一种金属板体的制作方法

本技术涉及建筑材料，更具体地说，涉及一种金属板体。

背景技术：

1、金属板体因具有强度较高、耐候性较好、成型效率高等特点，已被广泛应用于户外铺装、建筑装饰、平台板、墙板及其他承载或围护类结构中。传统的金属板体通常通过折弯、冲压、拼接、焊接或多构件组合等方式形成一定的截面形态，以满足基本的承载、安装或装饰需求。

2、然而，在实际使用过程中，尤其是在户外温差变化、踩踏荷载、雨水潮湿及长期暴露等环境下，现有的金属板体存在结构整体性不足、腔体构造不稳定、受力传递不均、使用舒适性不佳以及后期稳定性不足等问题。部分金属板体虽然设置有空腔、加强筋或连接结构，但其多依赖单次折弯、局部成型或分体拼装方式实现，使得板体的各区域之间的连续性和整体协同性较差。

3、此外，现有的金属板体在兼顾轻量化、结构强度、成型便利性及长期使用稳定性方面仍存在一定局限，尤其对于需要形成内部腔体的板体结构，若采用多板拼接或外部连接件组合，不仅会增加加工和装配复杂度，也可能影响板体的整体受力和使用可靠性。

4、因此，如何在简化金属板体的结构和加工方式的同时，能够兼顾整体性、稳定性及适用性，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、有鉴于此，本技术的目的在于提供一种金属板体，以在简化金属板体的结构和加工方式的同时，能够兼顾整体性、稳定性及适用性。

2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：

3、一种金属板体，包括：

4、板本体，所述板本体为由单块金属板材一体弯折围合形成的整体式板体结构，且所述板本体具有由单块所述金属板材连续形成的多个板体区域，各个所述板体区域围设形成位于所述板本体内部的中空腔体。

5、可选地，在上述金属板体中，所述金属板材的连接处沿所述板本体的长度方向间隔设置有多个固定部，且相邻所述固定部之间形成间断间隙。

6、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体沿所述板本体的长度方向连续贯通。

7、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体的截面形状沿所述板本体的长度方向相同。

8、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体为单一腔体或多组并列腔体。

9、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体为封闭式腔体或半开放式腔体。

10、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体沿所述板本体长度方向的至少部分区域为连续贯通的空心结构。

11、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体的内部设置有加强结构，所述加强结构包括内支撑结构和/或波纹补强结构。

12、可选地，在上述金属板体中，所述内支撑结构包括大瓦楞筋、小瓦楞筋、加强筋、横隔板和竖肋板中的至少一者，所述大瓦楞筋的波峰高度大于所述小瓦楞筋的波峰高度和/或所述大瓦楞筋的波距大于所述小瓦楞筋的波距。

13、可选地，在上述金属板体中，所述小瓦楞筋设置于所述大瓦楞筋的波峰、波谷和/或侧部区域。

14、可选地，在上述金属板体中，所述加强筋为多个，且各个所述加强筋沿所述板本体的长度方向错位分布。

15、可选地，在上述金属板体中，所述加强结构与单块所述金属板材一体成型。

16、可选地，在上述金属板体中，相邻所述板本体的对接端面倾斜设置，以使相邻所述板本体之间形成由第一侧向第二侧扩大的预设间隙；和/或，所述板本体在所述对接端面处的壁厚由所述第一侧向所述第二侧减小。

17、可选地，在上述金属板体中，所述板本体包括预设加强区域和非加强区域，所述预设加强区域的壁厚大于所述非加强区域的壁厚，且所述预设加强区域与所述非加强区域之间通过壁厚渐变段过渡。

18、可选地，在上述金属板体中，所述金属板材的端部在所述板本体的围合区域处相互配合，且所述围合区域处设置有用于保持所述板本体处于围合状态的连接结构。

19、可选地，在上述金属板体中，所述连接结构包括卡扣结构、插接结构、咬合结构、搭接结构、锁合结构、焊接结构、粘接结构、铆接结构、螺纹紧固结构、卷边扣合结构、压铆结构和嵌合结构中的至少一种。

20、可选地，在上述金属板体中，所述板本体沿宽度方向的至少一侧设有装配定位结构，所述装配定位结构位于所述板本体的侧边对接区域并用于与相邻所述板本体的装配定位结构配合对接。

21、可选地，在上述金属板体中，所述装配定位结构对称设置于所述板本体的两侧。

22、可选地，在上述金属板体中，所述装配定位结构包括凸筋、卡槽、定位台阶、插接凸起、承插槽、限位翻边、下沉定位面和侧向止挡面中的至少一种。

23、可选地，在上述金属板体中，所述板本体的外表面设有包覆层和/或防护层。

24、可选地，在上述金属板体中，所述包覆层通过薄层胶接层复合于所述金属板材的外表面。

25、可选地，在上述金属板体中，所述板本体包括第一包覆区域和第二包覆区域，所述第一包覆区域设有第一包覆层，所述第二包覆区域设有第二包覆层，且所述第一包覆层的厚度大于所述第二包覆层的厚度。

26、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体的侧部和/或端部设置有填充防护结构。

27、可选地，在上述金属板体中，所述金属板材的板面一体成型有辅助瓦楞结构。

28、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体的端部或所述金属板材的连接间隙处设有封堵结构。

29、可选地，在上述金属板体中，所述板本体具有矩形、梯形、弧形、多边形或组合式横截面轮廓。

30、可选地，在上述金属板体中，所述板体区域包括相对设置的第一板体区域、第二板体区域以及连接于所述第一板体区域和所述第二板体区域之间的弯折过渡区域。

31、可选地，在上述金属板体中，所述金属板材的连接位置处紧密贴合或预留装配间隙。

32、可选地，在上述金属板体中，所述预留装配间隙与所述中空腔体相邻设置或连通设置。

33、可选地，在上述金属板体中，所述中空腔体为空气隔层结构，所述空气隔层结构用于形成隔热、消声和/或减振空间。

34、本技术提供的金属板体，通过单块金属板材连续弯折围合形成板本体，可使多个板体区域之间保持材料连续性和结构一体性，相较于采用多块板材拼接、焊接或外部构件组合形成的板体结构，能够减少分体连接位置，降低因连接部位松动、错位或受力不连续而影响板体稳定性的风险，从而提高金属板体的整体结构可靠性。同时，由各个板体区域围设形成的中空腔体能够在保证板本体具有一定截面支撑能力的基础上，减少实体材料用量，有利于兼顾板体的轻量化和承载性能，且中空腔体还能够使板本体在受力时形成较为稳定的空间支撑结构，使踩踏荷载、外部冲击或长期使用过程中的作用力能够在多个连续板体区域之间传递和分散，从而改善板体的受力均匀性。此外，由于板本体为单块金属板材一体弯折围合形成，无需依赖多板拼接或复杂外置连接结构来形成内部腔体，能够简化加工和装配过程，减少装配误差对板体结构的影响，有利于提升生产一致性和后期使用稳定性。由上述示例可知，本技术提供的金属板体，通过单块金属板材一体弯折围合形成具有中空腔体的整体式板体结构，能够在结构相对简化的基础上，提高金属板体的整体性、腔体稳定性及受力协同性，并可兼顾轻量化、成型便利性和长期使用可靠性。

35、上面已提及的技术特征、下面将要提及的技术特征以及单独地在附图中显示的技术特征可以任意地相互组合，只要被组合的技术特征不是相互矛盾的。所有可行的特征组合都是在本文中明确记载的技术内容。在同一个语句中包含的多个分特征之中的任一个分特征可以独立地被应用，而不必一定与其他分特征一起被应用。