一种用于测试电子油泵气密性的工装及方法与流程

1.本发明涉及气密性测试技术领域，具体涉及一种用于测试电子油泵气密性的工装及方法。


背景技术：

2.电子油泵又叫电子机油泵，是一种常见的机油泵。如图4、图5所示，电子油泵主要由散热后盖110、机壳120、泵盖130、泵轴170、转子组件180和油封190组成，散热后盖110安装在机壳120的一端，并通过螺钉与机壳120可拆卸固定连接，并且在机壳120一端与散热后盖110之间设有第一密封圈140；泵盖130安装在机壳120的另一端，并通过螺钉与机壳120可拆卸固定连接；散热后盖110与机壳120之间形成电子腔150，泵盖130与机壳120之间形成液压腔160，泵轴170同轴设置在机壳120中，泵轴170的一端位于电子腔150中并与驱动电机传动连接，泵轴170的另一端位于液压腔160中并与转子组件180传动连接，油封190位于电子腔150中并套设在泵轴170上，用于阻断电子腔150和液压腔160的连通。
3.电子油泵100的电子腔160中安装有电子控制单元(ecu)和各种电子元器件，因此在使用时，需要防止液体进入电子腔160，也就是需要保证电子腔的密封性；同时，由于机油在液压腔中流动，为了防止机油泄漏，也需要保证液压腔的密封性。现在进行气密性检测时，普遍采用的都是先将电子油泵的进油口与气管连接，堵塞电子油泵出油口，然后将电子油泵放入水中，最后通过气管向电子油泵通气，如果电子油泵各位置均无气泡产生，则说明电子油泵的气密性良好，如果出现气泡，则说明电子油泵气密性不好。但上述方法只能进行液压腔的气密性检测，无法对电子腔进行气密性检测(水进入电子腔并损坏电子控制单元)。
4.因此，如何实现电子油泵电子腔和液压腔的气密性检测，就成了本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于测试电子油泵气密性的工装，以解决现有电子油泵电子腔和液压腔气密性检测不便的技术问题。
6.本发明所采用的技术方案为：一种用于测试电子油泵气密性的工装，所述电子油泵包括沿轴线方向依次设置的散热后盖、机壳和泵盖，所述散热后盖和机壳的一端固定连接，并且在所述散热后盖和机壳之间设有第一密封圈，所述泵盖与机壳的另一端固定连接；所述电子油泵具有电子腔和液压腔，且所述电子腔和液压腔之间设有油封；所述工装包括：
7.壳体，所述壳体设有与电子腔相对应的测试腔和与液压腔相对应的第一容置腔，所述测试腔和第一容置腔轴向连通，且所述第一容置腔的径向尺寸小于测试腔的径向尺寸，以使所述壳体内壁上形成与机壳的凸耳相配合的定位面，且所述定位面上设有能够使机壳与壳体轴向固定连接的连接螺纹孔；
8.端盖，所述端盖可拆卸的密封连接于壳体一端；
9.第二密封圈，所述第二密封圈设置在第一容置腔中，并密封连接在所述机壳和壳体之间；
10.充气孔，所述充气孔设置在壳体的另一端并与第一容置腔连通，用于向所述液压腔中输送测试气体；
11.抽真空孔，所述抽真空孔与测试腔连通，用于对所述测试腔抽真空。
12.优选的，所述壳体设有与泵盖相对应的第二容置腔，并且在第二容置腔中设有第三密封圈，所述第三密封圈密封连接在所述泵盖和壳体之间。
13.优选的，所述端盖包括盖体和环形凸台，所述盖体上圆周均布有多个用于端盖与壳体螺栓连接的连接通孔；所述环形凸台同轴设置在盖体的一侧，并且在所述环形凸台和壳体之间设有第四密封圈。
14.优选的，所述环形凸台的外圆周面上设有同轴的嵌槽，所述第四密封圈嵌固于嵌槽中。
15.优选的，所述抽真空孔与盖体同轴设置。
16.优选的，所述壳体和端盖的材质为铝合金。
17.本发明的第二目的在于提供一种用于测试电子油泵气密性的方法，所述方法使用的是上述的用于测试电子油泵气密性的工装，所述方法包括以下步骤：
18.s10：先将所述电子油泵容置于工装的第一容置腔中，且所述第二密封圈密封连接在机壳和壳体之间；然后将所述机壳的凸耳与测试腔下方的壳体固定连接；最后将所述端盖与壳体固定连接，且所述第四密封圈密封连接在端盖和壳体之间；
19.s20：先通过所述充气孔向电子油泵的液压腔中输送测试气体，直至所述液压腔中的气压达到测试要求；然后停止对所述液压腔输气，并测试液压腔内气压是否变化，若气压不变，侧证明所述液压腔无泄漏。
