一种仿古陶瓷砖及其制备方法与流程

本技术属于陶瓷，具体涉及一种仿古陶瓷砖及其制备方法。

背景技术：

1、具有亚光光泽的仿古类陶瓷砖，自面世以来，以其素雅的装饰效果，深受高端消费群体的喜爱，随着仿古亚光类陶瓷砖的种类越来越多，各类釉面效果的陶瓷砖给予了消费者众多的选择，然而目前仿古陶瓷砖在耐磨性、防污性、防滑性能以及温润细腻的质感方面还难以都达到理想状态。往往具有防滑性能时，手感会偏粗糙，不够细腻温润，而釉面细腻温润时又难达到一定的防滑性能。同时防污和耐磨又很难同时达到理想状态。例如：肌肤细腻质感陶瓷砖，往往采用多元熔剂使釉面在烧成后具有较多的玻璃相及氧化物晶体，使其具有温润的质感，此类产品由于釉料配方的限制，很难达到具有防滑的功能。而目前具有防滑性能的陶瓷砖主要采用刚玉和氧化铝在烧成后形成莫来石晶体及刚玉晶体，使其结晶在釉面形成凸起状，而增加釉面摩擦力而达到防滑性能，但此类防滑效果容易造成釉面防污性能差，手感粗糙。

2、基于目前亚光釉面陶瓷砖的生产技术难以实现即具有防滑性能又有较细腻的质感釉面的问题，根据目前消费者对于产品性能的追求，亟待研发出一种具有亚光光泽、具有较好耐磨、防污、防滑性能的产品。

技术实现思路

1、本技术的目的是解决现有技术中至少一个不足，基于此，本技术的第一方面提供了一种仿古陶瓷砖，所述仿古陶瓷砖依次包括坯体、第一底釉层和保护釉层；所述保护釉层由保护釉浆料形成，所述保护釉浆料包括保护釉；所述保护釉按照重量份计包括：气刀土6-10份、煅烧高岭土6-10份、高钙熔块20-30份、钡锶熔块15-25份、刚玉10-18份、氧化铈1-3份、钾长石8-15份、钠长石5-10份、氧化锌3-6份。

2、本技术通过调整保护釉的配方体系，从而实现提升仿古釉面的防污、防滑、耐磨等性能的同时，兼具釉面的细腻温润质感。其中，高耐磨性：莫来石+刚玉+钡长石多相硬质晶体复合增强，浅色系产品耐磨度可达6000转4级，深色系列可达2100转4级，远高于同类产品的1500转3级。防滑性优：细化晶体形成的微观起伏表面，干态静摩擦系数≥0.70，湿态≥0.60，同时避免宏观粗糙感，此类产品可用于大部分场景空间。细腻釉面质感：氧化铈抑制晶体粗大生长，釉面触感柔和、滑腻，近似天然石材的温润细腻质感，无刺手颗粒。

3、具体在保护釉方面，本技术采用了以下策略：（1）多相晶体复合强化设计：采用的高钙熔块和钡锶熔块提供了ca2+、ba2+、sr2+，能够与保护釉中的sio2和al2o3反应生成钙长石及钡长石晶体，提升仿古陶瓷砖的硬度与化学稳定性。其次，采用的刚玉（α-al2o3）在烧成过程中也会部分与sio2反应生成莫来石晶体（硬度高，耐磨性好），剩余刚玉则以微晶形式残留于釉层中，同时，采用的氧化锌也会和al2o3反应生成锌铝尖晶石晶体，进一步增强结构致密性。（2）稀土氧化铈的细化调控：采用了氧化铈作为晶体生长抑制剂，在釉熔体冷却结晶过程中，能够选择性吸附于钙长石、钡长石、锌铝尖晶石等晶体的生长前沿，抑制其粗大生长，使晶体尺寸控制在微米级甚至亚微米级。细化后的晶体边缘圆钝、分布均匀，避免了大晶体凸出造成的粗糙感，实现了细腻平顺的质感。（3）一价/二价氧化物助熔作用：保护釉中钾、钠、钙、钡、锌等氧化物在烧成中降低釉熔体高温粘度，促进液相烧结，使玻璃相充分填充晶体间隙，形成致密釉层，并帮助晶体在冷却阶段有序析出。

4、以上几个策略之间相互协同、配合，烧成后釉面表面能够形成微米级细小晶体凸起，而这些凸起并非尖锐棱角，而是由细化晶体与玻璃相共同构成的微观起伏表面。同时，在兼顾细腻质感的基础上，莫来石、刚玉、钡长石等高硬度晶体均匀分布于玻璃相中，形成“硬质骨架”，抵抗磨损。

5、上述保护釉的化学组成按照质量百分比计包括：al2o3 16.05%-20.22%、sio244.01%-46.34%、cao 10.28%-13.51%、bao 7.08%-9.20%、sro 3.88%-7.59%、ceo2 0.89%-2.71%、k2o 2.00%-3.11%、na2o 1.07%-2.08%、zno 2.44%-5.79%。

