一种集成前端板与前侧轴瓦为一体的泵壳整体结构熔体泵的制作方法

1.本实用新型涉及熔体齿轮泵装置结构技术领域，具体为一种集成前端板与前侧轴瓦为一体的泵壳整体结构熔体泵。


背景技术：

2.熔体齿轮泵作为化纤、化工行业的重要输送设备，可以满足在高温、高压的工况下，对具有一定粘度的物料完成输送、增压、计量的要求，高可靠性及高稳定性对于产能巨大的化工流程具有重要意义，高粘物料的输送通常伴随较高的输送压力，满足足够的物料吸入也相对关键，所以此类齿轮泵通常体型大，转速低，通常采用传统的四个独立轴瓦配套齿轮轴结构，齿轮轴与轴瓦在尺寸固定的泵壳间隙内随物料输送处于浮动状态。对于熔体泵输送的化工类前段原料，通常粘度低、流量大，较好的吸入特点以及特定的建压需求，使得该段物料所配熔体泵体型小、转速相对偏高。物料粘度降低，转速提高对于轴伸处的密封要求也相应提升，分体式的前端板及泵壳结构，很难保证安装在前端板上的密封与主动轴轴伸保证较高的同轴度，削弱了密封效果及使用寿命。
3.虽然现有技术在一定程度上满足了使用需求，但在使用过程中仍存在一定的缺陷，具体问题如下：独立轴瓦与齿轮轴的浮动结构，在高转速工况下，极易出现同侧两轴瓦端面错位的情况，对侧齿轮被轴瓦啃食，不但折损设备使用寿命，而且啃食现象严重影响熔体泵的使用稳定性。
4.为了解决上述问题，我们对此做出改进，提出一种集成前端板与前侧轴瓦为一体的泵壳整体结构熔体泵。


