豆酱及其制备方法与流程

1.本发明涉及发酵产品的酿造技术领域，特别涉及豆酱及其制备方法。


背景技术：

2.豆酱是以蒸煮的大豆和小麦为主要原料，经过培养得到曲菌，再经盐水发酵、调制和煮制等工序制成的一类调味品。
3.豆酱在货架期内(运输、销售、消费者储存等环节)存在产气胀罐的问题，同时氨基酸态氮含量降低，产品色泽变深、香气变弱、风味欠佳，这使得豆酱的商品价值降低。
4.目前针对发酵类调味品货架期产气胀罐的控制，主要集中在抑制产气的微生物的方面，例如通过将已知的抗菌成分和抗氧化性成分按一定比例配比，形成抑菌液。有报道通过抑制微生物从而抑制泡辣椒产品胀袋；还有报道通过抑制产气菌繁殖从而调控鲜黄酒；还有报道通过抑制腐乳细菌，从而抑制胀罐。
5.然而，豆酱体系盐分较高、水分活度低、ph呈弱酸性、通常添加防腐剂，同时会经过高温灭菌处理，防腐能力较强。即豆酱体系本身为低微生物水平，在未检测出产气菌的情况下，货架期仍会出现产气的现象，说明对于防腐体系较强的熟化豆酱而言，传统抑制产气微生物以解决其货架期产气胀罐的方法并不适用。


技术实现要素：

6.基于此，本发明提供一种豆酱的制备方法，能够解决豆酱在货架期产气胀罐的的问题。
7.本发明第一方面提供一种豆酱的制备方法。其技术方案如下：
8.一种豆酱的制备方法，其特征在于，包括对酱醪半成品进行调制处理的步骤，所述调制处理包括加入黄豆提取物的步骤。
9.在其中一些实施例中，所述黄豆提取物的制备方法包括以下步骤：
10.对黄豆进行脱皮处理，收集去皮黄豆和黄豆皮；
11.于水中加入所述黄豆皮进行超声浸提处理，收集第一浸提液；
12.于所述第一浸提液中加入所述去皮黄豆进行浸提处理，收集第二浸提液；
13.浓缩所述第二浸提液，制备黄豆提取物。
14.在其中一些实施例中，所述超声浸提处理满足以下一个或多个条件：
15.a1.所述水的质量为所述黄豆皮的质量的3.5～4倍；
16.a2.所述超声浸提处理的温度为50℃～60℃；
17.a3.所述超声浸提处理的时间为20min～30min；
18.a4.所述超声浸提处理的超声波频率为35khz～45khz。
19.在其中一些实施例中，所述浸提处理的满足以下一个或多个条件：
20.b1.所述第一浸提液的质量为所述去皮黄豆的质量的4.5～5倍；
21.b2.所述浸提处理的温度为30℃～40℃；
22.b3.所述浸提处理的时间为2h～4h。
23.在其中一些实施例中，所述黄豆提取物的制备方法包括以下一项或多项特征：
24.c1.所述脱皮处理的方法为干法脱皮；
25.c2.所述于水中加入所述黄豆皮进行超声浸提处理的步骤之前，还包括对所述黄豆皮进行粉碎处理和过筛处理的步骤；其中，所述过筛处理的筛的目数为40目～80目，取筛下物进行下一步处理；
26.c3.浓缩所述第二浸提液至其体积缩小为原体积的18％～20％，其中，所述浓缩的方法为减压蒸发浓缩，所述浓缩的温度为60℃～65℃，所述浓缩的真空度-0.08mpa～-0.06mpa。
27.在其中一些实施例中，所述酱醪半成品的制备方法包括以下步骤：
28.对黄豆进行蒸煮，制备熟黄豆；
29.混合所述熟黄豆和小麦粉，接入曲种，培养得大曲；
30.混合大曲和盐水，进行发酵，制备酱醪半成品。
31.在其中一些实施例中，所述酱醪半成品的制备方法包括以下一项或多项特征：
32.d1.所述小麦粉的质量占所述熟黄豆的质量的20％～45％；
33.d2.所述曲种的质量占所述熟黄豆和小麦粉质量之和的0.01％～0.2％；
34.d3.所述培养的时间为30h～60h；
35.d4.所述盐水的质量为所述大曲的质量的1～3倍；
36.d5.所述发酵的时间为50天～100天。