6、在一些更优选的实施方式中，上述第一底釉层由下至上依次包括坯釉过渡层和第二底釉层；上述坯釉过渡层和上述第二底釉层由底釉浆料形成，上述底釉浆料包括底釉；上述底釉按照重量份计包括：气刀土13-22份、煅烧高岭土10-18份、钾长石20-30份、钠长石15-25份、刚玉4-10份、碳酸钡4-9份、氧化锌2-8份、硅酸锆6-14份。

7、在保护釉的创新配方体系的基础上，本技术还针对性的对底釉进行了设计，本技术的底釉配方体系主要采用了高铝基体设计，通过提高刚玉及高岭土比例，显著增加釉层中氧化铝（al2o3）含量，形成高铝质坚实基底，其在高温下具有适当的高温粘度，不易产生橘皮或者针孔，能够为上层保护釉提供平整、均一的基底。此外，本技术还利用了气刀土与煅烧高岭土的活性，在烧成过程中使其与坯体反应，进而生成较厚的钙长石/莫来石交织过渡层（即坯釉过渡层），从而能够进一步增强坯釉结合强度，同时吸收坯体变形应力，进一步保证釉面平整度，为后续形成细腻平整的保护釉釉面打好基础。

8、此外，本技术底釉一方面保证了坚实的基底（高铝成分），另一方面，采用的氧化锌、氧化钡等高温溶剂能够在烧成过程中衔接底釉和保护釉的成分，使得两者反应更加充分，底釉相对于保护釉会有更多的颗粒间隙，保护釉在烧成后能够填补间隙形成更加平整的釉层，避免了常规硅铝成分底釉与保护釉容易出现的分层现象；而且本技术底釉采用的氧化锌和氧化钡等高温溶剂还能够促进硅酸锆熔融，解决了硅酸锆熔融温度高而容易形成较大凸起颗粒影响手感细腻的问题。

9、其中，上述底釉的化学组成按照质量百分比计包括：al2o3 21.05%-24.58%、sio252.14%-55.32%、k2o 2.01%-3.05%、na2o 1.45%-2.17%、bao 3.17%-7.36%、zno 1.88%-7.64%、zro2 3.89%-9.71%、fe2o3 0.51%-0.82%、tio2 0.10%-0.21%、cao 0.50%-0.81%、mgo0.33%-0.62%。

10、在一些实施方式中，上述第二底釉层和上述保护釉层之间还存在图案纹理层。

11、在一些实施方式中，上述坯釉过渡层的厚度为50 μm-150 μm；上述第二底釉层的厚度为150 μm-250 μm；上述保护釉层的厚度为100 μm-180 μm；上述保护釉层的表面分布有间距为10 μm-30 μm、高度为2 μm-8 μm的若干微凸体。

12、在一些实施方式中，上述高钙熔块的化学组成按照质量百分比计包括：al2o314.20%-18.11%、sio2 53.02%-55.11%、cao 18.05%-22.33%、mgo 1.05%-2.01%、k2o 1.02%-2.23%、na2o 1.23%-2.79%、tio2 0.20%-0.52%、fe2o3 0.15%-0.33%、zno 3.02%-4.11%。上述钡锶熔块的化学组成按照质量百分比计包括：al2o3 17.02%-19.33%、sio2 46.23%-50.11%、bao 9.82%-11.24%、sro 11.00%-13.21%、k2o 1.84%-3.15%、na2o 2.03%-3.42%、zno 3.11%-4.23%。

13、在一些实施方式中，上述底釉浆料还包括水、增稠剂（如羧甲基纤维素钠）和分散剂（如三聚磷酸钠）；上述保护釉浆料还包括水、增稠剂（如羧甲基纤维素钠）和分散剂（如三聚磷酸钠）。

14、本技术的第二方面提供了一种上述仿古陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：在上述坯体的表面依次施加底釉浆料和上述保护釉浆料，烧成，制得上述仿古陶瓷砖。本技术能够采用常规陶瓷砖生产设备及烧成制度，无需额外复杂工序，易于产业化。

15、在一些实施方式中，在施加上述底釉浆料后，先进行图案打印，再施加上述保护釉浆料。

16、其中，在上述制备方法中，上述底釉浆料的比重为1.85 g/cm3-1.95 g/cm3，施加量为400 g/m2-600 g/m2；上述保护釉浆料的比重为1.45 g/cm3-1.50 g/cm3，施加量为250 g/m2-300 g/m2。上述坯体的含水率低于0.5%，强度大于1.8 mpa。上述烧成的最高温度为1180℃-1200 ℃，时间为50 min-70 min。

17、优选地，上述烧成包括以下具体过程：在50 ℃/min-60 ℃/min的升温速率下将温度升温至900 ℃，随后在1180 ℃-1200 ℃的条件下保温8 min-25 min；最后在55 ℃/min-80℃/min的降温速率下冷却至室温。其中，在进行烧成前，还包括干燥，具体过程包括：100℃-150 ℃的条件下干燥2 min-3 min。

18、本技术的有益效果为：本技术通过调整保护釉的配方体系，从而实现提升仿古釉面的防污、防滑、耐磨等性能的同时，兼具釉面的细腻温润质感。