一种盲孔件的内壁清洗系统及方法与流程

本发明涉及清洗的，尤其涉及一种盲孔件的内壁清洗系统及方法。

背景技术：

1、在医疗器械制造领域，低表面能材质（pp、pe、pebax等）的盲孔件是较常见的器械组成部件，常用的方法是通过内部胶结方式组装成部件。由于其表面能低，需要对其内部进行特殊表面处理，提高表面能才适用于胶水粘贴。常用的处理方法有：1）传统等离子处理法：如采取单一气体射频/低频等离子处理对盲孔内壁清洗，清洗掉表面脏污或引入活性官能团以提高表面能。但效果较差，表面能提升有限，尤其是盲孔底部处理不均匀。为提高处理效果，进而提高功率或者时间，但易造成温度累积超温，造成盲孔件塌陷、变形甚至融化。2）化学处理法：如采用强酸/碱等溶液浸泡或擦拭处理内壁，通过反应腐蚀增加粗糙度和暴露材料内部或引入极性官能团提高表面能。但存在易损伤材料机械性能、液体难以浸润内壁处理效果差、清洗完后盲孔内壁清洗困难和化学废液的问题。3）底涂剂处理法：通过引入偶联剂的方法提高胶水对待粘贴的双方的粘贴强度，但底剂普遍存在有害溶剂挥发、工艺操作配制要求高（对温湿度ph值有要求）、涂抹不均匀稳定性差和化学废液难处理的问题。4）镀膜改性法：通过对盲孔内部镀膜工艺引入亲水性的物质，改善表面能提高粘贴强度，但镀膜设备及膜材料成本较高、镀膜结合力弱、工艺复杂、周期较长和不够经济且影响效率。

2、通过上述的分析，上述多种针对盲孔件内壁的表面处理方法，普遍存在处理效果较差、盲孔底部清洗均匀性不够、工艺复杂、环保性差和成本高等缺点。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明提供了一种盲孔件的内壁清洗系统及方法，用于解决现有针对盲孔件内壁清洗效果较差的技术问题。

2、为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案一为：

3、一种盲孔件的内壁清洗系统，所述盲孔件包括相对的有孔侧和无孔侧，所述清洗系统包括：

4、壳体，所述壳体具有封闭的内部腔体，及使所述内部腔体与外部空间连通的进口和出口；

5、气体吹入组件，与所述进口和所述出口连通，并用于向所述内部腔体吹入工艺气体；

6、第一极板，收容于所述内部腔体，所述第一极板上开设有贯穿所述第一极板的通孔；

7、第二极板，收容于所述内部腔体，并与所述第一极板间隔设置；

8、电源，与所述第一极板和所述第二极板均电性连接，以能够在所述内部腔体激发出等离子体，所述等离子体通过所述通孔时形成具有空间指向性的定向粒子束；

9、以及安装组件，位于所述第一极板和所述第二极板之间，所述安装组件上设有能够安装及固定所述盲孔件的安装位置，所述盲孔件安装于所述安装位置时所述有孔侧朝向所述第一极板，以能够使所述定向粒子束射入所述盲孔件的孔内。

10、在所述盲孔件的内壁清洗系统的一些实施例中，所述盲孔件安装于所述安装组件上时其盲孔的轴线与形成的所述定向粒子束的轴线共线。

11、在所述盲孔件的内壁清洗系统的一些实施例中，所述清洗系统还包括驱动组件，所述驱动组件的输出端伸入所述内部腔体，所述驱动组件的输出端设置为能够绕轴旋转，所述安装组件套设并固定于所述驱动组件的输出端；

