一种脱铁单齿辊破碎脱杂装置的制作方法

1.本发明属于选矿厂破碎技术领域，尤其涉及一种脱铁单齿辊破碎脱杂装置。


背景技术：

2.当前大多数非磁性矿种嵌布粒度较细，最终都需要经过磨矿和选别来获得品质较高的精矿产品。而采场采出的矿石一般其最大粒度为为600-1200mm，而磨矿的给料粒度一般为12mm以下，这就需要我们在磨矿前设置破碎作业。
3.一般采出矿石在进入磨矿之前需经历连续的三段到四段的破碎来使其粒度达到磨矿所需粒度要求。一般粗碎使用的破碎机由于其给料机排料粒度大，其破碎腔空间大，采场混入的各种金属杂质尤其是铁器不会对破碎机造成损坏。而对于中细碎所使用的圆锥破碎剂和高压辊磨机而言，受制于其破碎腔较小，混入的金属杂质尤其是铁器往往造成破碎卡矿，造成破碎机过载以及破碎腔的损坏，对于中细碎采用的破碎机我们就需要在物料给入破碎机前进行脱铁杂作业。
4.当前的脱铁作业一般为在粗碎后的破碎机的给料皮带上方悬挂独立的圆盘脱铁器或带式脱铁器，这种采用独立的脱铁设备的方式，设备规格大，占用空间大，设备购置及车间投资较高。
5.对于采出的大块干性物料，单齿辊破碎机结合了颚式破碎机和辊式破碎机的双重功能，大块物料从进料口进入由齿辊和额板组成的破碎腔，受齿辊和额板的挤压作用，并受到破碎齿的冲击和劈裂作用，将物料破碎至需要的粒度，这种方式相对与传统的鄂式破碎机，产品中细粒级含量明显更多，有利于降低下段破碎作业的能耗，所以单齿辊破碎在干式矿石的粗碎作业中应用的越来越广泛。
6.所以目前亟需一种不需独立设置脱铁杂设备，能够降低设备费用和车间投资的非磁性矿物单齿辊破碎脱铁杂装置。


