一种端板尺寸的检测检具的制作方法

本技术属于检测检具，具体地说，是关于一种端板尺寸的检测检具。

背景技术：

1、在动力电池及储能电池模组的结构体系中，端板作为关键的机械支撑与防护部件，其结构精度直接关系到模组装配的安全性、密封性及受力均匀性。

2、端板通常位于电池模组的两端，通过螺栓、拉杆或预紧结构对电芯组施加约束力，防止电芯在充放电循环过程中因体积膨胀产生位移或变形，从而保证整组电池的稳定性和安全性。

3、目前动力与储能电池模组常采用铝合金材料（如 a380、adc12 等）通过压铸工艺制成端板。该工艺具有成型精度高、生产效率高、材料利用率好的优点，但也存在一定的缺陷：

4、在压铸过程中，由于金属流动性、模具排气、温度及浇注速度等因素的影响，端板毛坯表面常会出现飞边、毛刺、渣巴等残留物。这些残留会影响后续的表面处理、尺寸精度及装配性能。

5、为保证端板外观与尺寸精度，生产中通常采用人工或机械打磨工艺对端板毛坯进行处理，去除多余的飞边和毛刺。然而，在该过程中存在以下显著问题：

6、1、关键尺寸易被破坏：端板在宽度方向（尤其是电芯压紧面两侧）通常为模组的装配基准尺寸，若打磨不均或力度过大，极易造成尺寸减薄，导致模组装配间隙异常或螺栓预紧力不足；

7、2、人工检测滞后且误差大：目前多数工厂仍依赖游标卡尺、塞尺等人工抽检方式对端板尺寸进行检测，不仅效率低、操作依赖性强，而且检测频次不足，往往在发现尺寸超差时，已造成整批报废或返工损失；

8、3、无在线监控机制：现有检测方式多为事后抽检，缺乏生产过程中的实时监测与过程控制，难以及时发现打磨工序中产生的偏差；

9、4、无法实现自动化生产匹配：传统检测方式不能与打磨工位、装配线或测量系统自动衔接，制约了生产线的自动化、智能化水平。

10、因此，在现有技术中，如何设计一种能够在端板打磨工序后快速、精准地判断其关键尺寸是否在允许公差范围内的检测装置，成为行业内亟须解决的技术问题。

技术实现思路

1、为了解决现有技术的上述问题，本实用新型提供一种端板尺寸的检测检具。

2、为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

3、作为本实用新型的一方面，提出一种端板尺寸的检测检具，其包括：底板，所述底板的中部安装有止通规，

4、所述止通规的一侧形成有第一凹槽，止通规的另一侧形成有第二凹槽，所述第一凹槽的尺寸大于第二凹槽的尺寸；

5、所述底板上安装有第一推动单元和第二推动单元，所述第一推动单元位于第一凹槽的一侧；所述第二推动单元位于第二凹槽的一侧；

6、所述第二推动单元的结构与第一推动单元的结构相对称；所述第一推动单元包括安装于底板上的固定块，所述固定块的内侧活动安装有导杆；所述导杆上套设有弹簧，所述导杆的一端安装有推板，弹簧位于固定块和推板之间。

7、进一步地，所述底板上安装有固定销，所述止通规上开设有与固定销相配合的定位孔。

8、进一步地，所述第一凹槽的侧边设有第一标识，所述第二凹槽的侧边设有第二标识。

9、进一步地，还包括限位单元，所述第一推动单元和第一凹槽之间和第二推动单元和第二凹槽之间分别设有限位单元。

10、进一步地，所述限位单元包括间隔设置的两个限位块，两个限位块之间的间隔与端板的宽度相适配。

11、本实用新型的端板尺寸的检测检具，其有益效果，具体体现在：实现端板关键尺寸的快速“止—通”判定，即当端板尺寸超差时无法插入或通过，实现工位即时检测与过程防错控制，有效杜绝尺寸异常流入下道工序，保障模组装配精度与良率。

1.一种端板尺寸的检测检具，其特征在于，其包括：底板（1），所述底板（1）的中部安装有止通规（2），

2.如权利要求1所述的端板尺寸的检测检具，其特征在于，所述底板（1）上安装有固定销（3），所述止通规（2）上开设有与固定销（3）相配合的定位孔（21）。

3.如权利要求1所述的端板尺寸的检测检具，其特征在于，所述第一凹槽（22）的侧边设有第一标识（24），所述第二凹槽（23）的侧边设有第二标识（25）。

4.如权利要求1所述的端板尺寸的检测检具，其特征在于，还包括限位单元（7），所述第一推动单元（5）和第一凹槽（22）之间和第二推动单元（6）和第二凹槽（23）之间分别设有限位单元（7）。

5.如权利要求4所述的端板尺寸的检测检具，其特征在于，所述限位单元（7）包括间隔设置的两个限位块（71），两个限位块（71）之间的间隔与端板（4）的宽度相适配。