模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，更具体地，涉及一种模具。


背景技术：

2.现有技术的采用电热棒加热的方案对于模具进行加热，特别是在3d玻璃成型模具技术领域。在加热时，待加工件受热不均匀，容易产生翘曲变形；在成型产品冷却时，采用自然冷却，表面散热系数不同，温差较大，局部热膨胀收缩变形较大，容易产生裂纹。因此，现有加热、冷却方案，容易出现翘曲变形、裂纹等缺陷。


技术实现要素：

3.本实用新型的一个目的是提供一种模具的新技术方案，能够解决现有技术的通过电热棒加热以及自然冷却时的产品易于出现翘曲变形、裂纹等缺陷的技术问题。
4.根据本实用新型的提供的模具，包括：两个模板，两个所述模板相对可活动以进行合模和开模，在合模时，两个所述模板中相对设置的两个侧面之间能够配合形成有成型空间，在开模时，两个所述模板间隔开分布以打开所述成型空间；其中，两个所述模板中的至少一个中分别设有气流通道，在合模前和/或开模后，所述气流通道中的热气体能够流向两个所述侧面之间的间隙位置，所述热气体的温度大于所述间隙的外部温度。
5.可选地，一个所述模板具有凹槽，另一个所述模板具有凸起，在合模时，所述凸起插接至所述凹槽内，所述凸起的外表面与所述凹槽的内表面之间配合形成有所述成型空间。
6.可选地，沿着两个所述模板相对活动的方向，所述气流通道贯穿所述凹槽的内表面和/或所述凸起的外表面。
7.可选地，所述气流通道分别贯穿所述凹槽的内表面和所述凸起的外表面，沿着两个所述模板相对活动的方向，所述凹槽的所述气流通道与所述凸起的所述气流通道一一对应。
8.可选地，所述凸起的外表面包括相互连接的第一外表面、第一弧形过渡面和第二外表面，所述凹槽的内表面包括相互连接的第一内表面、第二弧形过渡面和第二内表面，所述第一外表面和所述第一内表面分别沿着两个所述模板相对活动的方向延伸，所述第二外表面与所述第二内表面在两个所述模板相对活动的方向上相对设置，所述第一弧形过渡面分别与所述第一外表面和所述第二外表面连接，所述第二弧形过渡面分别与所述第一内表面和所述第二内表面连接，所述气流通道贯穿所述第二外表面和/或所述第二内表面。
9.可选地，所述气流通道包括：第一通道，所述第一通道具有进气端；多个第二通道，每个所述第二通道的第一端与所述第一通道连通，每个所述第二通道的第二端朝向所述成型空间所在位置延伸且形成出气端。
10.可选地，所述两个模板被构造为在合模前所述热气体的温度随时间增长而增加的板形件。
11.可选地，所述两个模板被构造为在开模后所述热气体的温度随时间增长而降低的板形件。
12.可选地，所述的模具还包括：定位件，所述定位件设于具有所述凹槽的所述模板，且位于所述凹槽的开口端的外侧，以对所述成型空间内的待加工件进行定位。
13.可选地，所述定位件的数量为两个，两个所述定位件分别位于所述凹槽的开口端的两侧。
14.根据本实用新型的模具在开模瞬间，模具和成型产品之间产生缝隙，热气流能够及时填充这个缝隙，把成型产品的至少一部分包围保护起来，有利于阻止外部冷气流接触成型产品表面，使得表面快速冷却而产生裂纹。
15.通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
16.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本实用新型的实施例，并且连同其说明一起用于解释本实用新型的原理。
17.图1是根据本实用新型的一个实施例的模具在合模前的示意图；
18.图2是根据本实用新型的一个实施例的模具在开模后的示意图。
19.附图标记
20.模具100；
21.凸模10；凸起11；第一外表面111；第一弧形过渡面112；第二外表面113；