技术实现要素：

7.为了解决上述现有技术存在的问题和满足现有技术的需求，本发明提供提供一种不需独立设置脱铁设备，能够降低设备费用和车间投资的非磁性矿物单齿辊破碎脱铁杂装置。
8.技术方案如下：
9.一种脱铁单齿辊破碎脱杂装置，包括：
10.破碎单元，其下方设置排料单元，所述排料单元中设置脱铁单元；
11.所述脱铁单元包括：
12.脱铁板，其两端外部设置脱铁板端套，所述脱铁板内置有内芯；
13.脱铁板底座，与所述脱铁板端套连接，所述脱铁板底座与所述排料单元连接。
14.进一步的，所述破碎单元包括：
15.基座，其上方设有固定鄂板；
16.齿辊、其与传动部连接。
17.进一步的，所述排料单元包括：
18.排料斗，其设置于所述破碎单元下方；
19.排料箱与所述排料斗连接；
20.矿石排料槽和铁杂排料槽，二者均与所述排料箱连接，所述铁杂排料槽位于所述脱铁单元下方。
21.进一步的，还包括用于分隔所述矿石排料槽和铁杂排料槽的分隔板，所述分隔板位于所述矿石排料槽和铁杂排料槽之间。
22.进一步的，所述排料箱的前后侧板上在排料口料流右侧镜像对称设有脱铁板穿孔，所述脱铁板的两端设有圆孔。
23.进一步的，所述脱铁单元还包括：
24.支撑梁，其设置于所述排料箱前后侧壁上；
25.压力计，其一端与所述支撑梁连接、另一端与所述脱铁板底座连接。
26.进一步的，还包括机架，其上方设有上层平台和下层平台；
27.所述基座与所述上层平台连接；
28.所述排料箱通过支座与所述下层平台连接。
29.进一步的，所述脱铁板的内芯为电磁板，所述电磁板的四侧外缘为衬胶。
30.进一步的，所述排料箱通过法兰与所述排料斗连接。
31.进一步的，还包括控制箱，所述脱铁板和压力计均与所述控制箱连接。
32.本发明的有益效果是：
33.本发明所述的脱铁单齿辊破碎脱杂装置具有以下优点：
34.1)本发明采用脱铁板脱铁，并将脱铁板内置于单齿辊破碎机排料箱内，从而将脱铁和单齿辊破碎机集成为一台设备，继而在进入下段破碎前不需要设立独立的圆盘或带式脱铁器，且长条状脱铁板尺寸小，结构简单，价格低，占用空间小。总之，本发明的装置不需设立独立的脱铁设备式，可降低设备购置费用和车间投资。
35.2)本发明的脱铁板采用插入脱铁板穿孔安装的方式，且在脱铁板的两端设有直径为10-20mm的圆孔用于穿绳牵引脱铁板的插入和拉出，这种结构安装及检修简单快速。
36.3)本发明的脱铁板穿孔尺寸大于脱铁板的截面尺寸，且压力计的上沿高于脱铁板穿孔下沿5-10mm，压力计上的螺栓以脱铁板穿孔的纵向中心线对称布置。这种结构方式在保障了脱铁板的顺利插入和拉出的同时，还保障了脱铁板和脱铁板穿孔的不接触，从而保障了压力计测量的准确性。
37.4)本发明的压力计和脱铁板之间采用螺栓穿孔但不拧紧的连接方式，从而进一步保证了压力计测量的准确性。
38.5)本发明的脱铁板设于料流的一侧，且脱铁板的内芯为电磁板，四侧外缘为厚度为20-30mm的衬胶，磁场强度为100-200mt。这种结构在保障了脱铁板不受料流冲击磨损的基础上，100-200mt的场强有利的保障了对铁杂的强力吸附，脱杂彻底。且通过在电磁板的表面覆盖橡胶层的方式，进一步延长了脱铁板的使用寿命。
39.6)本发明通过在料流和脱铁板之间设置分隔板的方式，结保障了铁杂的及时排出。
40.7)本发明的装置通过压力计的高位报警和电磁板的断电信号的连锁，及时地实现了脱铁板的卸铁，延时自动通电的方式实现了脱铁功能的恢复，自动化程度高，不需人工操作，脱铁彻底。
附图说明
41.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将结合附图和详细实施方式对本发明进行详细说明，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
42.图1为本发明脱铁单齿辊破碎脱杂装置结构示意图；
43.图2为图1的a-a剖视图；
44.图3为本发明脱铁板部分的局部放大图；
45.图中附图标记：1-机架、2-固定鄂板、3-齿辊、4-传动部、5-排料斗、6-排料箱、7-脱铁板、8-脱铁板端套、9-脱铁板穿孔、10-圆孔、11-内芯、12-衬胶、13-脱铁板底座、14-压力计、15-支撑梁、16-基座、17-上层平台、18-分隔板、19-矿石排料槽、20-铁杂排料槽、21-支座、22-下层平台。
具体实施方式
46.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
47.下面结合附图1-3对脱铁单齿辊破碎脱杂装置做进一步说明。
48.如图1-图3所示，本发明的一种脱铁单齿辊破碎脱杂装置包括破碎单元，脱铁单元，排料单元和机架1。所述破碎单元采用传统的单齿辊破碎机结构，由固定鄂板2，齿辊3和传动部4构成。破碎机的基座16与机架的上层平台17螺栓连接。
49.所述脱铁单元由单齿辊破碎机下部设置的排料斗5，与排料斗5法兰连接的排料箱6，脱铁板7，2个脱铁板端套8构成。采用脱铁板7脱铁，并将脱铁板7内置于单齿辊破碎机排料箱6内，从而将脱铁和单齿辊破碎机集成为一台设备，继而在进入下段破碎前不需要设立独立的圆盘或带式脱铁器，且长条状脱铁板尺寸小，结构简单，价格低，占用空间小。
50.所述排料箱6为一种箱体结构，其上口与粗碎部排料斗5下口法兰连接，排料箱6的前后侧板上在排料口料流右侧400-600mm处镜像对称设有脱铁板穿孔9。
51.所述脱铁板穿孔9的上沿低于破碎机排料口300-500mm，脱铁板穿孔9的高为脱铁板7高的1.2-1.3倍，脱铁板穿孔9的宽为脱铁板7宽的1.1-1.2倍，所述脱铁板7的两端设有直径为10-20mm的圆孔10。脱铁板7采用插入脱铁板穿孔安9装的方式，且在脱铁板的两端设有直径为10-20mm的圆孔用于穿绳牵引脱铁板的插入和拉出，这种结构安装及检修简单快速。
52.所述脱铁板7为长条型，其长度相较排料箱前后侧板距离长300-500mm，高度为300-500mm，厚度为80-100mm。
53.所述脱铁板7的内芯11为电磁板，所述电磁板四侧外缘为厚度为20-30mm的衬胶
12，磁场强度为100-200mt。这种结构在保障了脱铁板7不受料流冲击磨损的基础上，100-200mt的场强有利的保障了对铁杂的强力吸附，脱杂彻底。且通过在电磁板的表面覆盖衬胶12(橡胶层)的方式，进一步延长了脱铁板的使用寿命。
54.所述的2个脱铁板端套8外套于脱铁板7两端，每个脱铁板端套8的下方镜像对称设有两个水平的脱铁板底座13，脱铁板底座13和设于排料箱6前后侧壁支撑梁15上的两个压力计14连接，连接方式为螺栓穿孔连接，不设拧紧螺丝。
55.所述压力计14的上沿高出脱铁板穿孔9下沿5-10mm，压力计14上的螺栓以脱铁板穿孔9的纵向中心线对称布置，脱铁板穿孔尺寸大于脱铁板的截面尺寸，这种结构方式在保障了脱铁板7的顺利插入和拉出的同时，还保障了脱铁板7和脱铁板穿孔9的不接触，从而保障了压力计14测量的准确性。
56.所述排料箱6内脱铁板7的左侧设有分隔板18，分隔板18的左侧设有矿石排料槽19，分隔板18的右侧设有铁杂排料槽20。排料箱6通过其支座21与机架1的下层平台22螺栓连接。
57.所述脱铁板7的电源通断信号，压力计14的检测信号均与控制箱连接并自动连锁。压力计14设有高重量报警，此时自动连锁使脱铁板断电，完成铁杂卸落，10-20秒后自动连锁脱铁板7通电以继续脱铁。通过压力计14的高位报警和电磁板的断电信号的连锁，及时地实现了脱铁板7的卸铁，延时自动通电的方式实现了脱铁功能的恢复，自动化程度高，不需人工操作，脱铁彻底。
58.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。