一种提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构的制作方法

本技术涉及汽车空气弹簧配件，具体地说，涉及一种提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构。

背景技术：

1、空气弹簧作为汽车悬架系统的核心部件，其性能直接影响汽车的行驶平顺性、操纵稳定性及姿态调节能力，而气室作为空气弹簧的关键组成部分，主要承担储存压缩空气、支撑前悬架的功能，同时可通过改变自身容积调节空气弹簧的刚度与车辆离地高度，进而保证空气弹簧的缓冲减振效果与车身姿态平衡性能。

2、目前市面上的空气弹簧气室结构主要为铝合金气室，其凭借铝合金材质的特性，拥有较大的结构刚性，抗冲击能力较强，可适应复杂工况，但受限于传统结构设计，存在两大关键问题：一是囊皮压缩率受限，无法为空气弹簧提供充足的刚度调节范围，难以满足不同行驶场景下的性能需求；二是密封性较差，气室与囊皮的装配贴合度不足，在极端工况下易出现气体泄漏，不仅影响空气弹簧的支撑性能，还可能引发安全隐患。

3、因此，如何在保证铝合金气室结构刚性和轻量化优势的前提下，有效解决囊皮压缩率不足、密封可靠性欠佳的问题，成为本领域亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、本实用新型要解决的是现有铝合金气室囊皮压缩率不足、极端工况下漏气风险高的技术问题，为克服以上现有技术的缺陷，本实用新型提供一种通过优化结构设计，能够在囊皮与气室之间形成有效的压缩间隙，实现囊皮压缩率提升、密封性能增强及结构稳定性优化的多重效果。

2、为本实用新型之目的，采用以下技术方案予以实现：

3、一种提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，包括气室本体，所述气室本体的底部设置有用于与囊皮装配的装配部，气室本体的外径大于装配部的外径形成向内凹陷的环形台阶；所述环形台阶的台阶面上沿周向间隔设置有若干呈向下凸出的凸台，通过各所述凸台使台阶面与待装配的囊皮顶部之间预留有供囊皮压缩时释放的间隙。明确气室本体、装配部、环形台阶及凸台的核心结构布局，通过凸台与囊皮之间预留的间隙，直接为囊皮压缩提供释放空间，从结构设计层面解决现有铝合金气室囊皮压缩率不足的核心问题；同时间接降低极端工况下因囊皮贴合问题导致的漏气风险。

4、作为优选，所述凸台的数量有六个，六个凸台沿周向均布在环形台阶的台阶面，且相邻两个凸台之间的夹角为60°。采用六个沿周向均布且相邻夹角为 60° 的凸台设计，确保囊皮在周向各位置受力均衡，避免局部受力集中导致的囊皮磨损或压缩不均；均匀分布的凸台能使囊皮与气室的装配更贴合，进一步提升空气弹簧工作时的稳定性，同时保障各区域压缩率一致。

5、作为优选，所述凸台自台阶面向下凸出的高度大于1.5mm。通过上述结构为囊皮提供充足的压缩行程空间，确保囊皮获得足够的压缩率，满足空气弹簧调节刚度与离地高度的功能需求；充足的凸出高度还能增强凸台与囊皮的接触稳定性，间接提升气室整体承载能力。

6、作为优选，所述凸台上沿气室本体径向的两侧均设置有圆角，并使凸台的径向截面呈近似的“八”字形，“八”字形的小端朝向所述气室本体的径向外侧，“八”字形的大端朝向所述气室本体的径向内侧。通过凸台径向截面两侧设置圆角并形成 “八” 字形结构，且小端朝径向外侧、大端朝径向内侧，一方面减少囊皮装配时与凸台的摩擦损耗，降低囊皮破损风险，延长囊皮使用寿命；另一方面 “八” 字形结构能引导囊皮在压缩时顺畅变形，避免卡顿，同时优化囊皮受力分布，提升压缩过程的平稳性。

