一种融合检测与质量追溯的锂电池PACK智能生产系统、方法与流程

本发明涉及电池生产检测，具体涉及一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统、方法。

背景技术：

1、锂电池pack是将多个单体锂电池按照预定电压、容量和功率需求进行串联、并联或串并联组合，并配合电池管理系统、连接排、采样线束、保护壳体及散热结构等形成的电池组产品，广泛应用于新能源汽车、储能设备、电动工具及其他用电设备中。由于锂电池pack在实际使用过程中可能面临高温、低温、温度交替变化、车辆行驶振动、运输振动等复杂工况，因此在出厂前通常需要进行高低温循环检测和振动检测，以验证其电连接稳定性、结构可靠性、密封性能以及在复杂环境下的工作安全性。

2、现有锂电池pack生产检测存在以下缺陷：

3、一、高低温循环检测和振动检测通常分别由高低温试验箱和振动试验台完成，检测时需要先将锂电池pack放入高低温试验箱内进行温度循环测试，测试完成后再由人工或搬运设备将锂电池pack移出，并转运至振动检测设备上进行振动测试。由于两种检测工序分散在不同设备中进行，中间存在搬运、重新定位、重新固定和重新接线等操作，不仅延长了整体检测周期，也增加了检测过程中的等待时间和人工操作量，降低了检测效率。

4、二、人工将其放入或移出高低温循环检测箱时，需要人工打开箱门、搬运电池pack、调整放置位置并进行固定，操作较为麻烦且费时费力，进一步影响连续检测效率。

5、三、现有高低温检测设备和振动检测设备较为耗能，有必要设计一套降低耗能的生产检测系统。

技术实现思路

1、针对上述技术问题，本发明旨在提供一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统、方法，为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案来实现：

2、一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，包括底座，底座上连接有传输装置、检测箱、气缸、风扇装置、温度调节装置及传动组件，传输装置的活动端上连接有两个以上连接板，连接板上滑动连接有位移板，位移板通过弹性件一和连接板连接，位移板上活动连接有承托组件和限位组件；检测箱上开设有检测腔，检测腔通过进物口和检测箱外壁连通，检测腔内壁固接有隔板，隔板上开设有缺口，隔板把检测腔的上下部分划分为高温腔和低温腔；

3、温度调节装置设有两个，两个温度调节装置均和风扇装置连接，其中一个温度调节装置通过风管和高温腔内壁连通，另一个温度调节装置通过风管和低温腔内壁连通，风扇装置和传动组件连接。

4、可选的，所述承托组件包括转盘、含铁轴体及托板，托板和含铁轴体均固接于转盘上，托板两面均连接有夹持连接组件，含铁轴体滑动且转动连接于位移板上，所述气缸的活塞杆上固接有永磁铁一。

5、可选的，所述传动组件包括传动轮、传动带、减速器、直齿轮及不完全齿轮，传动轮设有两个；

6、所述风扇装置内固接有双轴电机，双轴电机的转轴两端分别固接有风叶组件和其中一个传动轮，直齿轮固接于所述含铁轴体上，风叶组件位于风扇装置内，传动轮位于风扇装置外，减速器固接于所述底座上，其中一个传动轮和减速器的输入轴固接，不完全齿轮和减速器的输出轴固接；

7、另一个传动轮转动连接于所述底座上，且该传动轮上固接有凸起部，两个传动轮通过传动带连接。

8、可选的，所述转盘上开设有两个插槽，所述限位组件包括含铁限位件和弹性件二，含铁限位件滑动连接于所述位移板上，含铁限位件通过弹性件二和位移板连接，所述检测箱上固接有永磁铁二。

9、可选的，所述转盘上设有斜面。

10、可选的，所述含铁限位件的竖直段下端呈尖状。

11、可选的，所述高温腔和所述低温腔内壁均设有泄压阀。

12、可选的，所述永磁铁二通过l字架固接于所述检测箱上。

13、可选的，其中一个所述温度调节装置是制热装置，另一个温度调节装置是制冷装置。

14、一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产方法，利用所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统对锂电池pack进行检测，包括以下步骤：

