一种批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线的制作方法

本发明涉及批头加工，尤其涉及一种批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线。

背景技术：

1、批头作为拆装螺丝的常用配套五金工具，广泛应用于机械装配、家电维修、五金加工等领域，市场需求量大且适配批量量产加工模式。

2、传统批头生产加工工艺多采用分体式工序作业，即批头上料规整、弯曲检测、压力矫直、套筒装配、成品取料转运等工序相互独立，主要依靠人工配合简易设备分步完成加工操作。现有生产模式存在诸多行业缺陷，人工上料规整杂乱无序，极易出现卡料、漏料、多料堆叠问题，供料稳定性差，批头弯曲检测多依赖人工目视筛查，检测精度低、存在大量漏检、误检情况，微小弯曲缺陷无法识别，导致成品直线度参差不齐，弯曲批头矫正采用人工手动施压矫正方式，矫直力度不均、矫正一致性差，工件报废率较高，套筒装配依靠人工对位、手动压装，装配同轴度偏差大、易出现歪斜、松动、间隙超标等质量问题，产品装配精度与一致性难以保障，同时各工序分体作业、工位衔接不连贯，生产等待空程多、生产节拍混乱，整体生产效率低下，人工劳动强度大、人工成本高昂，完全无法适配现代化大批量的批头量产生产需求。

技术实现思路

1、本发明提供的一种批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，解决了现有批头生产加工多采用人工分体式作业，存在上料规整杂乱、人工检测精度低、矫直一致性差、装配偏差大、工序衔接松散、生产效率低、产品良品率低、人工成本高的问题。

2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：提供了一种批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，包括：设备机架，还包括依次装配于设备机架上的上料规整结构、检测矫直工位结构、中段装配工位结构和末端取料结构；所述上料规整结构用于实现批头自动规整、单根定量上料；所述检测矫直工位结构用于完成批头姿态固定、弯曲检测与压力矫直作业；所述中段装配工位结构用于实现批头与套筒的自动对位、压装装配；所述末端取料结构用于完成装配成品的自动取料转运，实现批头上料、矫直、装配、取料一体化自动化作业。

3、优选的，所述上料规整结构包括v型料仓、升降气缸、升降活塞杆以及升降板；所述v型料仓固定安装于设备机架的一侧，用于归整杂乱批头，所述升降气缸竖向固定设置于设备机架底部的一侧，所述升降气缸的输出端连接升降活塞杆，所述升降活塞杆顶端固接升降板，所述升降板滑动贴合于v型料仓内部，通过升降驱动实现批头逐一顶出、自动补料。

4、优选的，所述检测矫直工位结构包括三轴机械手、机械手夹爪、旋转驱动电机、竖圆盘工件卡盘、安装支架、检测传感器、检测相机、水平移动气缸、滑动底座、支撑架、限位支撑挡块、竖向压直气缸以及矫直压块；所述三轴机械手架空固定于设备机架内壁的一侧，所述三轴机械手末端安装机械手夹爪，用于抓取上料工位的批头并移送至矫直工位。

5、优选的，所述滑动底座滑移设置于设备机架一侧，为工位移动总成的承载基体，所述设备机架内壁的一侧安装有水平移动气缸，所述滑动底座上集成承载安装旋转驱动电机、竖圆盘工件卡盘以及安装支架，所述水平移动气缸的输出端固定设置于驱动滑动底座的一侧，实现批头弯曲点位对位。

6、优选的，所述安装支架固定设于滑动底座一侧，所述安装支架靠近竖圆盘工件卡盘的一侧固定安装检测传感器与检测相机。

7、优选的，所述旋转驱动电机固定安装于滑动底座的后侧，所述旋转驱动电机输出轴安装竖圆盘工件卡盘，所述竖圆盘工件卡盘采用立式安装结构，可竖直306°旋转并横向悬空夹持批头，配合检测传感器、检测相机完成批头全域弯曲检测。

8、优选的，所述支撑架固定安装于设备机架矫直工位台面，为矫直作业核心承载基座，所述支撑架顶部固定限位支撑挡块，所述支撑架的顶部对应架设竖向压直气缸，所述竖向压直气缸输出端安装矫直压块，所述限位支撑挡块固定设置于支撑架一侧，位于竖圆盘工件卡盘夹持工位的右侧。

9、优选的，所述中段装配工位结构包括转盘驱动电机、水平回转装配大转盘、工装模具、振动盘出料槽、角度调整气缸、对位调整杆、压装气缸以及压装头；

10、所述转盘驱动电机隐藏式安装于设备机架内壁的一侧，所述水平回转装配大转盘盘面均匀固定设置多组工装模具，所述振动盘出料槽对接工装模具完成套筒自动填料，配合角度调整气缸、对位调整杆对位后，由压装气缸带动压装头完成套筒压装装配。