20.s30：先通过所述抽真空孔对测试腔进行抽真空，直至将所述测试腔抽到所需真空度；然后测试所述测试腔内的真空度有误变化，若真空度不变，则证明所述电子腔无泄露。
21.本发明的有益效果：
22.本发明利用空间分割原理，在壳体内设有依次轴向连通的测试腔、第一容置腔和第二容置腔，并在测试腔和第一容置腔之间的定位面上设置连接螺纹孔，在将电子油泵的机壳和泵盖分别容置在第一容置腔和第二容置腔中后，可通过连接螺栓将机壳的凸耳与壳体固定连接，从而实现电子油泵与壳体的轴向固定连接；本发明在壳体上设有与第一容置腔连通的充气孔，可通过充气孔向液压腔中输送高压空气，配合设置在机壳和壳体之间的第二密封圈对液压腔和测试腔隔绝作用，可通过检测液压腔中气压的变化，实现液压腔的气密性测试；本发明在端盖上设有抽真空孔，可通过抽真空孔对测试腔进行抽真空，并通过检测测试腔真空度的变化，间接实现电子腔气密性测试。
附图说明
23.图1为本发明的用于测试电子油泵气密性的工装的结构示意图；
24.图2为本发明的用于测试电子油泵气密性的工装的立体示意图；
25.图3为端盖的立体示意图；
26.图4为电子油泵的立体示意图；
27.图5为电子油泵的结构示意图。
28.图中附图标记说明：
29.100、电子油泵；
30.110、散热后盖；120、机壳；130、泵盖；140、第一密封圈；150、电子腔；160、液压腔；170、泵轴；180、转子组件；190、油封；111、凸耳；
31.200、工装；
32.210、壳体；220、端盖；230、第二密封圈；240、充气孔；250、抽真空孔；260、第三密封圈；270、第四密封圈；
33.211、测试腔；212、第一容置腔；213、第二容置腔；214、连接螺纹孔；215、定位面；221、盖体；222、环形凸台；223、连接通孔；224、嵌槽。
具体实施方式
34.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。
35.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
38.实施例，如图1-图5所示，一种用于测试电子油泵气密性的工装，该电子油泵100包括沿轴线方向依次设置的散热后盖110、机壳120和泵盖130，该散热后盖110设置在机壳120的一端，且散热后盖110与机壳120可拆卸固定连接，在散热后盖110和机壳120之间设有第一密封圈140，该散热后盖110和机壳120之间形成电子腔150；泵盖130设置在机壳120的另一端，且泵盖130与机壳120可拆卸固定连接，该泵盖130与机壳120之间形成液压腔160；在机壳120内同轴设有泵轴170，该泵轴170的一端沿轴向延伸至电子腔150中，泵轴170的另一端沿轴向延伸至液压腔160中，并且在泵轴170和机壳120之间设有能够使电子腔150和液压腔160互不连通的油封190。
39.该工装200包括壳体210、端盖220、第二密封圈230、充气孔240和抽真空孔250，壳体210设有与电子腔150相对应的测试腔211和与液压腔160相对应的第一容置腔212，该测试腔211和第一容置腔212轴向连通，且第一容置腔212的径向尺寸小于测试腔211的径向尺寸，以使壳体210内壁上形成与机壳120的凸耳111相配合的定位面215，且定位面215上设有能够使机壳120与壳体210轴向固定连接的连接螺纹孔214；该端盖220可拆卸的密封连接于
壳体210一端；该第二密封圈230设置在第一容置腔212中，且第二密封圈230密封连接在机壳120和壳体210之间；该充气孔240设置在壳体210的另一端并与第一容置腔212连通，充气孔240用于向液压腔160中输送测试气体；该抽真空孔250与测试腔211连通，抽真空孔250用于对测试腔211抽真空。
