卧式伺服压机的制作方法

本发明涉及金属粉末成型加工设备领域，尤其涉及卧式伺服压机。

背景技术：

1、在金属粉末冶金成型工艺中，传统卧式伺服压机由于采用卧式布局，金属粉末在重力作用下落入水平放置的压料仓后，会优先在仓体底部（垂直方向低处）形成局部堆积，而上部区域则填充相对疏松，导致压料仓内金属粉末沿垂直方向存在显著的密度梯度。由于后续压制是沿水平方向进行的，这种垂直方向的装粉不均会直接转化为沿水平压制方向的填充密度分布不均，进而影响金属粉末生坯质量。目前，传统卧式伺服压机大多未设置专门的金属粉末匀化机构，仅依靠粉末的自然流动和装粉时的简单振动，无法从根本上改善前述重力堆积造成的密度梯度。这种粉末分布不均的状态会直接传递至后续的压制成型工序，导致金属粉末生坯内部各区域存在密度差异。这些局部密度差异会在生坯中引发以下质量缺陷：低密度区域强度不足，成为应力集中点；密度差异过大会在压制及脱模过程中产生内应力，严重时导致生坯产生裂纹、分层等成型缺陷，降低产品良品率。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供卧式伺服压机，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、卧式伺服压机，包括机架，所述机架上设有第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和第二侧板之间设有支架和滑杆；所述滑杆上活动设置有第一压料机构和连接有第二压料机构；所述第一压料机构包括成型模具后模，所述成型模具后模上设有后模压块；所述第二压料机构包括成型模具前模，所述成型模具前模上开设有进料口和压料仓，所述压料仓上设有前模压块，所述前模压块上设有通孔一，所述通孔一上设有柱塞，所述前模压块上连接有电动缸四，所述电动缸四通过活塞杆连接有柱塞。通过电动缸四通过驱动活塞杆进行往复收缩柱塞，带动柱塞从通孔一中退出预定距离，对堆积区域的金属粉末进行往复推挤疏散，将局部高密度粉末推向松散区，使金属粉末在水平压制方向上分布均匀。调整完成后，柱塞保持预定距离，其端面构成前压模块型腔壁面的一部分。

4、作为一种优选的实施方式，所述成型模具前模上设有限位块；所述成型模具前模的一端设有导料板，所述成型模具前模的顶部设有进料机构。限位块用于对前模压块的后退行程进行限位，确定前模压块的起始位置，同时防止电动缸四随前模压块后退时顶触到电动缸一。

5、作为一种优选的实施方式，所述进料机构包括进料管，所述进料管上设有进料仓；所述进料管的顶部镜像设有阻旋式料位开关一。金属粉末储存于进料仓中。设备启动后，电动缸二通过驱动活塞杆缩回挡料板一，挡料板一从进料管中退出，金属粉末从进料仓落入进料管底部，由挡料板二承托，形成一次定量；定量过程中通过阻旋式料位开关一监测掉落在挡料板二上的金属粉末，当挡料板二上的金属粉末堆积到阻旋式料位开关一的位置时。电动缸二通过驱动活塞杆伸出挡料板一，挡料板一重新关闭通道，隔断进料仓。随后，电动缸三通过驱动活塞杆缩回挡料板二，挡料板二抽出，定量后的金属粉末经进料管、进料口落入成型模具前模的压料仓内。

6、作为一种优选的实施方式，所述成型模具前模上设有限位孔；所述限位孔呈圆周阵列状设置。

7、作为一种优选的实施方式，所述导料板上分别设有电动缸三和电动缸二；所述电动缸二的输出端方向通过活塞杆连接有挡料板一；所述电动缸三的输出端方向通过活塞杆连接有挡料板二；所述挡料板一和挡料板二贯穿于进料管的一端；所述挡料板一位于进料仓底部的一端，所述挡料板二位于所述进料管底部的一端；所述导料板的底部设有收料仓，所述收料仓的开口方向通过铰链连接有仓门。收料仓用于收集前模压块沿压料仓缩回时，存留在压料仓内壁上的残留金属粉末；残留粉末随前模压块的后退动作被推送至导料板处，进而落入收料仓内，有效防止金属粉末堆积在前模压块后端造成设备卡滞；收集的粉末可通过打开仓门取出回收再利用。

8、作为一种优选的实施方式，所述成型模具后模上设有限位杆；所述限位杆呈圆周阵列状设置；所述成型模具后模上设有压缩弹簧，所述压缩弹簧上连接有支撑块；所述限位杆与限位孔相接触；所述支撑块与成型模具前模相接触。