11、优选的，所述振动盘出料槽固定安装于设备机架装配工位侧边位置，出料槽末端对应工装模具工位，形成连续送料通道，所述角度调整气缸固定安装于振动盘出料槽侧壁，角度调整气缸的输出端固定连接对位调整杆。

12、优选的，所述末端取料结构包括取料机械手臂和取料夹爪；所述取料机械手臂固定架设安装于设备机架末端一侧，所述取料夹爪固定装配在取料机械手臂末端，取料机械手臂驱动取料夹爪移动至水平回转装配大转盘工位，夹取装配完成的批头成品，实现成品自动取出转运。

13、与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

14、本发明，通过集成上料规整结构、检测矫直工位结构、中段装配工位结构与末端取料结构形成模块化联动一体化生产设备，实现批头自动规整定量上料、全域视觉弯曲检测、压力矫直、套筒自动对位压装、成品自动取料转运的全流程无人化智能闭环作业，通过采用气缸驱动、电机分度旋转、机械手移送与机器视觉全域检测相结合的技术方式，实现批头无死角缺陷检测、可控压力矫直与同轴压装装配，大幅提升批头检测精度、矫直质量与装配精度，保证批量产品加工一致性，同时多工位循环联动作业消除设备待机空程，生产节拍连续稳定，提升批头量产加工效率，降低工件报废率与人工劳动强度。

1.一种批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于，包括：设备机架（1），还包括依次装配于设备机架（1）上的上料规整结构（2）、检测矫直工位结构（3）、中段装配工位结构（4）和末端取料结构（5）；

2.根据权利要求1所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述上料规整结构（2）包括v型料仓（201）、升降气缸（202）、升降活塞杆（203）以及升降板（204）；

3.根据权利要求2所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述检测矫直工位结构（3）包括三轴机械手（301）、机械手夹爪（302）、旋转驱动电机（303）、竖圆盘工件卡盘（304）、安装支架（305）、检测传感器（306）、检测相机（307）、水平移动气缸（308）、滑动底座（309）、支撑架（310）、限位支撑挡块（311）、竖向压直气缸（312）以及矫直压块（313）；

4.根据权利要求3所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述滑动底座（309）滑移设置于设备机架（1）一侧，为工位移动总成的承载基体，所述设备机架（1）内壁的一侧安装有水平移动气缸（308），所述滑动底座（309）上集成承载安装旋转驱动电机（303）、竖圆盘工件卡盘（304）以及安装支架（305），所述水平移动气缸（308）的输出端固定设置于驱动滑动底座（309）的一侧，实现批头弯曲点位对位。

5.根据权利要求4所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述安装支架（305）固定设于滑动底座（309）一侧，所述安装支架（305）靠近竖圆盘工件卡盘（304）的一侧固定安装检测传感器（306）与检测相机（307）。

6.根据权利要求5所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述旋转驱动电机（303）固定安装于滑动底座（309）的后侧，所述旋转驱动电机（303）输出轴安装竖圆盘工件卡盘（304），所述竖圆盘工件卡盘（304）采用立式安装结构，可竖直360°旋转并横向悬空夹持批头，配合检测传感器（306）、检测相机（307）完成批头全域弯曲检测。

7.根据权利要求6所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述支撑架（310）固定安装于设备机架（1）矫直工位台面，为矫直作业核心承载基座，所述支撑架（310）顶部固定限位支撑挡块（311），所述支撑架（310）的顶部对应架设竖向压直气缸（312），所述竖向压直气缸（312）输出端安装矫直压块（313），所述限位支撑挡块（311）固定设置于支撑架（310）一侧，位于竖圆盘工件卡盘（304）夹持工位的右侧。

8.根据权利要求1所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述中段装配工位结构（4）包括转盘驱动电机（401）、水平回转装配大转盘（402）、工装模具（403）、振动盘出料槽（404）、角度调整气缸（405）、对位调整杆（406）、压装气缸（407）以及压装头（408）；

9.根据权利要求8所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述振动盘出料槽（404）固定安装于设备机架（1）装配工位侧边位置，出料槽末端对应工装模具（403）工位，形成连续送料通道，所述角度调整气缸（405）固定安装于振动盘出料槽（404）侧壁，角度调整气缸（405）的输出端固定连接对位调整杆（406）。

10.根据权利要求1所述的批头自动矫直、装配与检测一体化智能生产线，其特征在于：所述末端取料结构（5）包括取料机械手臂（501）和取料夹爪（502）；