一种同步支撑装置的制作方法

本技术涉及建筑施工设备，具体涉及一种用于建筑施工混凝土支护的同步支撑装置。

背景技术：

1、在建筑施工过程中，混凝土结构浇筑后需要进行支护作业，以保证混凝土在凝固过程中保持预设形状，避免因自身重力或外部荷载导致变形、坍塌。

2、目前，建筑施工中常用的混凝土支护装置主要分为两类：

3、一类是简易木质支架，这类支架通常由方木、木板拼接而成，结构简单、成本低，但存在显著缺陷：木质材料的承载能力有限，长期受力易发生弯曲、开裂，导致支撑稳定性不足；且支架高度和支撑力度难以调节，无法适配不同厚度、不同高度的混凝土支护需求，在浇筑较高或较厚的混凝土结构时，易因支撑强度不够引发坍塌风险。

4、另一类是多动力液压或电机驱动支撑装置，这类装置通过液压缸或电机提供动力，支撑力度较大，但仍存在诸多问题：

5、其一，使用场景受限，液压驱动需依赖液压泵站，电机驱动需依赖外部电源，在无电源、无液压源的野外施工场景或临时抢修现场，这类装置难以正常使用；

6、其二，左右支撑力度易不均匀，例如中国专利cn2020200900311公开了一种建筑工程支撑装置,包括第一底座、多组结构架和多组螺栓，第一底座放置于工作面上，多组结构架通过多组螺栓互相连接，并且多组结构架均安装于第一底座的顶端；还包括液压泵、第一液压轴、第二液压轴、第三液压轴和第四液压轴，液压泵的底端与第一底座的顶端固定连接，第一液压轴、第二液压轴、第三液压轴和第四液压轴的底端均通过第一底座的顶端伸入至第一底座的内部与第一底座内部的液压装置相连接。由于采用多动力源分别驱动两侧支撑结构，若两侧动力输出存在差异(如液压压力波动)，会导致左右支撑高度不同步，支撑力度失衡，进而使支护结构倾斜，严重时引发倒塌事故；

7、其三，支撑力度调节精度低，液压驱动通过控制液压油量调节支撑高度，电机驱动通过控制转速调节，二者均难以实现微量调节，无法精准匹配混凝土支护所需的支撑力度和高度，易因调节过度或不足影响支护效果。

8、因此，研发一种稳定性高、使用场景广、左右支撑同步且调节精准的混凝土支护支撑装置，成为解决现有技术痛点的关键需求。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有建筑施工混凝土支护装置稳定性不足、使用场景受限、左右支撑力度不均及调节不精准的缺陷，提供一种同步支撑装置，通过双支撑组件同步动作，提升支撑稳定性与适配性，同时保证支撑力度的精准调节。

2、为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

3、一种同步支撑装置，包括支撑顶板、同步升降机构和底座；所述同步升降机构底部固设于底座上表面，所述支撑顶板底部固设于同步升降机构输出端；

4、所述支同步顶板包括放置板和u型顶板；

5、所述放置板底部固设于所述同步升降机构输出端，所述u型顶板固设于所述放置板顶部；

6、所述同步升降机构包括竖直方向对称设置于底座上的第一升降组件和第二升降组件，以及用于驱动两升降组件同步动作的传动轴、减速增力机构和手摇装置；

7、所述第一升降组件、第二升降组件输出端与所述放置板底部固定连接；所述传动轴输入端通过减速增力机构与手摇装置相连接，所述传动轴输出端与所述第一升降组件、第二升降组件输入端传动连接。

8、上述技术方案有益效果：对比现有技术，通过将支撑顶板采用放置板与u型顶板的组合形式，以确保稳定承接同步升降机构的输出力，确保通过u型结构适配不同规格的混凝土支护场景，保障支护接触的稳定性；同步升降机构以单根传动轴为核心，配合对称设置的第一、第二升降组件，从传动结构上确保两侧升降动作完全同步，有效避免传统多动力源支撑装置易出现的左右高度失衡、支护倾斜问题，同时通过手摇装置与减速增力机构的搭配，无需依赖外部电源或液压源，可灵活适配野外施工、临时抢修等无能源场景，且能降低操作力度、提升使用便捷性，最终实现混凝土支护过程中“同步稳定支撑、场景适配性广、操作便捷高效”的技术目标。