37.在其中一些实施例中，所述调制处理满足以下一个或多个条件：
38.e1.所述黄豆提取物于90℃～95℃温度下加入；
39.e2.所述加入所述黄豆提取物的步骤之前，还包括加入调味剂的步骤；
40.e3.所述酱醪半成品与黄豆提取物的质量比为(12～18):1。
41.在其中一些实施例中，所述调味剂选自白砂糖、谷氨酸钠、酿造食醋、黄原胶和山梨酸钾中的一种或几种。
42.在其中一些实施例中，所述对酱醪半成品进行调制处理的步骤之后，还包括进行煮制处理的步骤。
43.在其中一些实施例中，所述煮制处理的蒸汽压力为0.2mpa～0.4mpa，煮沸10min～40min。
44.本发明第二方面提供一种豆酱。其由上述制备方法制备而成。
45.与传统方案相比，本发明具有以下有益效果：
46.本发明的发明人经过研究发现，豆酱货架期内的产气胀罐主要与美拉德反应有关，美拉德反应第二阶段的中间产物二羰基化合物，会与氨基酸反应发生streck降解而产生co2，引起豆酱货架期内的产气胀罐。本发明在豆酱的调制处理阶段，加入了黄豆提取物，不仅能够解决豆酱货架期内的产气胀罐的问题，还能使豆酱货架期氨基酸态氮下降速率变慢、总酸升幅速率变慢，使所制豆酱货架期感官变化小。同时豆酱色泽红壮，酱香浓郁，口感风味佳。
具体实施方式
47.以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
48.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
49.本发明第一方面提供一种豆酱的制备方法，所述豆酱的制备方法包括对酱醪半成品进行调制处理的步骤，所述调制处理包括加入黄豆提取物的步骤。
50.通过在豆酱的调制处理阶段，加入了黄豆提取物，不仅能够解决豆酱货架期内的产气胀罐的问题，还能使豆酱货架期氨基酸态氮下降速率变慢、总酸升幅速率变慢，使所制豆酱货架期感官变化小。同时豆酱色泽红壮，酱香浓郁，口感风味佳。其可能的机理为：黄豆提取物中含有螯合物类、含硫化物类、抗氧化性类等特定成分，这些成分与抑制美拉德反应第二阶段的二羰基化合物生成以及streck降解反应有关，从而减少co2的生成。
51.可选地，所述黄豆提取物的制备方法包括以下步骤：
52.对黄豆进行脱皮处理，收集去皮黄豆和黄豆皮；
53.于水中加入所述黄豆皮进行超声浸提处理，收集第一浸提液；
54.于所述第一浸提液中加入所述去皮黄豆进行浸提处理，收集第二浸提液；
55.浓缩所述第二浸提液，制备黄豆提取物。
56.进一步可选地，所述脱皮处理的方法为干法脱皮。可以理解地，干法脱皮可在去皮机中进行。
57.进一步可选地，所述于水中加入所述黄豆皮进行超声浸提处理的步骤之前，还包括对所述黄豆皮进行粉碎处理和过筛处理的步骤。优选地，所述过筛处理的筛的目数为40目～80目，取筛下物进行下一步处理。
58.进一步可选地，超声浸提处理时，所述水的质量为所述黄豆皮的质量的3.5～4倍。
59.进一步可选地，所述超声浸提处理的温度为50℃～60℃。
60.进一步可选地，所述超声浸提处理的时间为20min～30min。
61.进一步可选地，所述超声浸提处理的超声波频率为35khz～45khz。
62.进一步可选地，所述浸提处理时，所述第一浸提液的质量为所述去皮黄豆的质量的4.5-5倍；
63.进一步可选地，所述浸提处理的温度为30℃～40℃；
64.进一步可选地，所述浸提处理的时间为2h～4h。
65.进一步可选地，浓缩所述第二浸提液至其体积缩小为原体积的18％～20％。优选地，所述浓缩的方法为减压蒸发浓缩。进一步优选地，所述浓缩的温度为60℃～65℃，所述浓缩的真空度-0.08mpa～-0.06mpa。