7、作为优选，所述凸台上朝向气室本体径向外侧的端面与气室本体的外周壁共面设置，所述凸台上朝向气室本体径向内侧的端面与装配部顶部的外周壁贴合设置。通过凸台径向外端与气室本体外周壁共面、径向内端与装配部外周壁贴合，保证气室结构的整体性与密封性，减少气体泄漏通道；该结构设计使气室外观规整，同时避免装配时产生缝隙，进一步降低极端工况下的漏气风险，且提升了气室的结构强度。

8、作为优选，所述气室本体与所有所述凸台采用一体成型工艺制成。通过采用一体成型工艺制成，减少了组装环节，提升了生产效率；一体成型结构避免了组装间隙，显著增强了气室的密封性能和结构刚性，有效解决现有气室因组装缝隙导致的漏气及抗冲击性能不足的问题，同时降低了生产过程中的误差风险。

9、作为优选，所述一体成型工艺为压铸成型工艺，所述凸台上的圆角通过后续铣削工艺加工制成。通过采用压铸成型，兼顾生产效率与结构精度，能实现复杂结构的一次成型，避免残料堆积；凸台圆角通过后续铣削工艺加工，可灵活调整圆角尺寸，以适配不同囊皮的压缩需求，且铣削加工精度高，能保证圆角尺寸一致性，进一步优化囊皮压缩效果和密封性能，同时降低调整成本。

10、作为优选，所述气室本体与所有的凸台均采用铝合金材质制成。通过充分利用铝合金结构刚性大的优势，提升气室抗冲击性能和结构稳定性，避免极端工况下的结构变形；铝合金材质兼具一定的轻量化特性，可避免气室重量超重，同时铝合金耐腐蚀性能较好，减少额外防锈处理工序，降低使用维护成本。

11、作为优选，还包括囊皮，所述装配部通过扣合连接与囊皮可拆卸地固定连接。通过扣合结构操作便捷，便于快速装配与拆卸；同时可拆卸设计便于后续维修、更换囊皮，提升产品实用性。

12、本实用新型的优点是通过优化气室结构布局、工艺设计与材质选择，解决了现有铝合金气室囊皮压缩率不足、密封性差的问题，兼顾了结构强度、轻量化与实用性，可广泛应用于汽车空气弹簧领域。

1.一种提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，包括气室本体（1），所述气室本体（1）的底部设置有用于与囊皮装配的装配部（2），且气室本体（1）的外径大于装配部（2）的外径形成向内凹陷的环形台阶（3）；所述环形台阶（3）的台阶面（31）上沿周向间隔设置有若干呈向下凸出的凸台（4），通过各所述凸台（4）使台阶面（31）与待装配的囊皮顶部之间预留有供囊皮压缩时释放的间隙。

2.根据权利要求 1 所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述凸台（4）的数量有六个，六个凸台（4）沿周向均布在环形台阶（3）的台阶面（31），且相邻两个凸台（4）之间的夹角为60°。

3.根据权利要求1所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述凸台（4）自台阶面（31）向下凸出的高度大于1.5mm。

4.根据权利要求 1或3所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述凸台（4）上沿气室本体（1）径向的两侧均设置有圆角（5），并使凸台（4）的径向截面呈“八”字形，“八”字形的小端朝向所述气室本体（1）的径向外侧，“八”字形的大端朝向所述气室本体（1）的径向内侧。

5.根据权利要求4所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述凸台（4）上朝向气室本体（1）径向外侧的端面与气室本体（1）的外周壁共面设置，所述凸台（4）上朝向气室本体（1）径向内侧的端面与装配部（2）顶部的外周壁贴合设置。

6.根据权利要求5所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述气室本体（1）与所有所述凸台（4）采用一体成型工艺制成。

7.根据权利要求6所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述一体成型工艺为压铸成型工艺，所述凸台（4）上的圆角（5）通过后续铣削工艺加工制成。

8.根据权利要求7所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，所述气室本体（1）与所有的凸台（4）均采用铝合金材质制成。

9.根据权利要求1所述的提升囊皮压缩率的空气弹簧气室结构，其特征在于，还包括囊皮，所述装配部（2）通过扣合连接与囊皮可拆卸地固定连接。