一种大速比伸缩油缸结构的制作方法

1.本发明涉及液压缸技术领域，更具体地说，涉及一种大速比伸缩油缸结构。


背景技术：

2.伸缩油缸是工程机械中经常使用的一种液压缸。其工作时是通过伸缩油缸的伸缩，增加工程机械机械大臂的举升高度及扩大其作业半径，伸缩油缸都会受到一定的径向力，容易失稳。而这个径向力来自于臂架的挠度，不好测试和计算，因此稳定性安全系数要求更高；由于现在要求更高米数或者更大吨位的机械设备，但是设备整体空间要求更紧凑、轻量化要求更高，在无法加大液压缸缸径、杆径的前提下，导致这类型液压缸稳定性较差；因此，在满足行程需求的同时，又能提高液压缸工作时稳定性，对于主机来说至关重要；伸缩油缸是安装于机械大臂中或大臂外，扩大作业范围和提高起升高度的液压执行元件。
3.现有的伸缩油缸是杆体端焊有杆小头，杆小头一般是实心结构，再通过芯管与大小腔相通，若满足大行程要求，同时又要满足伸缩油缸的活塞杆稳定性，要加大杆径来解决，目前这种杆体端焊接杆小头后，再装活塞的结构，无法满足要求，通常是通过加大缸径、杆径来解决。
4.现有的伸缩油缸结构只能通过增加缸径、杆径来弥补液压缸行程大所造成的稳定性损失，这种方法虽然解决了行程问题，但是由于主机结构紧凑，通过增加缸径、杆径来保证稳定性，不仅增加原材料和加工成本，而且对主机结构设计造成困难，这无疑不是一种很好的解决方案。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种大速比伸缩油缸结构，它可以实现通过杆小头与活塞一体式结构，空心杆体、空心杆小头的结构，杆受力为环状面积，减少了负载力，从而使伸缩油缸活塞杆稳定性更好。
6.为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：
7.一种大速比伸缩油缸结构，包括缸底和缸体，所述缸底和缸体之间固定连接，所述缸体内安装有杆小头，所述缸体远离缸底一端固定连接有杆体，所述缸体外端固定连接有管夹，所述管夹远离缸底一侧设有接头座，且接头座固定连接于缸体外端，所述缸体远离缸底一端内壁安装有前隔套，所述缸体远离缸底一端外壁固定连接有法兰，所述法兰远离缸底一端通过螺钉固定连接有导向套，所述杆体远离杆小头一端固定连接有耳环，通过杆小头与活塞一体式结构，空心杆体、空心杆小头的结构，杆受力为环状面积，减少了负载力，从而使伸缩油缸活塞杆稳定性更好。
8.进一步的，所述法兰中间设计有多个螺纹孔，且螺纹孔为m16螺纹孔，通过螺纹孔的开设，方便用于安装导向套。
9.进一步的，所述导向套中间设计有多个与螺纹孔相匹配的通孔，通过通孔的开设，方便用螺钉将其与法兰固定。
10.进一步的，所述杆小头外端开设有多个密封沟槽，通过焊接与杆体相连，省去静密封，减少内泄风险，提高油缸可靠性。
11.进一步的，所述缸底、管夹、接头座、法兰与缸体通过焊接组成缸筒。
12.进一步的，所述杆小头、杆体与耳环通过焊接组成活塞杆。
13.相比于现有技术，本发明的优点在于：（1）本方案中杆体及杆小头中空式设计，杆受力为环状面积，减少了负载力，从而提高杆体稳定性；（2）本方案中活塞杆小头一体式结构，通过焊接连接，减少内泄风险，提高油缸可靠性；（3）本方案中导向套外露式设计，节约成本，易于焊接加工。
附图说明
14.图1为本发明的整体剖视结构示意图；图2为本发明的法兰结构示意图；图3为本发明的导向套结构示意图；图4为本发明的杆小头结构示意图。
15.图中标号说明：1、缸底；2、缸体；3、杆小头；4、杆体；5、管夹；6、接头座；7、前隔套；8、法兰；9、螺钉；10、导向套；11、耳环。
实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
18.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
19.请参阅图1-4，一种大速比伸缩油缸结构，包括缸底1和缸体2，缸底1和缸体2之间固定连接，缸体2内安装有杆小头3，缸体2远离缸底1一端固定连接有杆体4，缸体2外端固定
连接有管夹5，管夹5远离缸底1一侧设有接头座6，且接头座6固定连接于缸体2外端，缸体2远离缸底1一端内壁安装有前隔套7，缸体2远离缸底1一端外壁固定连接有法兰8，法兰8远离缸底1一端通过螺钉9固定连接有导向套10，杆体4远离杆小头3一端固定连接有耳环11，通过杆小头3与活塞一体式结构，空心杆体、空心杆小头的结构，杆受力为环状面积，减少了负载力，从而使伸缩油缸活塞杆稳定性更好。
20.请参阅图2，法兰8中间设计有多个螺纹孔，且螺纹孔为m16螺纹孔，通过螺纹孔的开设，方便用于安装导向套10。
21.请参阅图3，导向套10中间设计有多个与螺纹孔相匹配的通孔，通过通孔的开设，方便用螺钉将其与法兰8固定。
22.请参阅图4，杆小头3外端开设有多个密封沟槽，通过焊接与杆体4相连，省去静密封，减少内泄风险，提高油缸可靠性。
23.请继续参阅图1，缸底1、管夹5、接头座6、法兰8与缸体2通过焊接组成缸筒；杆小头3、杆体4与耳环11通过焊接组成活塞杆。
24.使用时，请参阅图1-4，液压油通过缸底1处油口进油，在伸缩油缸伸出时，杆体4内充满液压油，杆受力为环状面积，减少了负载力，提高了活塞杆稳定性；缸体2上管夹5设计，便于主机固定油管，既提高美观性，同时防止油管受磕碰；杆小头3设计为中空式，并在其上设计密封沟槽，通过焊接与杆体4相连，省去静密封，减少内泄风险，提高油缸可靠性；通过采用导向套10结构外露式设计解决因速比较大，杆体4与缸体2中无法放下导向套10，若法兰8设计太厚，会增加成本及焊接加工难度问题；大速比则是缸径环形面积与缸径环形面积和杆径环形面积差的比值；与传统伸缩油缸结构相比，本发明可以实现通过杆小头3与活塞一体式结构，空心杆体、空心杆小头的结构，杆受力为环状面积，减少了负载力，从而使伸缩油缸活塞杆稳定性更好。
25.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。