66.上述方法制备的黄豆提取物能够改善货架期由美拉德反应等化学反应引起的产气胀罐问题。其中，黄豆提取物包括黄豆皮提取物(即第一浸提液)，充分利用了黄豆皮，可提高原材料的利用率。
67.可选地，调制处理时，黄豆提取物于90℃～95℃温度下加入。
68.可选地，调制处理时，所述加入所述黄豆提取物的步骤之前，还包括加入调味剂的步骤。
69.在一些实施例中，所述调制处理包括以下步骤：
70.混合所述酱醪半成品和调味剂，于90℃～95℃温度下加入所述黄豆提取物。
71.可选地，酱醪半成品与黄豆提取物的质量比为(12～18):1。
72.可选地，所述调味剂选自白砂糖、谷氨酸钠、酿造食醋、黄原胶和山梨酸钾中的一种或几种。
73.可选地，所述对酱醪半成品进行调制处理的步骤之后，还包括进行煮制处理的步骤。
74.进一步可选地，所述煮制处理的蒸汽压力为0.2mpa～0.4mpa，煮沸10min～40min。
75.可以理解地，煮制处理后，可获得豆酱成品。
76.本发明中，酱醪半成品的制备方法可包括以下步骤：
77.对黄豆进行蒸煮，制备熟黄豆；
78.混合所述熟黄豆和小麦粉，接入曲种，培养得大曲；
79.混合大曲和盐水，进行发酵，制备酱醪半成品。
80.进一步可选地，所述小麦粉的质量占所述熟黄豆的质量的20％～45％、进一步可选地，所述曲种的质量占所述熟黄豆和小麦粉质量之和的0.01％～0.2％。
81.进一步可选地，所述培养的时间为30h～60h。
82.进一步可选地，所述盐水的质量为所述黄豆的质量的1～3倍。
83.进一步可选地，所述发酵的时间为50天～100天。
84.本发明的第二方面提供一种豆酱。其由上述制备方法制备而成。
85.以下结合具体实施例和对比例进行进一步说明，以下具体实施例中所涉及的原料，若无特殊说明，均可来源于市售，所使用的仪器，若无特殊说明，均可来源于市售，所涉及到的工艺，如无特殊说明，均为本领域技术人员常规选择。
86.实施例1
87.本实施例提供一种豆酱及其制备方法，步骤如下：
88.(1)制曲：蒸煮黄豆，制备熟黄豆，待熟黄豆冷却至常温后，添加占熟黄豆质量30％的小麦粉混合均匀，随后接入占熟黄豆和小麦粉质量之和的0.08％曲种进行大曲的培养，培养时间为45h；
89.(2)发酵：培养完的大曲混合盐水泵入发酵晒罐或发酵晒池中，盐水质量为大曲质量的2倍，曲料发酵70天得到酱醪半成品；
90.(3)黄豆提取物制备：
91.①
另取黄豆，经除杂、去石后，通过去皮机进行干法脱皮处理，得到去皮黄豆和黄豆皮；
92.②
黄豆皮通过粉碎机磨碎处理，随后经80目过筛，收集筛下物，得黄豆皮粉；
93.③
将黄豆皮粉投入浸泡箱中，加入黄豆皮粉质量4倍的水，随后移入超声提取器中浸提处理，浸提温度为55℃，浸提时间为30min，超声波频率为35khz；
94.④
超声浸提结束后，过滤收集第一浸提液，向第一浸提液中加入去皮黄豆，浸提处理，第一浸提液的质量为所述去皮黄豆的质量的5倍，浸提温度为40℃，浸提时间3.5h；
95.⑤
浸提处理结束后，经120目过滤，收集第二浸提液，将所得第二浸提液通过减压蒸发浓缩，浓缩温度65℃，真空度-0.08mpa，最终浓缩至第二浸提液的体积为原体积的18％，得到黄豆提取物。
96.(4)豆酱的调制和煮制
97.①
按以下重量份准备原料：
98.酱醪半成品65份、黄豆提取物3.6份、白砂糖19份、谷氨酸钠10份、酿造食醋1.4份、黄原胶0.8份、山梨酸钾0.2份；其中，白砂糖、谷氨酸钠、酿造食醋和黄原胶记为第一物料，黄豆提取物记为第二物料，加入第一物料和第二物料对酱醪半成品进行调制；
