一种双包同步浇注重力铸造系统的制作方法

本技术涉及铸造成型，具体为一种双包同步浇注重力铸造系统。

背景技术：

1、重力铸造是生产铝合金铸件的重要工艺方法，其依靠金属液自身重力充填型腔，具有设备相对简单、工艺适应性强等特点，适用于生产各种结构复杂、要求致密度较高的铸件。

2、在大型铸件的生产过程中，通常需要浇注大量金属液。传统的解决方案是采用与铸件重量相匹配的大型浇包进行单点浇注。大容量浇包内的金属液静置时间长，上下层及心部与表层的温度梯度显著，导致浇注后期金属液温度降低、流动性变差；单点浇注使金属液在大型型腔中流动距离过长，前端金属液易过早冷却，形成冷隔、浇不足等缺陷。

技术实现思路

1、本发明旨在克服现有重力铸造技术中的以下缺陷：在浇注大型铸件时，传统大容量浇包内铝液温度梯度大，单点浇注易导致铸件产生冷隔、浇不足、缩孔等缺陷。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种双包同步浇注重力铸造系统，包括铸造机、多轴机器人、控制器以及铝液保温炉，所述铸造机中设置有模具，所述模具设置有两个浇口用于浇注铝液，所述多轴机器人数量为两个，每个多轴机器人的末端设置一个铝液浇注机构，每个所述铝液浇注机构包括一个浇包和传动组件，所述传动组件带动浇包旋转使其倾斜，所述多轴机器人用于将铝液浇注机构移动至设定位置，每个铝液浇注机构对应一个浇口，其中一个铝液浇注机构上设置有两个红外发射器，另一个铝液浇注机构上与之对应位置设置有两个红外接收器，所述红外接收器电连接控制器，所述控制器用于控制多轴机器人的运动轨迹，当浇注铝液时，所述两个浇口的连线平行所述红外发射器和对应的红外接收器的连线。

3、进一步的，所述传动机构包括一个壳体，所述壳体内部设置有竖直的蜗杆，所述壳体顶部设置电机用于驱动蜗杆，所述壳体底部设置水平轴，所述水平轴上设置有与蜗杆相配合的蜗轮，所述浇包设置在水平轴上。

4、进一步的，所述红外发射器以及红外接收器均安装在壳体上。

5、进一步的，所述铝液浇注机构通过法兰安装在多轴机器人末端。

6、进一步的，所述铝液浇注机构还包括两根竖直设置的第一探针，所述第一探针用于与铝液形成第一导电通路，所述第一探针所在第一导电通路与控制器连接。

7、进一步的，所述铝液浇注机构还包括一根竖直设置的第二探针，所述第二探针与其中一根第一探针以及铝液形成第二导电通路，所述第二导电通路连接控制器，所述第二探针底部高于第一探针底部。

8、有益效果：通过红外对射装置与控制器构成的控制系统，实现了双浇包在浇注过程中位置校准，确保了铝液平稳充型；浇包倾转传动采用竖直蜗杆驱动水平蜗轮的结构，利用蜗轮蜗杆传动的大减速比和自锁特性，实现了浇包倾转角速度的精确、平稳控制，且结构紧凑，能在浇注结束时可靠锁定位置，防止意外倾倒。且通过蜗杆将多轴机器人末端与高温的铝液隔开，提高了多轴机器人的寿命。集成探针组合实现铝液的液面检测，双浇包同时浇注，使总浇注时间相比传统单包大幅缩短，有利于保持铝液良好的流动性，特别适合大型、复杂铸件的批量化、自动化生产，提高生产节拍。

1.一种双包同步浇注重力铸造系统，包括铸造机、多轴机器人、控制器以及铝液保温炉，所述铸造机中设置有模具，其特征在于：所述模具设置有两个浇口用于浇注铝液，所述多轴机器人数量为两个，每个多轴机器人的末端设置一个铝液浇注机构，每个所述铝液浇注机构包括一个浇包和传动组件，所述传动组件带动浇包旋转使其倾斜，所述多轴机器人用于将铝液浇注机构移动至设定位置，每个铝液浇注机构对应一个浇口，其中一个铝液浇注机构上设置有两个红外发射器，另一个铝液浇注机构上与之对应位置设置有两个红外接收器，所述红外接收器电连接控制器，所述控制器用于控制多轴机器人的运动轨迹，当浇注铝液时，所述两个浇口的连线平行所述红外发射器和对应的红外接收器的连线。

2.根据权利要求1所述的双包同步浇注重力铸造系统，其特征在于：所述传动组件包括一个壳体，所述壳体内部设置有竖直的蜗杆，所述壳体顶部设置电机用于驱动蜗杆，所述壳体底部设置水平轴，所述水平轴上设置有与蜗杆相配合的蜗轮，所述浇包设置在水平轴上。

3.根据权利要求2所述的双包同步浇注重力铸造系统，其特征在于：所述红外发射器以及红外接收器均安装在壳体上。

4.根据权利要求2所述的双包同步浇注重力铸造系统，其特征在于：所述铝液浇注机构通过法兰安装在多轴机器人末端。

5.根据权利要求1所述的双包同步浇注重力铸造系统，其特征在于：所述铝液浇注机构还包括两根竖直设置的第一探针，所述第一探针用于与铝液形成第一导电通路，所述第一探针所在第一导电通路与控制器连接。

6.根据权利要求5所述的双包同步浇注重力铸造系统，其特征在于：所述铝液浇注机构还包括一根竖直设置的第二探针，所述第二探针与其中一根第一探针以及铝液形成第二导电通路，所述第二导电通路连接控制器，所述第二探针底部高于第一探针底部。