22.凹模20；凹槽21；第一内表面211；第二弧形过渡面212；第二内表面213；
23.气流通道30；进气端31；出气端32；第一通道33；第二通道34；
24.定位件40；
25.玻璃料片201；玻璃薄壳202。
具体实施方式
26.现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。
27.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。
28.对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
29.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
30.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
31.下面结合附图具体描述根据本实用新型实施例的模具100。
32.如图1和图2所示，根据本技术的实施例的模具100包括两个模板，具体而言，两个
模板相对可活动以进行合模和开模，在合模时，两个模板中相对设置的两个侧面之间能够配合形成有成型空间，在开模时，两个模板间隔开分布以打开成型空间。其中，两个模板中的至少一个中分别设有气流通道30，在合模前和/或开模后，气流通道30中的热气体能够流向两个侧面之间的间隙位置，热气体的温度大于间隙的外部温度。
33.换言之，根据本技术的实施例的模具100主要由两个模板组成，为了便于说明可以将两个模板中的一个定义为上模板，两个模板中的另一个定义为下模板；或者将一个模板定义为第一模板，另一个模板定义为第二模板；或者将一个模板定义为动模板，另一个模板定义为静模板等，对此不作限定。需要说明的是，本技术的两个模板不限于上下分布。
34.其中，两个模板之间可以发生相对活动，例如上模板可以相对于下模板活动，在合模时，上模板向下活动以与下模板合模，在开模时，上模板向上活动以与下模板开模。即为两个模板能够在开模状态和合模状态之间切换，在开模状态时两个模板打开，在合模状态时两个模板的至少一部分贴合，且形成有成型空间，待安装件可以处于成型空间内。例如，上模板的下表面形成为下成型面，下模板的上表面形成为上成型面，合模时，下成型面和上成型面可以配合形成有成型空间，即配合形成型腔。
35.需要说明的是，在两个模板中的至少一个中分别设有气流通道30，气流通道30可以具有进气端31和出气端32，热气流可以通过进气端31流入气流通道30，从出气端32流出气流通道30且进入成型空间。其中热气流的流动方向可以大致如图1和图2中的箭头所示。
36.此外，本技术的模具100可以用于玻璃成型技术领域，例如作为3d玻璃成型模具100。现有技术的采用电热棒加热的方案，在加热时，玻璃料片201受热不均匀，容易产生翘曲变形；在冷却时，采用自然冷却，表面散热系数不同，温差较大，局部热膨胀收缩变形较大，容易产生裂纹。因此，现有加热、冷却方案，容易出现翘曲变形、裂纹等缺陷。而本技术的实施例的模具100，通过在模具100中设计气流通道30，采用热气流加热、热气流冷却方案，实现加热和冷却玻璃，能够解决现有技术的变形、裂纹等缺陷。
37.下面以两个模板均设置气流通道30为例对开模前和合模后的气流通道30进行分别说明。
38.在合模时，可以将该过程分为合模之前以及合模成型中两个过程。其中，在合模之前，热气流可以分别经过上模板和下模板的气流通道30，吹向玻璃料片201的上、下表面，使得玻璃料片201的上、下表面同时均匀受热，温度一致。该加热方式，玻璃料片201在升温过程中不容易产生翘曲变形等缺陷，利于成型。当玻璃料片201被加热到一定温度后，停止输送热气流，进行合模成型，形成玻璃薄壳202。