99.②
将所获得酱醪半成品与第一物料混合，温度加热至95℃时加入第二物料，蒸汽压力0.4mpa，煮沸20min，冷却至80℃趁热灌装。
100.实施例2
101.本实施例提供一种豆酱及其制备方法，步骤如下：
102.(1)制曲：蒸煮黄豆，制备熟黄豆，待熟黄豆冷却至常温后，添加占熟黄豆质量20％的小麦粉混合均匀，随后接入占熟黄豆和小麦粉质量之和的0.01％曲种进行大曲的培养，培养时间控制为60h；
103.(2)发酵：培养完的大曲混合盐水泵入发酵晒罐或发酵晒池中，盐水质量为大曲质量的1倍，曲料发酵50天得到酱醪半成品；
104.(3)黄豆提取物制备：
105.①
另取黄豆，经除杂、去石后，通过去皮机进行干法脱皮处理，得到去皮黄豆和黄豆皮；
106.②
黄豆皮通过粉碎机磨碎处理，随后经60目过筛，收集筛下物，得黄豆皮粉；
107.③
将黄豆皮粉投入浸泡箱中，加入黄豆皮粉质量3.5倍的水，随后移入超声提取器中浸提处理，浸提温度为60℃，浸提时间为25min，超声波频率为40khz；
108.④
超声浸提结束后，过滤收集第一浸提液，向第一浸提液中加入去皮黄豆，浸提处理，第一浸提液的质量为所述去皮黄豆的质量的4.5倍，浸提温度为35℃，浸提时间3h；
109.⑤
浸提处理结束后，经100目过滤，收集第二浸提液，将所得第二浸提液通过减压蒸发浓缩，浓缩温度60℃，真空度-0.06mpa，最终浓缩至第二浸提液的体积为原体积的19％，得到黄豆提取物。
110.(4)豆酱的调制和煮制
111.①
按以下重量份准备原料：
112.酱醪半成品70份、黄豆提取物4.5份、白砂糖16份、谷氨酸钠7.5份、酿造食醋1.2份、黄原胶0.6份、山梨酸钾0.2份；其中，白砂糖、谷氨酸钠、酿造食醋和黄原胶记为第一物料，黄豆提取物记为第二物料，加入第一物料和第二物料对酱醪半成品进行调制；
113.②
将所获得酱醪半成品与第一物料混合，温度加热至94℃时加入第二物料，蒸汽压力0.4mpa，煮沸25min，冷却至75℃趁热灌装。
114.实施例3
115.本实施例提供一种豆酱及其制备方法，步骤如下：
116.(1)制曲：蒸煮黄豆，制备熟黄豆，待熟黄豆冷却至常温后，添加占熟黄豆质量的45％小麦粉混合均匀，随后接入占熟黄豆和小麦粉质量之和的0.2％曲种进行大曲的培养，
培养时间控制为30h；
117.(2)发酵：培养完的大曲混合盐水泵入发酵晒罐或发酵晒池中，盐水质量为大曲质量的3倍，曲料发酵100天得到酱醪半成品；
118.(3)黄豆提取物制备：
119.①
另取黄豆，经除杂、去石后，通过去皮机进行干法脱皮处理，得到去皮黄豆和黄豆皮；
120.②
黄豆皮通过粉碎机磨碎处理，随后经40目过筛，收集筛下物，得黄豆皮粉；
121.③
将黄豆皮粉投入浸泡箱中，加入黄豆皮粉质量3.5倍的水，随后移入超声提取器中浸提处理，浸提温度为50℃，浸提时间为20min，超声波频率为45khz；
122.④
超声浸提结束后，过滤收集第一浸提液，向第一浸提液中加入去皮黄豆，浸提处理，第一浸提液的质量为所述去皮黄豆的质量的5倍，浸提温度为30℃，浸提时间4h；
123.⑤
浸提处理结束后，经120目过滤，收集第二浸提液，将所得第二浸提液通过减压蒸发浓缩，浓缩温度62℃，真空度-0.07mpa，最终浓缩至第二浸提液的体积为原体积的20％，得到黄豆提取物。
124.(4)豆酱的调制和煮制
125.①
按以下重量份准备原料：
126.酱醪半成品75份，黄豆提取物6.25份、白砂糖12份、谷氨酸钠5份、酿造食醋1.05份、黄原胶0.5份、山梨酸钾0.2份；其中，白砂糖、谷氨酸钠、酿造食醋和黄原胶记为第一物料，黄豆提取物记为第二物料，加入第一物料和第二物料对酱醪半成品进行调制；
