一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架的制作方法

本发明属于压铸模模架，具体的说是一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架。

背景技术：

1、抗热胀汽车电池包壳体是一种在新能源汽车电池包中使用的壳体结构，其通过材料选择、结构设计或缓冲空间预留等手段，专门用来抵抗或容纳电池包在充放电过程中因温度变化而产生的热胀冷缩变形，从而防止壳体因内部膨胀应力而开裂、变形或损坏。该类壳体通常采用铝合金压铸一体成型，具有尺寸大、壁厚薄、加强筋及安装孔等特征较多的特点，在生产加工时，需借助高刚性、高精度的压铸模具及其模架来实现其复杂结构的一次成型与尺寸精度保障。

2、现有技术中，电池包壳体经压铸成型后，通常由脱模结构将其从型腔中顶出，并利用容器对顶出后的壳体进行收集，以便后续统一转运和存储。然而，在批量连续生产场景下，多个壳体依次落入容器时容易发生相互堆叠，随着落入数量增加，各壳体在容器内的姿态和位置难以保持一致，整体呈现凌乱无序的状态。这种状态不仅影响后续的转运和取用效率，部分壳体还可能因边缘、加强筋或安装支耳等结构相互穿插而形成嵌卡锁死。一旦发生卡住，仅靠振动或倾斜容器往往难以使其脱开，通常需要人工介入分离，这不仅进一步增加了整理难度，还容易在强行分离过程中造成壳体变形或局部开裂，进而影响后续装配精度和整体结构强度。

技术实现思路

1、为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题，本发明提出了一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架，包括模架主体，所述模架主体上设有安装板一和安装板二，所述安装板一上设有用于将压铸件顶出的脱模结构，所述安装板一上可拆卸地设有凹模，所述安装板二上可拆卸地设有凸模，凹模与凸模相互配合形成完整的型腔，所述模架主体上设有穿孔式壳体收集辅助组件；

3、所述穿孔式壳体收集辅助组件包括多根穿孔杆，所述模架主体上设有用于对多根穿孔杆位置进行调节的调距结构，多根穿孔杆在调距结构的作用下同步移动，并对准压铸件的安装孔；

4、所述模架主体上设有用于使凹模与凸模合并或分离的错位移动机构；

5、所述模架主体上设有用于令压铸件在穿孔杆上移动的推件机构。

6、优选的，所述脱模结构包括滑动穿设于安装板一上的脱模杆，所述安装板一上固定设有气缸一，所述气缸一活塞端与脱模杆一端固定相连。

7、优选的，所述调距结构包括固定设于模架主体上的定位板，所述定位板上设有多条滑槽，每根穿孔杆对应滑动配合于一条滑槽中，并可沿该滑槽的长度方向滑动，所述定位板上固定设有多个电推杆，每个电推杆活塞端都与一根穿孔杆端部固定相连。

8、优选的，所述错位移动机构包括固定设于模架主体上的支撑梁和立架，所述支撑梁上设有丝杆直线模组三，所述安装板一固定设于丝杆直线模组三的移动端，所述立架上设有丝杆直线模组四，所述安装板二固定设于丝杆直线模组四的移动端。

9、优选的，所述推件机构包括设于支撑梁上的丝杆直线模组二，所述丝杆直线模组二的移动端固定设有气缸三，所述气缸三活塞端固定连接有推板。

10、优选的，所述安装板二上设有抵模结构；

11、所述抵模结构包括滑动穿设于安装板二和凸模上的抵模杆，所述安装板二上固定设有气缸二，所述气缸二活塞端与抵模杆一端固定相连。

12、优选的，所述定位板上设有隔离组件；

13、所述隔离组件包括沿竖向滑动设于定位板上的变距滑台二，所述变距滑台二上设有多个可同时移动的滑块二，所述滑块二上沿竖向滑动穿设有隔离块。

14、优选的，所述定位板上设有用于带动变距滑台二升降的气缸四，所述隔离块一端固定连接有弹簧，所述弹簧另一端固定连接于滑块二上，所述变距滑台二上设有丝杆直线模组六，所述丝杆直线模组六的移动端固定设有牵引杆，所述牵引杆端部固定连接有挤压块，所述变距滑台二上转动设有缠绕轮，所述缠绕轮上缠绕设有拦截带，所述变距滑台二上设有用于带动缠绕轮转动的电机一，所述拦截带滑动穿设于变距滑台二上。

15、优选的，所述模架主体上设有输送衔接机构；

16、所述输送衔接机构包括呈对称设于模架主体上的两组丝杆直线模组一，所述丝杆直线模组一的移动端固定设有横移架，所述横移架上设有丝杆直线模组五，所述丝杆直线模组五的移动端固定设有升降板，所述升降板上沿横向滑动穿设有两根导向杆，两根导向杆端部共同固定连接有调节板，所述调节板上转动设有变距滑台一，所述变距滑台一上设有多个可同时移动的滑块一，所述滑块一上转动设有转轴，所述转轴一端固定连接有夹块，另一端固定套设有蜗轮。