9、作为一种优选的实施方式，所述第二侧板上设有保护壳，所述保护壳上设有驱动机构一；所述驱动机构一包括伺服电机，所述伺服电机的输出端连接有主动皮带轮；所述驱动机构一包括同步皮带轮，所述第二侧板上设有轴承一，所述轴承一的转动内圈上套设有同步皮带轮，所述轴承一的内部贯穿设有丝杆，所述丝杆与轴承一的转动内圈为螺纹配合；所述主动皮带轮和同步皮带轮上设有皮带。

10、作为一种优选的实施方式，所述第一侧板上设有驱动机构二；所述驱动机构二包括电动缸一，所述电动缸一的输出端通过活塞杆连接有前模压块。电动缸一通过驱动活塞杆伸出，驱动前模压块在压料仓内向前滑动。前模压块与后模压块相对运动，对二者之间的金属粉末施加主压力，将其压实成型。电动缸一可精确控制压制速度、终点位置和保压压力，确保生坯密度和尺寸精度。压制终点，电动缸一保持压力，进入保压阶段，排出气体、消除弹性后效。保压结束后，伺服电机反转，驱动第一压料机构整体后退开模。压缩弹簧释放弹力，辅助生坯从后模上脱出。同时，电动缸一通过驱动活塞杆继续往前伸出前模压块，可将压实成型的金属粉末生坯顶出到和的位置，并通过输送到下一步工序中。最后，电动缸一通过驱动活塞杆缩回前模压块，前模压块后退到的位置。

11、作为一种优选的实施方式，所述导料板上设有通孔二，所述电动缸四穿插于所述通孔二内。

12、作为一种优选的实施方式，所述上设有底板，所述底板上设有下料口，所述下料口处设有接料板；所述底板的底部设有送料机构；所述送料机构包括固定板，所述固定板上至少设有两组轴承二，两组所述轴承二上均设有转辊，所述转辊上设有输送带；所述固定板上设有旋转电机，所述旋转电机的输出端连接有一组所述转辊；伺服电机驱动主动皮带轮，通过皮带、同步皮带轮，带动丝杆旋转。丝杆与轴承一内圈螺纹配合，推动整个第一压料机构沿滑杆水平向前移动。限位杆逐一对位插入限位孔，保证合模精度。同时，压缩弹簧被压缩，支撑块弹性抵接成型模具前模，为后续压制提供预紧和缓冲。合模到位后，后模压块进入压料仓，到达预定位置，作为压制的固定承压端。所述送料机构包括挡板，所述挡板上设有ccd工业相机，金属粉末生坯从下料口下落，经接料板缓冲后，落至输送带上。旋转电机驱动转辊，将工件向前输送。经过挡板处的ccd工业相机时，相机采集工件轮廓图像，与标准模板比对，判定工件是否残缺，完成自动质检。

13、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

14、1、本发明通过电动缸四驱动柱塞对压料仓内金属粉末进行往复推挤疏散，使粉末在水平压制方向上分布均匀，有效避免生坯出现局部密度差异等成型缺陷；同时采用电动缸一驱动前模压块，实现金属粉末的压实成型与生坯的自动顶出功能，整体结构紧凑、自动化程度高；并且在导料板底部配套设置收料仓，可自动收集前模压块缩回时带落的残留金属粉末，防止粉末堆积造成设备卡滞，且收集的粉末可回收再利用，降低原材料损耗；各工序动作无缝衔接，有效消除生产过程中的等待时间，缩短单循环生产周期，显著提升金属粉末生坯的成型速度与连续生产效率。

15、2、本发明采用双挡料板配合阻旋式料位开关的定量进料结构，通过挡料板一与挡料板二的先后启闭实现金属粉末的精准定量下料，阻旋式料位开关实时监测粉末堆积高度并反馈控制挡料板动作，保证每次进料量的一致，从源头提升生坯重量与密度的稳定性。

16、3.本发明在成型模具后模上设置压缩弹簧与支撑块，合模时提供弹性预紧力，缓冲合模冲击，保护模具型腔；开模时压缩弹簧释放弹力，辅助生坯从后模上顺利脱出，有效防止生坯粘连模具，提高脱模成功率与成品率。

17、4.本发明在成型模具前模上设置限位块，可对前模压块的后退行程进行精准限位，确定其起始位置；同时可防止电动缸四随前模压块后退时顶触到电动缸一，实现双重保护，提升设备运行可靠性。

18、5.本发明下料口处采用硅胶材质接料板，可有效缓冲生坯下落的冲击力，避免生坯因磕碰出现残缺、开裂；同时集成ccd工业相机在线质检系统，自动采集生坯轮廓图像并与标准模板比对，实现生产与质检一体化，提升生产效率与产品质量管控水平。

19、6.本发明整体采用卧式布局，进料、匀粉、合模、压制、脱模、送料工序流程衔接顺畅，操作与维护便捷，适合连续、自动化批量生产。