一种精炼炉干油润滑系统的制作方法

本发明涉及精炼炉干油润滑技术，具体为一种精炼炉干油润滑系统。

背景技术：

1、lf精炼炉干油润滑系统负责为炉体各运动摩擦副供给润滑油脂，保障精炼炉机械设备正常运转。原有精炼炉干油润滑系统采用easy专用独立控制器实现整套润滑逻辑控制，但该型号控制器现已停产，备件无法采购，一旦控制器发生故障，现场无替换备件，将直接造成干油润滑系统失效，进而引发炉体运动部件磨损，严重影响精炼炉连续安全生产。现有改造方案大多直接替换其他型号专用润滑控制器，不仅设备采购成本高，新增控制器还需要额外配置配套供电、信号接线及安装柜体；炼钢现场环境恶劣，存在强电磁干扰、设备振动大、粉尘油污多等问题，普通改造方案缺少信号隔离、浪涌防护等抗干扰手段，容易出现信号失真、误报警、润滑误动作的现象。同时传统润滑控制方式缺少与精炼炉冶炼工艺的联锁逻辑，润滑动作与冶炼工况不匹配，冶炼高温阶段执行润滑会造成润滑脂高温失效，产生油脂浪费；故障记录、参数调整、检修调试功能不完善，运维人员现场操作不便。

技术实现思路

1、本申请是鉴于上述问题而进行的，其目的在于，提供一种精炼炉干油润滑系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种精炼炉干油润滑系统，包括干油润滑执行单元、信号采集隔离单元、炉体plc液压站远程分站、plc控制程序单元以及上位机监控单元；

3、所述干油润滑执行单元用于完成精炼炉各润滑点位油脂泵送、分配供油，为炉体摩擦副提供干油润滑；

4、所述信号采集隔离单元用于采集干油润滑执行单元的油泵运行反馈、管路供油压力、润滑站油位、阀组状态、故障反馈输入信号，并输出油泵启停、分配阀电磁阀通断的控制输出信号，同时对输入输出信号做电气隔离，抑制现场强电磁干扰；

5、所述炉体plc液压站远程分站用于接收信号采集隔离单元传输的全部io信号，完成干油润滑系统信号硬件接入与数据交互，复用精炼炉原有液压站远程io硬件；

6、所述plc控制程序单元部署于炉体主plc内部，用于读取远程分站采集的各类润滑输入信号，执行润滑工艺逻辑运算，输出控制指令驱动干油润滑执行单元，实现润滑自动循环控制、故障判别、联锁保护；

7、所述上位机监控单元与炉体plc通讯连接，用于实现润滑运行状态显示、故障弹窗报警、历史故障记录存储、润滑工艺参数在线组态。

8、进一步的，所述信号采集隔离单元通过屏蔽动力电缆将干油润滑系统输入输出点位接入炉体plc液压站远程分站io通道；电缆敷设时与动力大电流线缆分层布线，信号回路增加浪涌保护器件，降低炼钢现场电磁干扰对润滑信号的影响。

9、进一步的，所述plc控制程序单元包括工艺参数组态模块、周期润滑控制模块、压力保护判别模块、油位监测报警模块、就地远程模式切换模块、炉主工艺联锁模块、故障记忆与复位模块，所述工艺参数组态模块支持在上位机直接修改润滑间隔周期、单次供油时长、压力上下限阈值，无需修改plc底层程序。

10、进一步的，所述就地远程模式切换模块具备两种工作模式；远程模式下由plc程序自动完成整套润滑循环控制；就地模式可脱离自动周期逻辑，支持现场手动点动控制油泵、电磁阀，便于设备检修调试。

11、进一步的，所述炉主工艺联锁模块接收精炼炉冶炼工艺信号；当精炼炉处于冶炼作业状态时，锁定部分润滑动作；炉体非冶炼间隙，自动触发补润滑流程，避免冶炼高温工况下润滑脂失效浪费。

12、进一步的，所述压力保护判别模块实时采集润滑管路压力，当管路压力超过压力上限阈值，立即切断油泵输出并闭锁润滑输出；压力低于下限阈值则判定管路泄漏，同步输出报警信号至上位机。

13、进一步的，所述故障记忆与复位模块对油位低、压力异常、油泵故障各类故障进行锁存记录，故障信息带时间戳保存；故障消除后，支持上位机远程复位或现场就地复位两种复位方式。

14、进一步的，所述信号采集隔离单元设有防护结构，所述防护结构包括上夹板和导向杆，所述上夹板的上方安装有防护框，且防护框的中部设置有主动齿轮，所述主动齿轮的两侧啮合安装有从动齿轮，且从动齿轮的底部中部连接有丝杆，所述丝杆的底部转动安装有下夹板，所述导向杆滑动设置于上夹板的内部。

