一种悬臂梁防撞装置及斗轮堆取料机的制作方法

本技术涉及散料装卸设备，更具体地说，涉及一种悬臂梁防撞装置及斗轮堆取料机。

背景技术：

1、斗轮堆取料机是港口、电厂及矿山等散料堆场中的大型装卸设备，其悬臂梁延伸较长且在堆料和取料作业过程中频繁回转和俯仰，但由于司机室视线存在遮挡、悬臂梁上的摄像头难以全面观测，或司机操作不当等原因，悬臂梁容易触碰料堆，导致回转驱动安全联轴器脱开，而需要重新复位或更换摩擦片，影响生产效率，严重时还会造成设备晃动或钢结构受冲击损坏，因此悬臂梁通常需配置防撞检测装置；目前常用的悬臂梁防撞检测方式主要包括接触式检测和非接触式检测两类，其中，接触式检测通过在悬臂梁外侧布置触发件，利用触发件与料堆接触产生的位移或动作触发开关信号，但此类方式受触发件布置数量的限制仅能覆盖部分位置，仅能做到间隙检测，同时此类结构受自身柔性构件晃动影响容易产生误动作信号，致使设备误停机；而非接触式检测多通过测距传感器监测悬臂梁与料堆之间的距离，其成本较高，同样地，为达到较好的检测效果需缩短传感器间距、增加布置数量，进一步推高了设备成本。

2、因此，如何在实现悬臂梁全范围防撞检测的同时，降低装置自身的误动作风险及设置成本，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本技术的目的在于提供一种悬臂梁防撞装置，以在实现悬臂梁全范围防撞检测的同时，降低装置自身的误动作风险及设置成本。

2、本技术的另一目的在于提供一种包含上述悬臂梁防撞装置的斗轮堆取料机。

3、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：

4、一种悬臂梁防撞装置，包括：

5、轨道，所述轨道固定设置于悬臂梁宽度方向上的两侧，所述轨道的导向方向与所述悬臂梁的宽度方向呈夹角设置；

6、滑动杆和弹性件，所述滑动杆沿所述悬臂梁的长度方向延伸并可滑动地设置于所述轨道，所述滑动杆在所述弹性件的弹力作用下位于所述轨道远离所述悬臂梁的一端，且所述滑动杆在其长度方向上的任一位置受到料堆撞击时，均能够沿所述轨道朝向靠近所述悬臂梁的方向滑移并压缩所述弹性件；

7、滑动轴，所述滑动轴与所述滑动杆连接以随所述滑动杆移动；

8、开关碰头和接近开关，所述开关碰头设置于所述滑动轴，所述接近开关位置固定并与所述开关碰头相对设置，所述开关碰头随所述滑动轴移动靠近所述接近开关时触发所述接近开关。

9、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，还包括套筒，所述套筒固定于所述悬臂梁，所述滑动轴穿设于所述套筒并能够沿所述套筒的轴向移动，所述弹性件为设置于所述套筒内的弹簧，所述弹簧套设于所述滑动轴；

10、所述滑动轴的一端与所述滑动杆连接，所述开关碰头设置于所述滑动轴的另一端，所述滑动杆滑移时带动所述滑动轴在所述套筒内移动并压缩所述弹簧。

11、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，所述滑动轴上设置有凸起部，所述弹簧的两端分别抵接于所述凸起部和所述套筒。

12、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，所述滑动轴上设置有轴端挡板，所述轴端挡板位于所述套筒朝向所述开关碰头的一侧外部，所述滑动杆位于所述轨道远离所述悬臂梁的一端时，所述轴端挡板与所述套筒的外壁抵接限位。

13、5、根据权利要求1所述的悬臂梁防撞装置，其特征在于，所述轨道设置为若干个并分别通过轨道支架固定于所述悬臂梁的侧部，若干个所述轨道沿所述悬臂梁的长度方向间隔排布，所述滑动杆可滑动地支承于若干个所述轨道。

14、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，所述滑动轴设置为若干个并沿所述悬臂梁的长度方向间隔排布，若干个所述滑动轴与若干个所述轨道在所述悬臂梁的长度方向上交替排布，所述接近开关与所述滑动轴一一对应设置。