9、作为上述技术方案进一步改进，所述第一升降组件包括升降筒、升降套筒、螺纹升降杆和支撑块；

10、所述升降套筒底部固设于底座上表面，所述传动轴贯穿设于所述升降套筒底部侧壁，所述传动轴相对于所述升降套筒可旋转；

11、所述升降筒滑动设于所述升降套筒内，所述升降筒顶部固设于所述放置板底部，所述支撑块固设于所述升降套筒内，所述支撑块靠所述升降筒底部与传动轴之间设置；所述螺纹升降杆底端于竖直方向贯穿设于所述支撑块上，所述螺纹升降杆位于所述支撑块的中轴处，所述螺纹升降杆相对于所述支撑块可旋转，所述螺纹升降杆底端与所述传动轴传动相连接，所述螺纹升降杆顶端与所述升降筒底端螺纹相连接；

12、所述第二升降组件与所述第一升降组件设置方式保持一致。

13、上述技术方案有益效果：通过将升降套筒作为固定基座固连底座，以确保为整体升降结构提供稳定支撑，其侧壁贯穿设置的可旋转传动轴，能高效传递驱动力；支撑块在升降套筒内精准定位，既为螺纹升降杆提供稳固的旋转支撑，又能限定升降筒与传动轴的相对位置，保障传动路径稳定；螺纹升降杆通过中轴贯穿支撑块的设计，配合与升降筒底端的螺纹连接，将传动轴的旋转运动精准转化为升降筒的竖直升降运动，实现支撑高度的可控调节，且螺纹传动特性可保障升降精度与支撑力的稳定保持；同时，升降筒滑动设于升降套筒内的结构，能进一步约束升降方向，避免偏移；两侧升降组件结构一致且同步受传动轴驱动，从组件结构与传动逻辑上双重确保左右支撑升降完全同步，有效规避传统支撑装置因两侧组件差异或动力不均导致的支护失衡问题，显著提升混凝土支护过程中的支撑稳定性与高度调节精准性。

14、作为上述技术方案进一步改进，所述螺纹升降杆底端固设有第一锥形齿轮，所述传动轴上设有与所述第一锥形齿轮相适配的第二锥形齿轮，所述第一锥形齿轮与所述第二锥形齿轮相啮合。

15、上述技术方案有益效果：通过第一锥形齿轮与第二锥形齿轮的啮合配合，能高效实现传动轴水平旋转运动向螺纹升降杆竖直旋转运动的方向转换，确保动力传递路径精准、流畅；同时，齿轮啮合传动具有传动比稳定、效率高的特点，可保证传动轴的驱动力矩能均匀、可靠地传递至螺纹升降杆，避免动力损耗或传递滞后；两侧升降组件中对称设置的锥形齿轮组同步工作，能确保第一、第二升降组件获得完全一致的驱动力和旋转速度，从传动环节进一步保障两侧升降动作的严格同步，有效防止因动力传递差异导致的支撑高度不一致问题，增强了装置整体的支撑稳定性与同步精度。

16、作为上述技术方案进一步改进，所述升降筒内设有螺纹腔，所述螺纹腔靠所述升降筒中轴处设置，所述螺纹腔的内螺纹与所述螺纹升降杆的外螺纹相适配，所述螺纹升降杆螺纹连接于所述螺纹腔内。

17、上述技术方案有益效果：一方面，中轴式螺纹腔与螺纹升降杆的精准配合，能将螺纹升降杆的竖直旋转运动稳定转化为升降筒的竖直直线升降运动，避免升降过程中出现偏移、卡顿，确保升降方向的精准性；另一方面，螺纹连接具有“微量调节”特性，通过控制螺纹升降杆的旋转圈数，可实现升降筒高度的精细调整，精准匹配混凝土支护所需的不同支撑高度要求，解决了传统液压或电机驱动装置难以微量调节的问题；同时，螺纹连接自带的自锁功能，能在停止驱动后使升降筒与螺纹升降杆保持相对固定，稳定维持支撑高度与支撑力度，防止升降筒因外力或自重下滑，进一步提升了装置支撑的稳定性与可靠性。