15、进一步的，所述导向杆设置有两组，每组安装有两根，所述丝杆安装有两组，两组所述丝杆螺纹方向相反，且丝杆的外表面与上夹板螺纹连接。

16、进一步的，所述下夹板的外表面一侧固定安装有固定耳板，所述上夹板和下夹板的内部均开设有内置卡槽，且内置卡槽的内部卡合连接有防护垫，所述防护框的表面中部卡合安装有封闭盖，且封闭盖的内部设置有连接轴，并且连接轴与主动齿轮中部固定连接。

17、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：将干油润滑控制功能集成至炉体原有plc液压站远程分站，无需新增专用润滑控制器硬件，充分复用现场现有硬件资源，降低设备改造成本，解决原控制器无备件停产带来的生产风险，通过设置信号采集隔离单元配合屏蔽电缆、浪涌保护器件，对输入输出信号做电气隔离，有效抵御炼钢现场强电磁干扰，提升信号传输可靠性。系统设置上位机监控单元，润滑间隔、供油时长、压力阈值等工艺参数可直接在上位机组态修改，无需对plc底层程序进行改动，参数调整便捷，具备远程自动、就地手动双工作模式，既能够实现全自动循环润滑，又可满足检修调试工况下的手动操作需求，系统引入炉主工艺联锁逻辑，根据精炼炉冶炼工况智能匹配润滑时机，仅在非冶炼间隙执行补润滑，规避高温造成润滑脂失效浪费；同时具备压力保护、油位报警、故障带时间戳锁存、双模式故障复位功能，能够及时识别管路超压、泄漏、油位不足等故障并报警，提升润滑系统运行安全性与故障追溯能力，保障精炼炉设备长期稳定运行；

18、采用齿轮配合反向丝杆驱动上下夹板的夹持结构，可实现对不同外径屏蔽动力电缆的夹紧固定；防护垫选用耐温阻燃丁腈橡胶材质，具备良好耐油污、抗老化、耐高温及减振绝缘性能，能够适配冶金现场恶劣工况，通过定点式安装，对电缆接头、柜口、振动区域线缆进行夹持限位，吸收炉体作业产生的振动冲击，避免线缆受振动拉扯造成接头松动、绝缘层破损，减少信号虚接、误报警故障，防护框对内部齿轮丝杆传动机构实现防尘防护，阻挡现场氧化皮、粉尘进入传动副造成卡滞，封闭盖便于后期维护检修，进一步保障信号采集隔离单元与plc远程分站之间io信号稳定传输。

1.一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于，包括干油润滑执行单元、信号采集隔离单元、炉体plc液压站远程分站、plc控制程序单元以及上位机监控单元；

2.根据权利要求1所述的一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于：所述信号采集隔离单元通过屏蔽动力电缆将干油润滑系统输入输出点位接入炉体plc液压站远程分站io通道；电缆敷设时与动力大电流线缆分层布线，信号回路增加浪涌保护器件，降低炼钢现场电磁干扰对润滑信号的影响。

3.根据权利要求2所述的一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于：所述plc控制程序单元包括工艺参数组态模块、周期润滑控制模块、压力保护判别模块、油位监测报警模块、就地远程模式切换模块、炉主工艺联锁模块、故障记忆与复位模块，所述工艺参数组态模块支持在上位机直接修改润滑间隔周期、单次供油时长、压力上下限阈值，无需修改plc底层程序。

4.根据权利要求3所述的一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于：所述就地远程模式切换模块具备两种工作模式；远程模式下由plc程序自动完成整套润滑循环控制；就地模式可脱离自动周期逻辑，支持现场手动点动控制油泵、电磁阀，便于设备检修调试。

5.根据权利要求4所述的一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于：所述炉主工艺联锁模块接收精炼炉冶炼工艺信号；当精炼炉处于冶炼作业状态时，锁定部分润滑动作；炉体非冶炼间隙，自动触发补润滑流程，避免冶炼高温工况下润滑脂失效浪费。

6.根据权利要求5所述的一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于：所述压力保护判别模块实时采集润滑管路压力，当管路压力超过压力上限阈值，立即切断油泵输出并闭锁润滑输出；压力低于下限阈值则判定管路泄漏，同步输出报警信号至上位机。

7.根据权利要求1所述的一种精炼炉干油润滑系统，其特征在于：所述故障记忆与复位模块对油位低、压力异常、油泵故障各类故障进行锁存记录，故障信息带时间戳保存；故障消除后，支持上位机远程复位或现场就地复位两种复位方式。