传送带上定位调整装置的制作方法

本技术涉及板材传送设备，具体地说，涉及传送带上定位调整装置。

背景技术：

1、在电子产品铝合金外壳（如平板电脑后壳）的加工流程中，铝合金板料经冲压、cnc加工等多道工序逐步成型，其中冲压后的板件传送与堆叠环节是保障后续加工精度和生产效率的关键节点。此类铝合金外壳板件厚度通常为 7-9mm，长宽与平板规格适配，部分板件经摄像头孔位冲压后形成凸台结构，其外形精度和姿态一致性直接影响后续 cnc 加工的夹具装夹精度、批量生产良率及后续清洗、喷砂等工序的处理效果。

2、目前，冲压成型后的铝合金板件多通过普通传送带直接输送，输送过程中依赖人工进行堆叠整理或机械手直接夹取。然而，由于板件自身的结构特性（如凸台凸起导致重心偏移）、传送带运行的振动以及板件上料时的初始位置偏差，板件在传送带上易出现 x 轴方向偏移、y 轴方向错位及姿态倾斜等问题。上述偏差会引发一系列生产痛点：其一，人工堆叠方式劳动强度大、效率低下，且人工操作易导致板件表面划伤、凸台磕碰，影响产品外观质量；其二，现有传送带缺乏有效的定位留滞和姿态矫正机构，板件姿态一致性差，导致后续机械手夹取成功率低，夹取过程中易出现板件脱落、堆放杂乱等情况，进而影响托盘运出的规范化；其三，板件定位偏差若未及时矫正，会导致后续 cnc 加工时夹具装夹基准偏移，增加孔位直径、开槽深度等关键尺寸的加工误差，提升批量不良风险。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供传送带上定位调整装置，以解决上述背景技术中提出的由于板件自身的结构特性（如凸台凸起导致重心偏移）、传送带运行的振动以及板件上料时的初始位置偏差，板件在传送带上易出现 x 轴方向偏移、y 轴方向错位及姿态倾斜等问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了.一种传送带上定位调整装置，包括：

3、传送带本体，所述传送带本体用于承载冲压成型后的铝合金外壳板件；

4、定位留滞机构，所述定位留滞机构设置于所述传送带本体的设定工位处，用于检测铝合金外壳板件的到位状态并将其留滞于预设留滞区域；

5、姿态调整机构，所述姿态调整机构设置在对应所述预设留滞区域并装配于所述传送带本体上，用于对留滞的铝合金外壳板件进行 x 轴方向定位、y 轴方向校准及姿态矫正；

6、控制单元，所述控制单元均与所述定位留滞机构、姿态调整机构电连接，用于接收所述定位留滞机构的到位信号，控制所述定位留滞机构锁定铝合金外壳板件，同步驱动所述姿态调整机构执行定位校准动作，待姿态达标后控制所述定位留滞机构解锁，使板件适配后续机械手夹取堆放。

7、此项设置通过 传送带本体 - 定位留滞机构 - 姿态调整机构 - 控制单元的协同架构，实现板件传送、定位、矫正的一体化控制：传送带本体承载冲压后的 7-9mm 厚铝合金板件，完成基础输送；定位留滞机构在设定工位检测板件是否到位，若到位则将其留滞在预设区域，避免板件随传送带持续移动；姿态调整机构针对留滞的板件，分别进行 x 轴方向定位（横向位置校准）、y 轴方向校准（纵向位置校准）及整体姿态矫正（如倾斜调整）；控制单元作为核心中枢，接收定位留滞机构的到位信号后，先控制其锁定板件，再同步驱动姿态调整机构执行动作，待板件姿态达标后解锁，确保板件以规整姿态进入后续机械手夹取堆叠环节。

8、作为优选，所述定位留滞机构包括到位检测组件、阻挡执行组件及驱动件，所述到位检测组件为光电传感器，用于采集板件到位信号；两个驱动件对称设置于所述传送带本体的两侧或上方，两个驱动件的驱动端之间连接有阻挡执行组件，阻挡执行组件位于传送带本体的上方，所述阻挡执行组件包括可升降的阻挡块，所述驱动件为气缸或电推杆，所述驱动件与所述阻挡块驱动连接，所述控制单元根据到位信号控制所述驱动件驱动阻挡块下降至传送带本体上，将板件留滞于所述预设留滞区域。

9、此项设置定位留滞机构通过检测 - 执行 - 驱动的联动逻辑实现板件精准留滞：到位检测组件（对称设置的光电传感器）实时采集传送带两侧 / 上方的板件信号，判断板件是否到达预设工位；当检测到板件到位时，信号传输至控制单元，控制单元驱动 驱动件（气缸 / 电推杆）带动阻挡执行组件（可升降阻挡块）下降至传送带表面；阻挡块阻挡板件继续随传送带移动，将其稳定留滞在预设区域，为后续姿态调整提供固定操作空间。

10、作为优选，所述阻挡块的一侧设有两个对称设置的弧形导向板，所述弧形导向板的内侧弧面朝向传送带本体的中部，且所述弧形导向板与板件接触的弧面设有硅胶防护层。

11、此项设置针对阻挡块与板件的接触环节优化：阻挡块一侧顶部的弧形导向板朝向传送带中部，板件随传送带移动至阻挡块时，弧形面可引导板件向传送带中心偏移，避免板件边缘卡滞或偏移；弧形导向板与板件接触的弧面设有硅胶防护层，利用硅胶的柔性特性，减少板件与导向板的硬接触冲击。

