一种轴承填球块的自动化磨边倒角装置的制作方法

本发明属于轴承加工，更具体而言涉及一种轴承填球块的自动化磨边倒角装置。

背景技术：

1、在十字交叉轴承的结构中，填球块是填补内圈填球口、保障滚子顺利装配的关键零件，其滚道边缘的倒角处理可以消除零件锐边，避免装配与运转过程中刮伤滚子、损伤滚道工作面，也能缓解棱边处的应力集中，提升零件的使用可靠性。

2、目前自动化磨边倒角装置中，常采用带仿形定位腔的夹具头承载工件，配合左右对称分布的两片砂轮，同步完成填球块两侧棱边的倒角加工，之所以采用仿形定位而非常规夹具夹持，主要是因为填球块体积偏小且外形为异形弧面结构，常规夹爪夹持不仅难以保证定位基准的一致性，还容易对薄壁部位造成夹持变形，而仿形型腔可以贴合工件外轮廓实现限位，装夹对位更直观，也能较好地规避夹持力带来的工件形变问题；

3、但这种加工方式在实际使用中也存在一些局限形，对于仿形定位的夹具头，其定位型腔需要与对应型号的填球块适配，当切换不同规格的填球块时，往往需要定制对应规格的夹具头，且需要操作人员手动完成更换与对位校准，不仅增加了工装的制作与管理成本，也会拉长加工周期，而两片砂轮近距离对向布置，夹具头又处于两者之间的狭小空间内，使得加工区域的排屑空间十分局促，磨削产生的金属磨屑、砂轮脱落的磨粒很难及时顺畅排出，容易在加工区间积留，这些硬质颗粒可能会刮擦工件倒角表面、影响表面加工质量，降低倒角尺寸长期加工的稳定性。

技术实现思路

1、本发明技术方案针对现有技术解决方案过于单一的技术问题，提供了显著不同于现有技术的解决方案，本发明属于轴承填球块倒角设备的技术领域,主要提供了一种轴承填球块的自动化磨边倒角装置，用以解决上述背景技术中提出的在目前自动化磨边倒角装置中，采用的仿形夹具头型腔与填球块是一对一适配，更换不同规格的填球块也需更换工装，不具备普遍通用性的技术问题。

2、本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：

3、一种轴承填球块的自动化磨边倒角装置,包括工作台，所述工作台上设置有打磨机构和升降机构，所述升降机构的输出端设置有定位填球块本体的仿形夹具机构,所述仿形夹具机构包括底板和罩体，且底板和罩体之间通过螺栓连接，所述罩体上设置有限位口，所述限位口内设置有两个偏转限位块和一个推拉限位块，每个所述偏转限位块上均设置有转轴，转轴的两端分别与底板和罩体上的圆孔转动连接，所述偏转限位块包括第一限位面、导向面和第一嵌合口，所述推拉限位块靠近填球块本体一侧设置有第二限位面，所述第二限位面上设置有第二嵌合口，第二嵌合口与第一嵌合口配合，且第二限位面和两个第一限位面共同围成用于定位填球块本体的仿形定位口，所述罩体和底板上均设置有相对应的矩形开口，所述底板下侧设置有双边排屑机构，所述双边排屑机构包括壳体和盖体，所述盖体上设置有两个单边抽吸件，所述单边抽吸件包括矩形通道、可拆卸的盖板和带有轴杆的多个叶片，矩形通道穿过对应的矩形开口，叶片等距分布在盖板内，且叶片的朝向填球块本体的倒角侧，盖板通过螺栓安装在矩形通道的上端。

4、优选地，两个所述转轴上均套设有复位扭簧，且复位扭簧下端与偏转限位块上的接口连接，复位扭簧上端与罩体内壁上侧的接口连接。

5、优选地，所述底板上设置有第一驱动组件，所述第一驱动组件包括移动板、第一电机和第一丝杆，所述移动板上通过螺栓连接有承接块，所述移动板上的两个螺孔内均螺纹连接有支撑轴，每个所述支撑轴上均设置有导向辊，导向辊与对应偏转限位块的导向面接触，每个所述支撑轴的上端均螺纹连接有限位压盖，且限位压盖与导向辊上端接触配合。

