一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线的制作方法

本发明属于空调压缩机装配，尤其涉及一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线。

背景技术：

1、旋转式空调压缩机的泵体组件通常包括曲轴、气缸、滚子以及上法兰、下法兰等部件。曲轴本体上开设有油孔，法兰内孔壁设有油槽，曲轴本体与法兰压装到位后，油孔与油槽对位连通，形成向泵体供油的润滑油路。

2、在现有的曲轴装配线上，法兰压装是常规工序。压装时，法兰以过盈配合套设于曲轴本体端部，若法兰与曲轴本体之间的周向相对角度存在偏差，油孔的出口将被法兰本体遮挡，油孔与油槽无法对位连通，润滑油路被阻断。然而，现有装配线在法兰压装完成后并不对油路的连通性进行在线验证，油孔与油槽错位的问题通常要等到压缩机整机装配完成、进入整机测试阶段才能被发现，此时需将整机拆解返修，返修成本高、周期长。

3、此外，现有技术中针对曲轴油孔的检测多为加工完成后的离线检具检测，用于检验油孔的加工角度与位置度，其检测对象是曲轴单件，无法覆盖法兰压装后油孔与油槽的装配对位状态；气密性测试则主要用于检验部件或整机的密封性能，关注的是检测介质是否从被测对象泄漏，而非油路是否对位连通。

技术实现思路

1、本发明针对如何在法兰压装完成后，在线验证曲轴本体油孔与法兰油槽是否对位连通，从而及时发现并拦截油路堵塞的不合格曲轴，提供一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，该装配线包括沿输送方向依次布置的多个装配工位，多个装配工位包括压装工位，压装工位用于将法兰压装于曲轴本体上。曲轴本体上开设有油孔，法兰内部开设有油槽，法兰压装到位时油孔的出口与油槽对位连通形成油路。装配线还包括设置于压装工位下游的油路连通性检测机构，油路连通性检测机构包括对接头、检测介质供给单元和检测单元，对接头用于与油路的一端密封对接，检测介质供给单元与对接头连接、用于向油路通入检测介质，检测单元用于检测检测介质在油路内的流通状态；油路连通性检测机构根据检测单元检测到的流通状态，判断油孔与油槽是否对位连通。

4、在一种实施方式中，检测介质为气体或油液中的一种。当检测介质为气体时，检测单元包括用于检测油路内气体压力的压力检测元件，油路连通性检测机构在向油路通入气体后，根据油路内的气体压力或气体流量是否达到预定状态，判断油孔与油槽是否对位连通；当检测介质为油液时，检测单元包括用于检测油路内油液流量的流量检测元件，油路连通性检测机构在向油路通入油液后，根据油液是否能够经油路流出且油液流量是否达到预定状态，判断油孔与油槽是否对位连通。

5、在一种实施方式中，装配线还包括不合格回流机构，不合格回流机构与油路连通性检测机构信号连接，用于在判定油孔与油槽未对位连通时，将曲轴本体连同法兰送回压装工位重新对位压装。

6、在一种实施方式中，压装工位设有周向对位组件，周向对位组件用于在重新压装前调整法兰与曲轴本体的周向相对角度，使油孔的出口与油槽对准。

7、在一种实施方式中，油路连通性检测机构还设有旋转驱动单元，在判定油孔与油槽未对位连通时，旋转驱动单元驱动曲轴本体或法兰周向旋转，检测单元在旋转过程中持续检测检测介质的流通状态，并记录检测介质流通最通畅时所对应的旋转角度作为对位基准角度；油路连通性检测机构将对位基准角度发送至压装工位，压装工位在重新压装时按对位基准角度调整法兰与曲轴本体的周向相对角度，使油孔的出口与油槽对准后压装。

8、在一种实施方式中，对接头与油路的一端之间设有密封件，密封件用于在对接头与油路的一端对接时形成密封，以避免检测介质从对接处泄漏；对接头连接有驱动件，驱动件用于驱动对接头沿靠近或远离曲轴本体的方向移动，以使对接头与油路的一端对接或脱离。

9、在一种实施方式中，油路连通性检测机构还包括判定单元，判定单元与检测单元信号连接，用于根据流通状态输出连通判定结果，并将连通判定结果与曲轴本体的标识关联存储；判定单元还用于在判定油孔与油槽对位连通时，控制曲轴本体放行至下一装配工位。

10、在一种实施方式中，油路连通性检测机构设有换型调节单元，换型调节单元用于根据曲轴本体和法兰的机型调整对接头的位置和检测介质供给单元的检测参数。

11、本发明具有以下有益效果：

12、1、本发明通过设置于压装工位下游的油路连通性检测机构，在压装完成后向油路通入检测介质并检测其流通状态，能够在线验证油孔与油槽是否对位连通，有利于在压装环节及时发现油路堵塞的不合格曲轴并阻止其流入后续工序，从而降低整机拆解返修的成本。