40.本技术利用空间分割原理，在壳体210内设有依次轴向连通的测试腔211和第一容置腔212腔，并在测试腔211和第一容置腔212之间的定位面215上设有连接螺纹孔214，在将电子油泵100的机壳120和泵盖130容置在第一容置腔212后，可通过连接螺栓将机壳120的凸耳111与壳体210固定连接，实现电子油泵100与壳体210的轴向固定连接；在壳体210上设有与第一容置腔212连通的充气孔240，可通过充气孔240向液压腔160中输送测试气体，配合设置在机壳120和壳体210之间的第二密封圈230对液压腔160和测试腔211的隔绝作用，可通过液压腔160中气压的变化，实现液压腔160的气密性测试；在端盖220上设有抽真空孔250，可通过抽真空孔250对测试腔211进行抽真空，并通过测试腔211内真空度的变化，间接实现电子腔150的气密性测试。
41.在一具体实施例中，如图1、图3所示，该壳体210还设有与泵盖130相对应的第二容置腔213，且测试腔211、第一容置腔212和第二容置腔213沿轴向依次设置并连通，第一容置腔212的径向尺寸大于第二容置腔213的径向尺寸并小于测试腔211的径向尺寸，同时在第二容置腔213中设有一第三密封圈260，该第三密封圈260密封连接在泵盖130和壳体210之间。
42.如此设置，是因为：第二密封圈230密封连接在机壳120和壳体210之间，第三密封圈260密封连接在泵盖130和壳体210之间，而电子油泵100的出油口设置在机壳120和泵盖130之间，如此，第三密封圈260可以阻碍进入第二容置腔213的测试气体流向第二密封圈230，以使测试气体流向液压腔160，同时还可以阻碍液压腔160流出的测试气体流向充气孔240。
43.在一具体实施例中，如图2所示，该端盖220包括盖体221和环形凸台222，该端盖220为圆盘状，且盖体221上圆周均布有多个用于端盖220与壳体210螺栓连接的连接通孔223，同时，壳体210的一端圆周均布有多个螺纹盲孔，可通过连接螺栓将端盖220与壳体210固定连接；该环形凸台222同轴设置在盖体221的一侧，也就是端盖220与壳体210固定连接后，环形凸台222位于测试腔211中，并且在环形凸台222和壳体210之间设有第四密封圈270。
44.如此设置，是因为：通过在端盖220朝向壳体210的一侧设置环形凸台222，并在环形凸台222和壳体210之间安装第四密封圈270，可实现端盖220和壳体210的密封连接。
45.优选的，如图1、图2所示，在环形凸台222的外圆周面上设有同轴的嵌槽224，该第四密封圈270嵌固于嵌槽224中。
46.更优选的，如图1、图3所示，该抽真空孔250与盖体221同轴设置，且充气孔240与抽真空孔250同轴。
47.再优选的，该壳体210和端盖220的材质为铝合金。
48.本技术中的工装的使用过程如下：
49.准备工作：将电子油泵100容置于工装200的第一容置腔212和第二容置腔213中，第二密封圈230密封连接在机壳120和壳体210之间，第三密封圈260密封连接在泵盖130和
壳体210之间，然后通过螺栓或螺钉将机壳120的凸耳111与测试腔211下方的壳体210固定连接，最后使用螺栓或螺钉将端盖220与壳体210固定连接，且第四密封圈270密封连接在端盖220和壳体210之间。
50.液压腔160的充气保压泄露测试：通过充气孔240向电子油泵100的液压腔160中输送高压空气，直至液压腔160中的气压达到测试要求，然后停止对液压腔160输气，并在达到规定时间后测试液压腔160内气压是否变化，若气压不变，侧证明液压腔160无泄漏，且油封190密封良好。
51.电子腔150的抽真空保压泄露测试：通过抽真空孔250对测试腔211进行抽真空，直至将测试腔211抽到所需真空度，然后在达到规定时间后，测试测试腔211内的真空度有误变化，若真空度不变，则证明电子腔150的空气未流入测试腔211，也就是电子腔150无泄露，且第一密封圈140密封效果良好。
52.相较于现有技术，本技术至少具有以下有益技术效果：
53.本技术中的工装通过一次安装固定就可以实现电子腔的抽真空保压泄露测试和液压腔的充气保压泄露测试，大大降低了人工成本和时间成本，且工装是铝合金的，无管路设计，不存在泄露的风险和爆管的风险。
54.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。