12、所述通孔的数量和所述安装位置的数量均为多个，多个所述通孔沿所述第一极板的周向均布，每个所述安装位置与每个所述通孔的位置一一对应。

13、在所述盲孔件的内壁清洗系统的一些实施例中，所述通孔为圆孔或锥形孔，所述通孔为锥形孔时，其大径端位于远离所述第二极板的一侧。

14、在所述盲孔件的内壁清洗系统的一些实施例中，所述第一极板的法向与所述通孔的延伸方向之间的夹角大于30度小于90度；所述盲孔件倾斜安装于所述安装位置。

15、在所述盲孔件的内壁清洗系统的一些实施例中，所述盲孔件安装于所述安装组件上时，所述有孔侧与对应所述通孔之间的间距为5mm-15mm。

16、在所述盲孔件的内壁清洗系统的一些实施例中，所述清洗系统还包括散热组件，所述散热组件设置为能够吸收所述壳体外壁的热量；

17、和/或，所述第一极板的内部设置有绕避所述通孔的流道，所述流道内流动有冷却液。

18、为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案二为：

19、一种盲孔件的内壁清洗方法，应用于上面实施例中所述的盲孔件的内壁清洗系统，所述清洗方法包括以下步骤：

20、提供盲孔件；

21、采用非反应性溶剂对所述盲孔件进行除油净化；

22、在盲孔件除油净化后，干燥盲孔件；

23、将干燥后的盲孔件放置在安装组件对应的安装位置上，并使盲孔件上的有孔侧朝向第一极板；

24、将壳体的内部腔体抽至真空，并通入工艺气体；

25、启动电源，激发等离子体。

26、在所述盲孔件的内壁清洗方法的一些实施例中，所述工艺气体为氩气和氧气的混合气，或为氮气和氧气的混合气。

27、在所述盲孔件的内壁清洗方法的一些实施例中，所述清洗系统还包括驱动组件，所述驱动组件的输出端伸入所述内部腔体，所述驱动组件的输出端设置为能够绕轴旋转，所述安装组件套设并固定于所述驱动组件的输出端；

28、所述通孔的数量和所述安装位置的数量均为多个，多个所述通孔沿所述第一极板的周向均布，每个所述安装位置与每个所述通孔的位置一一对应；

29、所述清洗方法还包括以下步骤：

30、将多个盲孔件一一对应安装在安装组件上的安装位置上；

31、启动驱动组件驱动安装组件旋转。

32、实施本发明实施例，将至少具有如下有益效果：

33、上述盲孔件的内壁清洗系统及清洗方法，具有对盲孔件内壁清洗效果好的技术效果，具体而言，本发明的清洗系统和清洗方法，通过电源、第一极板和第二极板能够将工艺气体激发出等离子体，通过第一极板上的通孔，物理孔径的约束，使得等离子体通过通孔时能够形成具有空间指向性的定向粒子束，定向粒子束射入盲孔内能够对盲孔进行等离子处理，如此改变了等离子体在盲孔内的扩散模式，从被动渗透变成主动输运进入，有效解决了盲孔底部等离子体密度不足的难题，如此清洗能够得到清洗效果好的盲孔件，解决了现有针对盲孔件内壁清洗效果较差的技术问题。

1.一种盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述盲孔件包括相对的有孔侧和无孔侧，所述清洗系统包括：

2.如权利要求1所述的盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述盲孔件安装于所述安装组件上时其盲孔的轴线与形成的所述定向粒子束的轴线共线。

3.如权利要求1所述的盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述清洗系统还包括驱动组件，所述驱动组件的输出端伸入所述内部腔体，所述驱动组件的输出端设置为能够绕轴旋转，所述安装组件套设并固定于所述驱动组件的输出端；

4.如权利要求1所述的盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述通孔为圆孔或锥形孔，所述通孔为锥形孔时，其大径端位于远离所述第二极板的一侧。

5.如权利要求1所述的盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述第一极板的法向与所述通孔的延伸方向之间的夹角大于30度小于90度；所述盲孔件倾斜安装于所述安装位置。

6.如权利要求1所述的盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述盲孔件安装于所述安装组件上时，所述有孔侧与对应所述通孔之间的间距为5mm-15mm。

7.如权利要求1所述的盲孔件的内壁清洗系统，其特征在于，所述清洗系统还包括散热组件，所述散热组件设置为能够吸收所述壳体外壁的热量；

8.一种盲孔件的内壁清洗方法，其特征在于，应用于如权利要求1-7任一项所述的清洗系统，所述清洗方法包括以下步骤：

9.如权利要求8所述的盲孔件的内壁清洗方法，其特征在于，所述工艺气体为氩气和氧气的混合气，或为氮气和氧气的混合气。

10.如权利要求8所述的盲孔件的内壁清洗方法，其特征在于，所述清洗系统还包括驱动组件，所述驱动组件的输出端伸入所述内部腔体，所述驱动组件的输出端设置为能够绕轴旋转，所述安装组件套设并固定于所述驱动组件的输出端；