39.开模时，如果不通热气流，模具100和玻璃薄壳202之间逐渐产生缝隙，模具100外侧的冷气流很快进入这个缝隙，接触高温玻璃薄壳202表面，快速冷却玻璃而产生裂纹。而在本技术的开模瞬间，在模具100和玻璃薄壳202之间逐渐产生缝隙时，同时通入热气流，通过热气流将玻璃薄壳202包围保护起来，阻止外部冷气流进入缝隙，快速冷却玻璃，防止裂纹的产生。
40.也就是说，在开模瞬间，模具100和玻璃薄壳202之间产生缝隙，热气流能够及时填充这个缝隙，把玻璃薄壳202的至少一部分包围保护起来，有利于阻止外部冷气流接触玻璃薄壳202表面快速冷却而产生裂纹。
41.由此，根据本实用新型的模具在开模瞬间，模具和成型产品之间产生缝隙，热气流
能够及时填充这个缝隙，把成型产品的至少一部分包围保护起来，有利于阻止外部冷气流接触成型产品表面，使得表面快速冷却而产生裂纹。
42.根据本技术的一个实施例，一个模板具有凹槽21，另一个模板具有凸起11，在合模时，凸起11插接至凹槽21内，凸起11的外表面与凹槽21的内表面之间配合形成有成型空间，待安装件经过加工形成的成型产品可以位于成型空间。
43.也就是说，一个模板上具有凹槽21，可以作为凹模20；另一个模板上具有凸起11，可以作为凸模10，例如上模板为凸模10，下模板为凹模20。凸模10在工作时，可以被固定在设备上模座上，通过运动机构上下往复运动，完成压模、开模成型动作。凹模20在工作时，可以被固定在设备下模座上，主要用来成型。
44.在本技术的一些具体实施方式中，沿着两个模板相对活动的方向，气流通道30贯穿凹槽21的内表面和/或凸起11的外表面。也就是说，凸模10和/或凹模20设有气流通道30，且气流通道30的出气端32贯穿凸模10的下表面和/或凹模20的上表面。通过限定出气端32的位置，能够限定热气流的流向以及待加工件和成型产品的受热位置，有利于提高受热均匀性。
45.根据本技术的一个实施例，气流通道30分别贯穿凹槽21的内表面和凸起11的外表面，沿着两个模板相对活动的方向，凹槽21的气流通道30与凸起11的气流通道30一一对应。也就是说，在本实施例中，凸模10和凹模20分别设有气流通道30，热气流可以分别吹向玻璃料片201的上、下表面，均匀加热玻璃料片201，使得玻璃料片201均匀的升温，不会产生翘曲变形等问题，影响后续的成型。
46.根据本技术的一个实施例，凸起11的外表面包括相互连接的第一外表面111、第一弧形过渡面112和第二外表面113，凹槽21的内表面包括相互连接的第一内表面211、第二弧形过渡面212和第二内表面213，第一外表面111和第一内表面211分别沿着两个模板相对活动的方向延伸，第二外表面113与第二内表面213在两个模板相对活动的方向上相对设置，第一弧形过渡面112分别与第一外表面111和第二外表面113连接，第二弧形过渡面212分别与第一内表面211和第二内表面213连接，气流通道30贯穿第二外表面113和/或第二内表面213。例如，凸模10的下表面包括依次连接的第一外表面111、第一弧形过渡面112和第二外表面113，第一外表面111沿上下方向延伸，第二外表面113沿水平方向延伸。凹模20的上表面包括依次连接的第一内表面211、第二弧形过渡面212和第二内表面213，第一内表面211沿上下方向延伸，第二内表面213沿水平方向延伸。
47.在本实施例中，通过限定第一弧形过渡面112圆弧过渡第一外表面111和第二外表面113，以及第二弧形过渡面212圆弧过渡第一内表面211和第二内表面213，有利于合模时形成折弯区域，例如形成3d玻璃薄壳。通过将出气端32设于第二外表面113和/或第二内表面213，有利于从上、下方进行吹气。通过第一外表面111、第一弧形过渡面112和第二外表面113、第一内表面211、第二弧形过渡面212和第二内表面213相配合，有利于将玻璃料片201加工形成玻璃薄壳202。