15、步骤一：把锂电池pack连接于各个承托组件上，利用传输装置对锂电池pack进行传输；

16、步骤二：利用气缸推动其中一个承托组件从而使锂电池pack穿过进物口进入检测腔内；

17、步骤三：利用传动组件使其中一个承托组件发生转动，使锂电池pack在高温腔和低温腔之间进行切换，对锂电池pack进行高低温循环测试；传动组件还会使另一个承托组件发生往复振动，对锂电池pack进行振动测试。

18、本发明具有以下有益效果为：

19、针对现有技术中高低温循环检测和振动检测需要分开两种设备进行、检测效率较低的问题，两个检测工序能够在同一系统中交替衔接和并行运行，减少了设备切换、等待、重新固定和重新接线等中间环节，提高了锂电池pack的连续检测效率；

20、针对现有技术中需要人工手动把锂电池pack放入和移出检测箱、操作麻烦且费时的问题，本申请能够避免人工频繁打开检测箱、搬运锂电池pack、调整位置和重新固定，降低工作人员劳动强度，并减少人工取放过程造成的时间损耗，使锂电池pack的进箱、检测、出箱和转运过程更加连续；

21、针对现有高低温检测设备和振动检测设备较为耗能的问题，本申请通过一个双轴电机即可同步实现多种功能，减少电机数量和独立驱动机构的设置；本申请利用一个双轴电机同时实现送风供温、振动检测驱动以及高低温循环换位驱动，不需要分别为风扇送风、振动机构和换位机构单独设置多个电机，减少了驱动源数量，降低了制造成本和运行能耗。

1.一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，包括底座（1），底座（1）上连接有传输装置（2）、检测箱（3）、气缸（7）、风扇装置（26）、温度调节装置（27）及传动组件，传输装置（2）的活动端上连接有两个以上连接板（6），连接板（6）上滑动连接有位移板（5），位移板（5）通过弹性件一（13）和连接板（6）连接，位移板（5）上活动连接有承托组件和限位组件；检测箱（3）上开设有检测腔（4），检测腔（4）通过进物口（11）和检测箱（3）外壁连通，检测腔（4）内壁固接有隔板（24），隔板（24）上开设有缺口，隔板（24）把检测腔（4）的上下部分划分为高温腔和低温腔；

2.根据权利要求1所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述承托组件包括转盘（9）、含铁轴体（10）及托板（12），托板（12）和含铁轴体（10）均固接于转盘（9）上，托板（12）两面均连接有夹持连接组件，含铁轴体（10）滑动且转动连接于位移板（5）上，所述气缸（7）的活塞杆上固接有永磁铁一（8）。

3.根据权利要求2所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述传动组件包括传动轮（20）、传动带（14）、减速器（21）、直齿轮（22）及不完全齿轮（23），传动轮（20）设有两个；

4.根据权利要求3所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述转盘（9）上开设有两个插槽（16），所述限位组件包括含铁限位件（15）和弹性件二（17），含铁限位件（15）滑动连接于所述位移板（5）上，含铁限位件（15）通过弹性件二（17）和位移板（5）连接，所述检测箱（3）上固接有永磁铁二（18）。

5.根据权利要求4所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述转盘（9）上设有斜面。

6.根据权利要求5所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述含铁限位件（15）的竖直段下端呈尖状。

7.根据权利要求6所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述高温腔和所述低温腔内壁均设有泄压阀。

8.根据权利要求7所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，所述永磁铁二（18）通过l字架固接于所述检测箱（3）上。

9.根据权利要求1所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统，其特征是，其中一个所述温度调节装置（27）是制热装置，另一个温度调节装置（27）是制冷装置。

10.一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产方法，其特征是，利用权利要求1-9任一所述的一种融合检测与质量追溯的锂电池pack智能生产系统对锂电池pack进行检测，包括以下步骤：