6、优选地，所述第一电机的输出端设置有方形插头，所述第一丝杆的一端设置有方形插槽，方形插槽与方形插头配合，所述第一丝杆上设置有第一螺母座，第一螺母座通过螺栓与承接块连接。

7、优选地，所述第一丝杆的两端非螺纹段均设置有第一支架，第一支架通过螺栓与底板连接。

8、优选地，所述底板上还设置有第二驱动组件，所述第二驱动组件包括滑动座和第二电机，所述滑动座滑动连接有滑轨，滑轨通过螺栓安装在底板上，第二电机通过螺栓安装在罩体的外壁一侧，所述第二电机的输出端设置有第二丝杆，所述第二丝杆上设置有第二螺母座，第二螺母座和滑动座之间通过螺栓连接，所述滑动座上设置有折弯板，折弯板通过螺栓与推拉限位块的背面连接，所述第二丝杆的非螺纹段设置有第二支架，第二支架通过螺栓与罩体内壁上侧连接。

9、优选地，所述壳体和盖体之间通过螺栓连接，所述盖体上侧设置有垫块部，垫块部与底板下侧连接，所述壳体内卡接有过滤板，且所述过滤板将壳体内部空间分成收集腔和安装腔，所述安装腔内设置有抽吸风机。

10、优选地，所述升降机构包括第一框架，所述第一框架内设置有第三丝杆和滑杆，第三丝杆和滑杆平行分布，所述第三丝杆上设置有第三螺母座，所述滑杆上设置有滑块，所述滑块和第三丝杆共同连接有升降座，且壳体位于升降座上，所述第一框架的上侧设置有第三电机，第三电机的输出端与第三丝杆的上端连接。

11、优选地，所述第一框架通过螺栓连接有支座，所述支座上设置有尼龙支撑块。

12、优选地，所述打磨机构包括第二框架，所述第二框架上设置有两个安装座，两个所述安装座上均设置有第四电机，每个所述第四电机的输出端均设置有打磨盘，打磨盘朝向填球块本体的倒角侧。

13、与现有技术相比，本发明的有益效果为：

14、（1）本发明通过设置的仿形夹具机构，实现了利用丝杆传动带动导向辊推动两侧偏转限位块绕转轴同步开合，再配合可前后平移的推拉限位块，由三个限位面共同围合出仿形定位口，仿形定位口的尺寸可随偏转限位块和推拉限位块的位置调整同步变化，能够覆盖同一系列内多种不同规格的填球块加工需求，在工件定位方面，采用动态调节的仿形定位口设计，相较于传统固定式仿形定位头需与工件型号一一匹配的方案，适配灵活性有明显提升，且这种设计能够减少专用工装的制备数量，无需为每一种规格的填球块单独加工定制定位头，可在一定程度上降低工装的制造成本与库存管理成本，适配多品种、小批量的生产场景。

15、（2）本发明通过设置的第一驱动组件和第二驱动组件，实现了在填球块本体换型加工时，无需操作人员手动拆卸、更换夹具头并重新对刀校准，只需要调整丝杆的进给行程即可完成仿形定位口的尺寸切换，有助于缩短换产的准备周期，减少停机等待时间，同时也能避免反复拆装夹具带来的基准偏移问题，利于维持加工精度的稳定性；

16、此外，定位过程中，利用仿形定位的设计，各限位面仅与填球块本体工件侧面保持贴合、不施加额外的挤压夹紧力，既可以确保多面约束稳定限制工件的位移，保证定位基准的统一，也能较好地规避刚性夹持对异形零件造成的弹性形变，减少因装夹变形导致的倒角位置偏差，提升了同批次填球块本体工件的加工一致性。

17、（3）本发明通过设置的双边排屑机构，实现了将两个单边抽吸件分别对应设置在两个打磨盘旁侧，配合抽吸风机产生的负压作用，可在加工过程中及时将磨削产生的金属磨屑、砂轮脱落的磨粒抽离加工区域，并经由过滤板拦截后集中收纳至收集腔中，能够有效的减少磨屑、磨粒在加工区间的积留与反复飞溅，降低硬质颗粒刮擦倒角表面的概率，有助于提升倒角面的加工光洁度与外观合格率，改善了双打磨盘近距离布置带来的狭小空间排屑不顺的问题。

18、以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。