18、作为上述技术方案进一步改进，所述升降筒外壁设有限位滑块，所述限位滑块设置为若干组，所述限位滑块分别靠所述升降筒底部对称设置；

19、所述升降套筒内壁开设有与所述限位滑块相适配的滑槽，所述限位滑块滑动设于所述滑槽内。

20、上述技术方案有益效果：通过限位滑块与滑槽的嵌合约束，以确保有效限制升降筒的运动方向，强制其仅沿升降套筒竖直滑动，彻底避免螺纹升降杆旋转时带动升降筒同步转动的问题，确保升降动作稳定、不偏移；通过对称分布的限位滑块设计，以确保使升降筒受力均匀，防止升降过程中因单侧受力不均导致的倾斜、卡顿，保障升降顺畅性；以及该结构还能通过滑槽对限位滑块的行程限位作用，有效阻止升降筒在上升过程中脱离升降套筒，避免因升降过度引发的结构脱落风险，同时进一步减少升降筒与升降套筒间的晃动，强化装置对混凝土支护的稳固支撑效果，为精准调节支撑高度提供安全、稳定的结构保障。

21、作为上述技术方案进一步改进，所述限位滑块、滑槽横截面呈“矩形”或“半圆形”。

22、上述技术方案有益效果：横截面为“矩形”时，矩形结构的边角限位作用更强，可进一步限制升降筒在水平方向的偏移与转动，提升升降过程中的结构稳定性，尤其适用于对支撑精度要求高、需长期承受较大侧向力的混凝土支护场景；横截面为“半圆形”时，弧形接触面能减少限位滑块与滑槽之间的滑动摩擦阻力，使升降筒的升降动作更顺畅，降低手摇驱动时的操作力度，更适配需频繁调整支撑高度或操作人员省力需求高的施工场景；两种横截面设计均能在保障限位功能的基础上，分别从“稳定性”和“顺畅性”维度优化装置使用体验，提升装置对不同施工工况的适配性。

23、作为上述技术方案进一步改进，所述减速增力机构包括外壳、第一齿轮和第二齿轮；

24、所述第一齿轮、第二齿轮设于所述外壳内，所述外壳底部固设于所述底座上表面，所述外壳靠所述传动轴输入端一侧设置，所述传动轴输入端延伸设于所述外壳内一侧，所述第一齿轮固设于所述传动轴输入端，所述手摇装置输出端靠所述外壳外一侧活动设置，所述第二齿轮固设于所述手摇装置输出端；所述第一齿轮位于所述第二齿轮下方，且所述第一齿轮与第二齿轮相啮合；

25、所述第一齿轮的尺数、半径大于所述第二齿轮的尺数、半径，所述第二齿轮的横截面厚度大于所述第一齿轮的横截面厚度。

26、上述技术方案有益效果：外壳将第一、第二齿轮封装在内，既能隔绝施工环境中的灰尘、杂物及外力碰撞，保护齿轮传动结构免受损坏，又通过与底座固定确保整体传动组件的稳定性；第一齿轮固连传动轴输入端、第二齿轮固连手摇装置输出端且二者啮合，配合“第一齿轮齿数与半径大于第二齿轮”的参数设计，形成“小齿轮驱动大齿轮”的传动结构，以确保将操作人员手摇的力矩放大、转速降低，显著降低驱动装置升降的操作力度，实现高效减速增力，让人力驱动更省力；同时，“第二齿轮横截面厚度大于第一齿轮”的设计，以确保增强直接承接人力驱动的第二齿轮的结构强度与承载能力，避免长期受力导致齿轮变形或损坏，延长传动组件使用寿命；整体结构布局紧凑且功能协同，在保障动力稳定传递的同时，兼顾省力操作与结构耐用性，为装置无外源驱动的便捷、可靠使用提供核心支撑。

27、作为上述技术方案进一步改进，所述第一升降组件与第二升降组件之间还设有防护板，所述防护板位于传动轴上方。

28、上述技术方案有益效果：通过防护板能直接对下方的传动轴及传动轴与升降组件连接的传动部位(如锥形齿轮)形成物理遮挡，以确保有效阻挡建筑施工过程中掉落的砂石、水泥残渣、工具碎片等杂物砸击或侵入传动结构，避免杂物卡滞传动轴运转、磨损传动部件，保障传动系统的顺畅性与完整性，为装置的稳定运行与施工安全提供双重保障。

29、作为上述技术方案进一步改进，所述u型顶板顶面还设有防滑面。

30、上述技术方案有益效果：防滑面能显著增大u型顶板与混凝土支护面之间的摩擦力，有效避免施工过程中因振动、外力扰动或混凝土自重作用导致的支撑顶板与混凝土结构相对滑动，防止支护位置偏移影响混凝土凝固后的形状精度；同时，该防滑结构还能提升支撑顶板对混凝土结构的承托可靠性，减少局部应力集中导致的支护面损伤，确保混凝土在凝固期间始终处于预设支护状态，进一步保障混凝土支护作业的质量与安全。