13、2、本发明通过不合格回流机构将判定未对位连通的曲轴本体连同法兰送回压装工位重新对位压装，有利于维持产线连续自动化运行，减少人工干预。

14、3、本发明通过旋转驱动单元在检测工位直接找到检测介质流通最通畅的对位基准角度，并将该角度发送至压装工位按此角度重新压装，有利于将不合格曲轴的回流处置由试错式反复对位变为数据引导的一次对位压装，缩短返修节拍，减少反复压装对零件表面的损伤。

15、4、本发明通过换型调节单元根据机型调整对接头位置和检测参数，有利于实现不同机型曲轴本体与法兰的柔性检测，缩短换型调整时间。

16、5、本发明通过判定单元将连通判定结果与曲轴本体标识关联存储，有利于实现检测数据的质量追溯，便于后续质量分析与改进。

17、6、本发明采用气体作为检测介质进行吹气验证，具有介质获取方便、检测后无残留的优点，有利于实现快速在线检测；以油液作为检测介质时，检测结果直接反映实际润滑介质的通过能力，作为替代实施方式，其检测效果尚待验证。

1.一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，所述装配线包括沿输送方向依次布置的多个装配工位，其特征在于：所述多个装配工位包括压装工位（1）；所述压装工位（1）包括曲轴本体（4）和法兰（5），所述曲轴本体（4）上开设有油孔（10），所述法兰（5）内部开设有油槽（11），所述法兰（5）压装到位时所述油孔（10）的出口与所述油槽（11）对位连通形成油路；所述装配线还包括设置于所述压装工位（1）下游的油路连通性检测机构（2），所述油路连通性检测机构（2）包括对接头（6）、检测介质供给单元（7）和检测单元，所述对接头（6）用于与所述油路的一端密封对接，所述检测介质供给单元（7）与所述对接头（6）连接，用于向所述油路通入检测介质，所述检测单元用于检测所述检测介质在所述油路内的流通状态，所述油路连通性检测机构（2）根据所述检测单元检测到的所述流通状态，判断所述油孔（10）与所述油槽（11）是否对位连通。

2.根据权利要求1所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述检测介质为气体和油液中的一种；当所述检测介质为气体时，所述检测单元包括压力检测元件，所述油路连通性检测机构（2）根据所述油路内的气体压力或气体流量是否达到预定状态判断所述油孔（10）与所述油槽（11）是否对位连通；当所述检测介质为油液时，所述检测单元包括流量检测元件，所述油路连通性检测机构（2）根据所述油液是否能够经所述油路流出且油液流量是否达到预定状态判断所述油孔（10）与所述油槽（11）是否对位连通。

3.根据权利要求1所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述装配线还包括不合格回流机构（3），所述不合格回流机构（3）与所述油路连通性检测机构（2）信号连接，用于在判定所述油孔（10）与所述油槽（11）未对位连通时，将所述曲轴本体（4）连同所述法兰（5）送回所述压装工位（1）重新对位压装。

4.根据权利要求3所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述压装工位（1）设有周向对位组件，所述周向对位组件用于在重新压装前调整所述法兰（5）与所述曲轴的周向相对角度，使所述油孔（10）的出口与所述油槽（11）对准。

5.根据权利要求3所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述油路连通性检测机构（2）还设有旋转驱动单元，所述旋转驱动组件用于在判定所述油孔（10）与所述油槽（11）未对位连通时，驱动所述曲轴或所述法兰（5）周向旋转，所述检测单元在旋转过程中持续检测所述检测介质的流通状态，并记录所述检测介质流通最通畅时所对应的旋转角度，作为对位基准角度。

6.根据权利要求5所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述油路连通性检测机构（2）将所述对位基准角度发送至所述压装工位（1），所述压装工位（1）在重新压装时按所述对位基准角度调整所述法兰（5）与所述曲轴的周向相对角度，使所述油孔（10）的出口与所述油槽（11）对准后压装。

7.根据权利要求1所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述对接头（6）与所述油路的一端之间设有密封件（8），所述密封件（8）用于在所述对接头（6）与所述油路的一端对接时形成密封，以避免所述检测介质从对接处泄漏。

8.根据权利要求1所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于：所述对接头（6）连接有驱动件（9），所述驱动件（9）用于驱动所述对接头（6）沿靠近或远离所述曲轴的方向移动，以使所述对接头（6）与所述油路的一端对接或脱离。

9.根据权利要求1所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于，所述油路连通性检测机构（2）还包括判定单元，所述判定单元与所述检测单元信号连接，用于根据所述流通状态输出连通判定结果，并将所述连通判定结果与所述曲轴的标识关联存储；所述判定单元还用于在判定所述油孔（10）与所述油槽（11）对位连通时，控制所述曲轴放行至下一装配工位。

10.根据权利要求1所述的一种空调压缩机曲轴全自动柔性装配线，其特征在于，所述油路连通性检测机构（2）设有换型调节单元，所述换型调节组件用于根据所述曲轴和所述法兰（5）的机型调整所述对接头（6）的位置和所述检测介质供给单元（7）的检测参数。