、可选地，各定位单元结构相同，均包括：

11、相对设置的第一定位板和第二定位板，二者之间的距离与待入箱的电池包的宽度一致；

12、横向定位块，与所述输送组件相连，用于与待入箱的电池包长度方向的端部接触。

13、可选地，所述横向定位块由柔性材料制成。

14、可选地，所述输送组件包括输送架和输送组件驱动部件；

15、所述输送架上设有滑槽，用于与升降组件上设置的滑轨配合；

16、所述输送组件驱动部件安装在升降组件上，其输出端与所述输送架相连，用于驱动输送架在升降组件上沿着x轴方向滑动，其控制端与所述控制单元相连。

17、可选地，所述升降组件包括：

18、升降平台，设有用于与输送架上滑槽相配合的滑轨；

19、丝杠驱动部件，安装在安装座上，其控制端与控制单元电连接；

20、升降丝杠，与所述丝杠驱动部件相连，且与升降平台相连，所述丝杠驱动部件驱动升降丝杠调整升降平台的高度。

21、可选地，所述升降平台上与定位单元对应的部位还设有若干个沿着x轴方向依次布置的滚轮，滚轮用于支撑待入箱的电池包。

22、可选地，所述电池包入箱装置还包括支腿总成，所述支腿总成包括：

23、支腿，与所述安装座相连；

24、支腿驱动部件，其输出端与所述支腿相连，用于驱动支腿带动所述安装座在z轴方向升降，其控制端与所述控制单元电连接。

25、可选地，所述检测组件包括：支腿接近开关，所述支腿接近开关安装在支腿的伸缩行程路径上，其输出端与控制单元电连接，所述支腿接近开关用于实时检测支腿的伸缩距离，当支腿达到设定伸缩量时反馈信号至控制单元。

26、可选地，所述检测组件包括：

27、升到位行程开关，安装于安装座，用于检测升降组件是否升到预设位置，并将检测结果反馈至控制单元；

28、和/或，落到位行程开关，安装于安装座底部，用于检测升降组件是否落到预设位置，并将检测结果反馈至控制单元；

29、和/或，光栅传感器，安装于安装座四周，用于检测有物体进入所述入箱装置，并反馈至控制单元；

30、和/或，激光灯，安装于升降组件边缘，检测升降组件是否处于水平状态；

31、和/或，收到位行程开关，安装于输送组件，用于检测输送组件是否运动至预设的回收位置，并反馈至控制单元；

32、和/或，推到位接近开关，安装于输送组件，用于检测输送组件是否运动至预设的工作位置，并反馈至控制单元；所述回收位置和工作位置分别为输送组件沿着x轴移动的移动路径的两端位置。

33、可选地，所述安装座包括：安装架，以及位于安装架下方的呈镂空结构的底板；

34、所述入箱装置还包括升降组件驱动部件；

35、所述升降组件驱动部件安装所述底板上，其输出端与所述安装架相连，用于驱动升降组件带着输送组件沿着y轴方向移动；

36、所述检测组件包括：

37、第一到位行程开关，安装于升降组件，用于检测输送组件是否运行至y轴方向预设的第一停止位，并将检测结果反馈至控制单元；

38、和/或，第二到位行程开关，安装于升降组件，用于检测输送组件是否运行至y轴方向预设的第二停止位，并将检测结果反馈至控制单元；所述第一停止位和第二停止位相对设置在升降组件两侧，二者分别为输送组件沿着y轴移动的移动路径的两端位置。

39、与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

40、本实用新型中通过在升降组件的顶表面设置定位单元，该定位单元包括多个同轴设置的定位单元，各定位单元均沿x轴方向延伸，且与升降组件可拆卸连接，用于对不同尺寸的电池包进行定位。当需要对大尺寸的电池包进行定位（即限位）时，直接拆除用于定位小尺寸的定位单元即可，进而实现对不同尺寸的电池包进行精准入箱，无需拆解更换核心部件，规格切换仅需 15-20 分钟，大幅缩短切换时间，减少生产中断，大大提升电池包入箱的作业效率。

41、基于本实用新型中的结构，能够利用检测组件实时检测升降组件和输料组件的位置，并与控制单元相配合，对升降组件和输送组件进行协同控制，能够实现不同尺寸的电池包进行精准入箱，且能够有效提升入箱过程的稳定性与安全性，避免电池包碰撞损伤。

42、本实用新型中还利用升降组件，或升降组件与支腿总成进行配合，以实现将待入箱的电池包抬升至预设的高度，可覆盖更广的入箱高度范围，能自动升降至指定高度位置，精准对接不同堆放高度的包装箱，适配多样化生产场景需求。