15、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，沿所述悬臂梁的长度方向，相邻所述滑动轴和所述轨道的间距为3900mm-4100mm。

16、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，在垂直于所述悬臂梁长度方向的截面上，所述轨道的导向方向与所述悬臂梁宽度方向的夹角为50°-60°。

17、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，所述滑动杆自所述悬臂梁的侧部向外下方延伸，所述滑动杆受到料堆撞击时沿所述轨道向斜上方滑移。

18、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，还包括支座，所述接近开关通过所述支座固定于所述悬臂梁，所述开关碰头与所述接近开关沿所述滑动轴的移动方向相对设置。

19、可选地，在上述悬臂梁防撞装置中，还包括限位挡板，所述限位挡板通过连接螺栓组件装配于所述轨道远离所述悬臂梁的一端。

20、一种斗轮堆取料机，包括悬臂梁和如上述任一项所述的悬臂梁防撞装置，所述悬臂梁防撞装置设置于所述悬臂梁宽度方向上的两侧。

21、本技术提供的悬臂梁防撞装置，主要包括轨道、滑动杆、弹性件、滑动轴、开关碰头和接近开关，其中，滑动杆沿悬臂梁的长度方向延伸并可滑动地设置于轨道，以使滑动杆整体构成沿悬臂梁侧部连续布置的触发体，其长度方向上的任一位置受到料堆撞击时均能沿轨道滑移并触发报警，检测范围覆盖滑动杆全长、无检测盲区，且无论料堆与悬臂梁的相对位置如何变化，撞击均发生在悬臂梁本体接触料堆之前，从而避免了传统碰头式检测仅在若干离散碰头位置才有信号、其余位置碰撞无法检测的间隙检测缺陷；具体地，轨道的导向方向与悬臂梁的宽度方向呈夹角设置，使轨道相对水平面倾斜，料堆沿水平方向撞击滑动杆，或是料堆堆积升高后由下向上撞击滑动杆，撞击力均能分解出沿轨道导向方向的分量而驱动滑动杆朝向靠近悬臂梁的方向滑移，多方向的撞击工况均可被有效检测，适应了散料堆场中料堆形态多变的实际作业环境，而滑动杆在弹性件的弹力作用下保持于轨道远离悬臂梁的一端，弹性件的预压力使滑动杆与轨道之间形成稳定的保持力，设备回转、俯仰引起的结构晃动以及现场风力等外界干扰均不足以克服该保持力驱动滑动杆滑移，从根本上避免了钢丝绳式检测装置因柔性构件晃动、开关稍有受力即发出误动作信号而导致设备误停机的问题，保证了作业效率；同时滑动杆受撞滑移时压缩弹性件，弹性件在吸收撞击能量的同时储存弹性势能，撞击解除后弹性件释放弹性势能，推动滑动轴和滑动杆自动回复至初始位置，无需人工复位或更换零部件，实现报警后的自动复位和往复长期使用，避免了检测装置受撞损坏后无法复位、检测功能失效的问题，此外，滑动杆、滑动轴与开关碰头刚性连接形成机械式传力链，滑动杆的滑移位移经滑动轴直接、确定地传递至开关碰头，位置固定的接近开关感应开关碰头的靠近即可输出稳定的报警信号，信号传递环节少、无柔性传动误差，且仅需在悬臂梁侧部布置少量接近开关即可实现全范围检测，相较于现有技术中超声波测距方式需密集布置十几个传感器的方案，显著降低了装置的制造成本和后期维护工作量。综上，本技术在实现悬臂梁全范围、多方向防撞检测的同时，能够有效避免误动作、实现报警后自动复位，且信号传递可靠、制造及维护成本低。

22、上面已提及的技术特征、下面将要提及的技术特征以及单独地在附图中显示的技术特征可以任意地相互组合，只要被组合的技术特征不是相互矛盾的。所有可行的特征组合都是在本文中明确记载的技术内容。在同一个语句中包含的多个分特征之中的任一个分特征可以独立地被应用，而不必一定与其他分特征一起被应用。