12、作为优选，所述姿态调整机构包括横向定位组件和纵向校准组件，两个所述横向定位组件沿 x 轴方向对称布置于所述预设留滞区域的两侧，所述横向定位组件包括可移动的横向推板以及横向驱动气缸，两个所述横向驱动气缸驱动两个横向推板相向/相背移动，实现板件横向居中定位；所述纵向校准组件沿 y 轴方向设置于所述预设留滞区域的前端，包括纵向推板以及纵向驱动气缸，所述纵向推板可沿 y 轴方向伸缩，推动板件抵靠预设基准面完成纵向定位。

13、此项设置通过横向定位 + 纵向校准的双向调整逻辑，实现板件姿态矫正：横向定位组件（沿 x 轴对称的两个横向推板 + 两个横向驱动气缸）：两个气缸驱动两个推板相向移动时，从板件两侧施加均匀推力，将板件推至传送带横向中心位置，实现 x 轴方向居中定位；推板相背移动时，为后续板件留出放置空间；纵向校准组件（沿 y 轴设置的纵向推板+ 纵向驱动气缸）：气缸驱动纵向推板伸缩，推动板件边缘抵靠预设基准面（如传送带的纵向定位边），确保板件在 y 轴方向位置统一。

14、作为优选，所述横向推板、纵向推板与板件接触的一侧均设有柔性缓冲层，所述柔性缓冲层为橡胶或 pu 材质，并且厚度 0.5-2mm。

15、此项设置在横向推板、纵向推板与板件接触的一侧，设置 0.5-2mm 厚的橡胶或pu 材质柔性缓冲层：缓冲层利用橡胶 / pu 的弹性特性，在推板推动板件时吸收部分冲击力，避免推板与板件的硬接触；缓冲层的厚度设计兼顾缓冲效果与定位精度，既不会因过厚导致推力不足，也不会因过薄失去缓冲作用。

16、作为优选，所述姿态调整机构还包括姿态检测单元，所述姿态检测单元为视觉传感器或多组位移传感器，所述视觉传感器设置于所述预设留滞区域上方，用于采集板件轮廓图像并识别姿态偏差；所述位移传感器沿 x 轴、y 轴方向分布，用于检测板件边缘的位置偏移量，所述控制单元根据姿态偏差数据调节横向定位组件、纵向校准组件的动作行程。

17、此项设置通过检测 - 反馈 - 调节的闭环控制，提升姿态调整精度：

18、若为视觉传感器：安装在预设留滞区域上方，实时采集板件的轮廓图像，通过图像识别算法分析板件与预设基准的姿态偏差（如 x 轴偏移量、y 轴错位量、倾斜角度）；若为位移传感器：沿 x 轴、y 轴方向分布，直接检测板件边缘与传感器的距离，计算位置偏移量；传感器将偏差数据传输至控制单元，控制单元根据数据动态调节横向推板、纵向推板的动作行程（如偏移量大则增加推板移动距离），确保调整后板件姿态达标。

19、作为优选，所述传送带本体的输送表面设有防滑凸点，所述防滑凸点沿输送方向均匀分布，凸点高度 0.3-0.5mm，且凸点材质为耐磨硅胶。

20、此项设置在传送带本体的输送表面，设置沿输送方向均匀分布、0.3-0.5mm 高的耐磨硅胶防滑凸点：凸点增加传送带表面与板件底面的摩擦力，减少板件在输送过程中因传送带振动、启动 / 停止冲击导致的相对位移；硅胶材质兼具耐磨性与柔性，既避免凸点刮伤板件底面，也能延长传送带的使用寿命。

21、作为优选，所述定位留滞机构还包括两个导向组件，所述导向组件为竖直设置的导向柱，所述阻挡块滑动套设于两个所述导向柱上，所述驱动件的输出端与所述阻挡块的端头固定连接，实现阻挡块的平稳升降。

22、此项设置在定位留滞机构中增设竖直设置的导向柱，阻挡块滑动套设于导向柱上：驱动件（气缸 / 电推杆）驱动阻挡块升降时，导向柱限制阻挡块的移动方向，避免阻挡块因受力不均出现左右晃动或倾斜；导向柱与阻挡块的滑动配合，确保阻挡块升降过程平稳、垂直，始终保持与传送带表面的垂直接触。

23、与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

24、该传送带上定位调整装置中，姿态调整机构通过横向定位组件（x 轴）与纵向校准组件（y 轴）的协同动作，配合视觉传感器的轮廓识别或位移传感器的边缘检测，形成闭环控制体系，可对 7-9mm 厚铝合金板件实现定位偏差的精准控制与姿态倾斜的有效矫正。该精度水平有效解决了传统传送中板件偏移导致的 cnc 装夹基准错位问题，大幅减少孔位直径、开槽深度等关键尺寸的加工误差，显著降低批量不良风险及首件质检返工成本。

25、定位留滞机构的光电传感器与阻挡块联动，实现板件到位后的精准留滞；控制单元同步驱动姿态调整与解锁输送，形成检测 - 留滞 - 矫正 - 放行全自动流程，无需人工干预。相比传统人工堆叠，机械手夹取成功率大幅提升，单条生产线单位时间内处理板件数量显著增加，同时避免人工操作导致的效率波动，适配冲压 - 传送 - 夹取 - 堆叠的自动化生产线节奏。

26、定位留滞机构的导向柱组件确保阻挡块升降平稳，避免冲击载荷对板件及设备的损伤；姿态调整机构可通过传感器数据动态调节推板行程，适配不同长宽规格的平板后壳板件。装置整体结构针对 7-9mm 厚铝合金板件的重量与凸台结构设计，既保证定位精度，又具备较强的工况适应性，可满足规模化生产需求，且维护成本较现有设备明显降低。