技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种集成前端板与前侧轴瓦为一体的泵壳整体结构熔体泵，包括一体式泵壳壳体，所述一体式泵壳壳体的内腔活动连接有两根齿轮轴，两根所述齿轮轴的表面分别固定连接有齿轮本体，其中一个齿轮本体为主动齿轮，另一个齿轮本体为从动齿轮，且两者啮合连接，所述一体式泵壳壳体的右侧活动安装有后端板；
6.所述一体式泵壳壳体包括前端板、前轴瓦与泵壳，所述前端板、前轴瓦与泵壳集成为一个整体，所述泵壳内前轴瓦开设自润滑回路。
7.优选的，所述齿轮轴的内腔开设有回流孔，所述后端板的配合端面设置有回流槽，其与回流孔配合使用。
8.所述后端板的配合端面开设有第一润滑槽，所述第一润滑槽与齿轮轴、回流孔及一体式泵壳壳体的回流孔接通。
9.所述前端板、齿轮、轴瓦一体式加工，所述一体式泵壳壳体的前端面开设有密封安装腔。通过密封安装腔的设置，保证配合精度。
10.优选的，所述一体式泵壳壳体的内腔集成有一体式轴瓦本体，所述一体式泵壳壳
体的顶部四周均设置有安装槽。
11.所述一体式轴瓦本体的内腔开设有第二润滑槽，所述齿轮轴的表面活动连接于一体式轴瓦本体的内腔中。一体式轴瓦本体结构改善了高速运转工况下，因齿轮轴瓦均是浮动状态可能造成的相互啃食现象。
12.与现有技术相比，本实用新型提供了一种集成前端板与前侧轴瓦为一体的泵壳整体结构熔体泵，具备以下有益效果：
13.该整体结构熔体泵，通过一体式泵壳壳体、齿轮轴、齿轮本体、后端板、一体式轴瓦本体、第一润滑槽、第二润滑槽和密封安装腔等结构的配合，优化了传统结构制造工序和装配精度，提高了泵体运行稳定性，延长了设备运行周期，解决了独立轴瓦与齿轮轴的浮动结构，在高转速工况下，极易出现同侧两轴瓦端面错位的情况，对侧齿轮被轴瓦啃食，不但折损设备使用寿命，而且啃食现象严重影响熔体泵的使用稳定性。
附图说明
14.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
15.图1为本实用新型结构装配图；
16.图2为本实用新型结构密封安装腔分布图；
17.图3为本实用新型结构一体式轴瓦本体结构图；
18.图4为本实用新型结构图1中a处局部放大图。
19.其中：1、一体式泵壳壳体；2、齿轮轴；3、齿轮本体；4、第一润滑槽；5、后端板；6、一体式轴瓦本体；7、第二润滑槽；8、密封安装腔。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1-4，一种集成前端板与前侧轴瓦为一体的泵壳整体结构熔体泵，包括一体式泵壳壳体1，一体式泵壳壳体1的顶部四周均设置有安装槽；其中一体式泵壳壳体1的内腔活动连接有两根齿轮轴2，两根齿轮轴2的表面分别固定连接有齿轮本体3，其中一个齿轮本体3为主动齿轮，另一个齿轮本体3为从动齿轮，且两者啮合连接，一体式泵壳壳体1的右侧活动安装有后端板5。
22.一体式泵壳壳体1包括前端板、前轴瓦与泵壳，前端板、前轴瓦与泵壳集成为一个整体，泵壳内前轴瓦开设自润滑回路。
23.具体的，齿轮轴2的内腔开设有回流孔，后端板5的配合端面设置有回流槽，其与回流孔配合使用。
24.通过上述技术方案，通过结构改进不会破坏熔体泵的运行机理，自润滑通路通畅，设备运行稳定性不受影响
25.具体的，后端板5的配合端面开设有第一润滑槽4，第一润滑槽4与齿轮轴2回流孔
及一体式泵壳壳体1的回流孔接通。
26.通过上述技术方案，集成零件，不仅减少设备零件储备，简化加工工序，而且一定程度也提高了装配精度。
27.具体的，前端板、齿轮、轴瓦一体式加工，一体式泵壳壳体1的前端面开设有密封安装腔8。
28.通过上述技术方案，通过改善高速运转工况下，因齿轮轴瓦均是浮动状态可能造成的相互啃食现象。
29.具体的，一体式泵壳壳体1的内腔集成有一体式轴瓦本体6，一体式轴瓦本体6与齿轮本体3配合的端面共平面。
30.通过上述技术方案，通过密封安装腔8的设置，一体式泵壳壳体1开设密封安装腔8，保证配合精度，提高密封稳定性。
31.具体的，一体式泵壳壳体1的前端面加工密封安装腔8，与一体式泵壳壳体1内的轴瓦内腔保证了良好的同轴度，改善了密封安装效果。
32.一体式轴瓦本体6的内腔开设有第二润滑槽7，第二润滑槽7能提高润滑效果；齿轮轴2的表面活动连接于一体式轴瓦本体6的内腔中。一体式轴瓦本体6结构改善了高速运转工况下，因齿轮轴瓦均是浮动状态可能造成的相互啃食现象。
33.在使用时，为保证熔体泵在高速工况下的运行稳定性及机封部件的使用寿命，将一体式泵壳壳体1由前端板、前轴瓦与泵壳集成为一个整体，壳体内轴瓦开设自润滑回路。泵体运行后，高压物料流进部件齿轮轴2与一体式泵壳壳体1的轴瓦内孔配合轴段，完成借助物料实现的泵体自润滑过程，润滑完成后的物料在集成的轴瓦底部进行物料积存，压力到达一定值时，此处积存的物料经过齿轮轴2中间开设的回流孔流向后端板5的位置，通过后端板5在配合端面开设有第一润滑槽4，引导物料流向一体式泵壳壳体1上的回流孔中，从而完成整体自润滑。装配时，因一体式泵壳壳体1为一体加工零件，一体式轴瓦6内腔与密封安装腔8保证同轴度，通过密封安装腔8与一体式泵壳壳体1的定位，可以很好地保证装配完成的齿轮轴2密封良好的配合。通过一体式泵壳壳体1集成，将一体式轴瓦本体6进行共面加工，保证与齿轮轴2配合的两轴瓦端面始终为一个平面，取消了一侧轴瓦的动态浮动，与后端板5内侧连接一体式轴瓦本体6配合作用，避免可能出现的齿轮本体3与一体式轴瓦本体6配合端面互相啃食的情况(以上便是整个装置的工作过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术)。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本
实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。