127.②
将所获得酱醪半成品与第一物料混合，温度加热至95℃时加入第二物料，蒸汽压力0.4mpa，煮沸10min，冷却至78℃趁热灌装。
128.对比例
129.本对比例提供一种豆酱及其制备方法，步骤如下：
130.(1)制曲：蒸煮黄豆，制备熟黄豆，待熟黄豆冷却至常温后，添加占熟黄豆质量的45％小麦粉混合均匀，随后接入占熟黄豆和小麦粉质量之和的0.2％曲种进行大曲的培养，培养时间控制为30h；
131.(2)发酵：培养完的大曲混合盐水泵入发酵晒罐或发酵晒池中，盐水质量为大曲质量的3倍，曲料发酵100天得到酱醪半成品；
132.(3)豆酱的调制和煮制
133.①
按以下重量份准备原料：
134.酱醪半成品为75份，水6份、白砂糖12份、谷氨酸钠5份、酿造食醋1.3份、黄原胶0.5份、山梨酸钾0.2份；其中，白砂糖、谷氨酸钠、酿造食醋、黄原胶和水记为第一物料；加入第一物料对酱醪半成品进行调制；
135.②
将所获得酱醪半成品与第一物料混合，煮沸10min，蒸汽压力0.4mpa，冷却至78℃趁热灌装。
136.根据aslt食品储存期加速测试，豆酱产品38℃下放置30天变化可模拟产品实际库存期1年变化，38℃下放置60天可模拟产品实际库存期2年变化。
137.分别测试实施例1-3和对比例在初始状态、在38℃下放置30天以及在38℃下放置60天后的各项性能，结果见表1。
138.表1
[0139][0140][0141]
其中，各项性能的测试方法和评级方法如下：
[0142]
①
产气量：
[0143]
450g自立袋根据aslt食品储存期38℃加速测试下的产气体积，通过排水法测定整袋样品体积收集。
[0144]
②
褐变指数：
[0145]
样品在420nm的吸光度，用于反映样品的色泽及美拉德反应程度；经稀释、打浆、α-淀粉酶酶解、滤纸过滤后测定。
[0146]
③
豆酱颜色评判标准：
[0147]
黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色：3分；红棕色至红色：4分；棕褐色，有光泽：5分。
[0148]
④
豆酱香气评判标准：
[0149]
豉香浓郁：1分；豉香至酱香：2分；酱香弱，带红薯香气：3分；酱香稍弱：4分；酱香浓郁，香气纯正：5分。
[0150]
⑤
豆酱口感评判标准：
[0151]
酸涩，苦涩：1分；无酱味，整体滋味弱：2分；口感不协调，酱味稍弱：3分；口感稍不协调，酱味浓郁：4分；口感协调，鲜香咸适，酱味浓郁：5分。
[0152]
由表1可知，对比例在对酱醪半成品进行调制时未加入黄豆提取物，所得豆酱在38℃下放置30天以及在38℃下放置60天后，产气量明显增加，氨基酸态氮含量明显减少，总酸含量明显增加，豆酱色泽、香气和口感评分明显降低。说明传统的豆酱在货架期内存在明显的产气胀灌的问题，且货架期关键指标和感官均变差。
[0153]
而实施例1-3均在对酱醪半成品进行调制时加入黄豆提取物。所得豆酱在38℃下放置30天以及在38℃下放置60天后，不仅产气量较少，而且氨基酸态氮下降速率变慢、总酸升幅速率变慢，而且豆酱色泽、香气和口感的评分相对稳定。说明经过本发明方法生产的豆酱能够改善货架期由美拉德反应等化学反应引起的产气胀罐问题，且货架期关键指标变化小，感官变化小。
[0154]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0155]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。