一种腊肠成品自动分料包装装置的制作方法

本发明涉及自动化包装设备，具体涉及一种腊肠成品自动分料包装装置。

背景技术：

1、当前中式腊肠规模化生产场景中，多数中小及部分头部肉制品企业仍广泛采用人工分料+辅助下料的传统工艺：由工人在包装线末端的操作台上，将输送过来的成品腊肠逐根清点、手动分拣为3根或4根的固定组别，再通过简易导槽推入包装箱内完成装箱转运。

2、这种高度依赖人工的分料模式，在实际生产中暴露出诸多难以规避的系统性弊端：

3、其一，定量精度稳定性极差，人工长时间作业后易出现视觉疲劳、计数失误，单箱内腊肠根数偏差率长期维持在8%～15%区间，直接导致成品净含量不符合《定量包装商品计量监督管理办法》要求，引发市场抽检不合格风险。

4、其二，生产效率与一致性严重受限，由于不同工人的分拣速度、摆放习惯差异极大，无法匹配前端灌肠、烘干工序的连续化产能，极易在产线末端形成物料堆积，造成腊肠在高温车间环境下长时间暴露，引发表面油脂析出粘连。

5、为解决人工分料的上述问题，行业内陆续出现了振动导槽式的半自动分料设备，但这类装置未能针对成品腊肠的非牛顿流变特性、表面摩擦系数动态漂移及弹性粘连耦合效应构建适配性控制机制，运行中频繁出现组内腊肠粘连拖拽、下料管内卡料堵料、组间根数错配等问题，下料精度劣化速度快，长期运行稳定性差，始终无法完全替代人工完成高精度、高卫生等级的连续分料作业。

6、因此当前行业仍缺乏一种能够实现3～4根固定组别腊肠同步、有序、无粘连经下料管掉入包装箱的自动化分料包装装置。

技术实现思路

1、本发明提供一种腊肠成品自动分料包装装置，以解决现有的包装装置在对腊肠进行分料时，腊肠的分料效果较差的问题。

2、为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种腊肠成品自动分料包装装置，包括下料斗、开有进料口和出料口的操作箱；下料斗与操作箱固接：还包括设置在操作箱内的导管、倾斜下料箱、进料管、包装箱、下料机构；导管的两端分别与倾斜下料箱和操作箱的进料口连通；下料管与操作箱固接；包装箱与出料口连通，包装箱上开有送料口；进料管的底部与送料口连通；下料机构包括滑块、分料块、底箱、分料轴、分料板、开在倾斜下料箱上的滑孔、开在倾斜下料箱上的底孔、开在倾斜下料箱上的分料孔、用于带动滑块做竖向往复运动的驱动组件、用于带动分料板摆动的动力组件；滑块与滑孔滑动连接；分料块与滑块固接，底孔位于分料块的运动轨迹上；底箱与底孔连通，底箱与进料管的外壁固接；分料轴和分料板均位于分料孔内；分料轴与分料孔转动连接；分料板与分料轴固接，进料管的顶部位于分料板的运动轨迹上。

3、进一步，还包括推辅组件；推辅组件包括边块、沿边块的长度方向等距设置的若干推辅块；边块与滑块固接；推辅块与边块固接，推辅块位于分料板的上方。

4、进一步，还包括联辅组件；联辅组件包括对称设置在底箱两侧的联辅部；联辅部包括侧板、内板、刮壁块、底板、壁刷、开在底箱上的壁孔；侧板与底箱固接；内板与侧板连接；刮壁块与内板固接；底板与内板固接；壁刷与底板固接；刮壁块和壁刷的自由端均穿过壁孔并伸入进底箱内，刮壁块和壁刷均位于分料块的运动轨迹上。

5、进一步，联辅部还包括联辅单元；联辅单元包括开在壁板上的滑槽、用于带动内板做竖向往复运动的驱动件；内板与滑槽滑动连接。

6、进一步，联辅组件还包括弧形导料块；弧形导料块与侧板固接，弧形导料块位于进料管的上方，弧形导料块位于分料板自由端的运动轨迹上。

7、进一步，还包括底推部；底推部包括块板、沿块板的长度方向等距设置的若干底推块、沿分料板的长度方向等距开在分料板上的底推孔；块板与倾斜下料箱连接；底推块与块板固接，底推块位于底推孔的运动轨迹上。

8、进一步，底推部还包括边辅单元；边辅单元包括边板、边辅轴、扭簧、侧轴、柱块、沿柱块的周向方向等距设置的若干边辅块、用于带动侧轴转动的驱动件；边板与倾斜下料箱固接；边辅轴和侧轴均与边板转动连接；扭簧的两端分别与边辅轴和边板连接；柱块与侧轴固接；边辅块与柱块固接；块板位于边辅块的运动轨迹上。