17、优选的，所述升降板上固定设有气缸五，所述气缸五活塞端与调节板一侧固定相连，所述调节板上设有用于带动变距滑台一转动的电机二，所述滑块一上转动设有蜗杆，所述变距滑台一上转动设有传动杆，所述蜗杆内腔设有与传动杆表面凸起相适配的键槽，多根蜗杆均通过键槽与传动杆滑动插接，所述变距滑台一上设有用于带动传动杆转动的电机三，所述蜗杆与蜗轮相互啮合。

18、本发明的有益效果如下：

19、1.本发明所述的一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架，利用穿孔式壳体收集辅助组件，实现电池包壳体在脱模后的自动排列与有序收集。由于每个壳体均通过自身四角处的安装孔挂接于同一组穿孔杆上，各壳体姿态统一、位置确定，避免了下落式收集中常见的堆叠、偏转和相互卡死问题。壳体之间不再发生嵌入锁死，后续转运和取用无需人工整理，也无需通过振动或敲击方式强行分离，显著降低了壳体变形和局部开裂的风险，有利于保证壳体的整体结构强度，提高了批量连续生产场景下的自动化程度和生产效率。

20、本方案采用通过安装孔悬挂于穿孔杆上的方式，主要是为了利用壳体自身已有的结构特征实现无附加定位件的稳定排列。由于该类正方形抗热胀汽车电池包壳体四角处均设有安装孔，且安装孔在压铸成型时已一次成型，其位置和孔径具有较高的一致性，因此直接以安装孔作为悬挂定位基准，能够在不增加额外定位结构的情况下，使每个壳体在脱模后均以相同姿态挂接于穿孔杆上，较为高效便捷。

21、另外，由于凹模和凸模均可拆卸，因此可根据生产需求更换不同规格的凹模和凸模。并且，本方案所针对的壳体均为四角处设有安装孔的正方形电池包壳体，更换后的模具同样用于成型该类正方形壳体，因此壳体轮廓和安装孔布局方式保持一致。当更换凹模和凸模后，多根电推杆可带动对应的穿孔杆沿滑槽长度方向滑动，以适配新壳体上安装孔的位置，从而在保证悬挂排列方式不变的前提下，提高装置的通用性和适应能力。

22、2.本发明所述的一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架，利用抵模结构，每当凸模和凹模分离时，抵模杆从凸模中穿出，并抵住凹模中的壳体，使壳体在开模过程中始终被限制在凹模一侧，防止其随凸模脱出或套滞在凸模上。这样可保证开模后壳体位置稳定，便于后续穿孔杆准确穿过安装孔，使壳体顺利挂接并进入自动排列流程，避免因脱模位置不确定而导致的中断和人工干预。另外，由于本方案中不同规格的凸模上均开设有与抵模杆规格相匹配的孔洞，因此在更换不同规格的凸模时，抵模杆仍可正常穿出并发挥作用，适配性较好。

23、3.本发明所述的一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架，利用隔离组件，每当一个壳体置于穿孔杆上，便有一个隔离块对应下降，从而将相邻壳体隔开，使相邻壳体之间能够始终保持与隔离块厚度相对应的间隙，不受设备振动或外力滑移的影响，可靠避免相邻壳体再次贴合。

24、另外，由于隔离块之间的间距可根据壳体厚度进行调节，因此在保证相邻壳体被可靠隔开的前提下，能够最大程度地利用穿孔杆的长度，有利于提高壳体的最大放置数量。

25、壳体之间形成稳定间隙后，空气可在相邻壳体之间流通，使压铸后残留在壳体表面及安装孔附近的脱模剂、冷却液等及时挥发，避免局部长期潮湿而形成水渍或氧化斑痕。同时，该间隙也有利于壳体散热，降低因局部温差引起的微小热变形风险。并且，隔离块依次下降的方式与壳体逐个排列的节拍相匹配，无需额外设置复杂的同步机构，结构简单、动作可靠，进一步提高了批量连续生产过程中的自动化程度和排列稳定性。

26、此外，可控制隔离块可下降的最低位置，从而调节隔离块伸入相邻壳体之间的深度。这样能够根据不同壳体的高度或边缘结构进行灵活调整，既能保证隔离块可靠地隔开相邻壳体，又能避免隔离块下降过多而与壳体内部结构发生干涉，从而提高了对不同规格正方形电池包壳体的适应性和工作可靠性。

27、4.本发明所述的一种抗热胀汽车电池包壳体压铸模模架，利用输送衔接机构，实现了穿孔杆上多个壳体向输送带的一次性批量转移，无需操作人员手动逐一取下，也无需机械手反复往复夹取，显著缩短了壳体从穿孔杆到输送带之间的转移时间，使取放节拍能够与压铸成型及后续工序的连续生产节奏相匹配，有利于提高整线生产效率和自动化程度。

28、同时，由于可根据壳体厚度预先调节相邻夹块的间距，并通过变距滑台一和夹块对多个壳体进行同步夹持，因此无论壳体需要以立向排列、平放排列还是叠放状态置于输送带上，均可实现统一姿态、统一间距的批量放置，使输送带上的壳体排列整齐有序，便于下一工序直接取用或加工，减少后续整理环节，进一步提高整线自动化程度和生产效率。