9、进一步，驱动组件包括固定块、驱动气缸、驱动块；固定块与倾斜下料箱固接；驱动气缸与固定块固接；驱动块的两端分别与滑块和驱动气缸的输出轴固接。

10、进一步，动力组件包括动力块、齿条、第一齿轮；动力块的两端分别与驱动块和齿条固接；第一齿轮与分料轴固接；第一齿轮位于齿条的运动轨迹上，齿条能够与第一齿轮啮合。

11、进一步，还包括运动单元；运动单元包括运动轴、凸轮、运动板、皮带；运动轴与倾斜下料箱转动连接；凸轮与运动轴固接；运动板分别与两个内板固接，运动板与凸轮相抵；驱动件为弹簧；弹簧的两端分别与内板和壁板连接；皮带的两端分别套设在分料轴和运动轴上。

12、本方案的原理及优点是：

13、将腊肠依托导管送入倾斜下料管内，进而通过在分料块竖向向下运动过程中可直接将倾斜下料箱的进口进行封堵，仅允许预设数量（3根或4根）的腊肠留在分料板的承载工位上，多余腊肠会被分料块的侧边缘分割在导管的储料区域，从物理层面直接规避多料、缺料问题。

14、在分料块进行封堵分割期间，通过分料板摆动至下放工位时（即进料管的顶部开口处），板体恰好与弧形导料块的轮廓形成顺滑过渡导向面，3～4根腊肠可在同一瞬时失去支撑同步向进料管滑落，不会出现单根腊肠卡顿滞后的情况，为后续有序掉入包装箱提供精准的初速度支撑。

15、弧形导流块的设置，可在分料板翻转下料过程中对腊肠进行逐段导向校正，配合弧形导料块的过渡引导，让分组完成的3～4根腊肠同步、有序沿进料管掉入包装箱内，不会出现斜靠、交叉堆叠的情况，进而提高装箱整齐度，即不会出现包装箱内的腊肠摆放杂乱。

16、4、推辅块的设置，是为了针对成品腊肠表面油脂析出后摩擦系数动态漂移的特性，推辅块的小幅同步推力可打破腊肠的静摩擦自锁状态，避免部分腊肠因粘滞停留在下料箱边角区域无法进入分料工位，大幅降低取料过程的物料空位率，保证分料工位持续有料供给，匹配高速连续分料的节拍需求。

17、5、刮壁块的自由端采用弹性食品级材料制成，在分料块随滑块下行、上行经过壁孔区域时，弹性刮壁块可紧贴分料块的上下表面与侧边轮廓，将表面已经固化粘滞的厚层油脂、粘连的细小肉屑直接刮落到底箱内部，既可以彻底清理顽固附着油污，又不会刚性刮伤分料块的工作面，从而大幅度提升分料块和滑块的工作效率。

18、其次，壁刷布置在刮壁块的下游位置，可在刮壁块完成粗清理后，进一步深入清理滑块与滑孔的配合间隙、分料块侧边缘的微小凹槽等死角区域，将刮壁块无法触及的缝隙内残留的细碎油脂、肉屑完全清扫干净，彻底避免油污长期堆积干结后，导致滑块运动阻力骤增、卡滞卡顿的问题，大幅降低设备运动部件的维护频率。

19、6、竖向往复运动的刮壁块与壁刷，可沿分料块的整个竖向往复运动路径同步随行，从分料块的上止点储料工位到下止点下料工位，全程紧贴分料块的上下表面、侧边轮廓做跟随式刮扫，彻底覆盖传统固定式清理结构无法触及的中间行程区域，不会出现清理盲区。

20、7、分料板向靠近底推块所在的位置运动期间，底推块可精准穿过分料板上的底推孔，对粘附在分料板表面的腊肠进行定向顶推，彻底打破腊肠与板体之间的油脂粘滞力，避免单根腊肠因弹性回弹、表面油脂粘连停留在分料板上无法脱落，从根源上杜绝“单根滞料、组内缺根”的分料失效问题。

21、8、在底推块与穿过底推孔并与腊肠接触时，通过底推块的微振动可瞬间打破腊肠与分料板之间的油脂静摩擦自锁状态，让原本靠刚性顶推难以剥离的高粘性腊肠快速脱离板面，进而大幅度的提升了脱粘成功率，从而完全杜绝因局部油脂粘连导致的滞料残留。