48.在本技术的一些具体实施方式中，气流通道30包括第一通道33和多个第二通道34，第一通道33具有进气端31，每个第二通道34的第一端与第一通道33连通，每个第二通道34的第二端朝向成型空间所在位置延伸且形成出气端32。
49.换言之，模板中的至少一个气流通道30主要可以由第一通道33和第二通道34组
成，其中第一通道33可以定义为流道，第二通道34可以定义为射流小孔。例如，凸模10内设计有流道和射流小孔，流道可以用于输送热气流的腔体，射流小孔可以将流道内的热气流引导吹向玻璃上表面。凹模20内设计有流道和射流小孔，流道可以作为输送热气流的腔体，射流小孔可以将流道内的热气流引导吹向玻璃下表面。
50.根据本技术的一个实施例，两个模板被构造为合模前热气体的温度随时间增长而增加的板形件。例如，加热时，用逐渐升温的热气流分别吹向玻璃料片201上、下表面同时加热，使玻璃料片201各个点均匀受热，不容易产生翘曲变形等缺陷。
51.在本实施例中，在加热时，通过逐渐升温的热气流吹向成型产品内表面和/外表面进行加热，能够有效避免成型产品产生翘曲变形等缺陷。
52.在本技术的一些具体实施方式中，两个模板被构造为在开模后热气体的温度随时间增长而降低的板形件。例如，热气流的温度随冷却时间由高温到低温发生变化，逐渐降低，使玻璃薄壳202内、外表面同时均匀冷却，不容易产生缺陷。
53.在本实施例中，在冷却时，用逐渐降温的热气流吹向成型产品内表面和/或外表面进行冷却，能够有效避免成型产品产生裂纹等缺陷。
54.在本技术的一些具体实施方式中，模具100还包括定位件40，定位件40设于具有凹槽21的模板，且位于凹槽21的开口端的外侧，以对成型空间内的待加工件进行定位。其中，定位件40可以选用定位销，具有来源广泛，降低生产成本的优点。在本技术的模具100用于玻璃成型领域时，待加工件可以为玻璃料片201。在本实施例中，通过安装有定位件40，玻璃料片201放置在模板表面时可以依靠定位件40定位，例如依靠凹模20上的定位销进行定位，预防玻璃料片201放置偏斜而影响成型。
55.下面以待加工件为玻璃料片201为例对热气流进行详细说明。
56.图2显示了在拉伸成型后，玻璃薄壳202被冷却时的示意图。逐渐降温的热气流通过流道和射流小孔，均匀的吹向玻璃薄壳202的内、外表面，进行均匀冷却。特别是，玻璃薄壳202的内、外表面，分别和凸、凹模20的模面，形成两个紧密贴合的接触面，接触面的温度较高，没有缝隙，开模瞬间，这两个接触面会逐渐产生缝隙，产生缝隙的瞬间，外界较低温度的气流会流向这些缝隙，与温度较高的玻璃表面接触，温差较大，容易产生裂纹，特别是在成型角部，变形较大，产生的内摩擦热也较多，温度较高，与外界低温气流接触时，瞬间换热量较大，热膨胀收缩也较大，容易产生裂纹。而本技术的实施例的模具100，通过在凸、凹模20上设计流道和小孔，向玻璃薄壳202表面喷射逐渐降温的热气流，包裹玻璃薄壳202表面，不仅能够阻止外部的冷气流进入，而且还能够平衡玻璃薄壳202内、外表面的温差，使玻璃薄壳202均匀的降温，热膨胀收缩一致，不容易碎裂。图2显示了成型后的玻璃薄壳202。
57.根据本技术的一个实施例，定位件40的数量为两个，两个定位件40分别位于凹槽21的开口端的两侧，通过对待加工件的多个位置进行定位，例如对玻璃料片201的两端分布定位，能够提高定位效果，预防待加工件放置偏斜而影响成型。
58.总而言之，根据本技术的实施例的模具100至少具有如下优点：一方面，加热时，用逐渐升温的热气流分别吹向玻璃料片201上、下表面同时加热，使玻璃料片201各个点均匀受热，不容易产生翘曲变形等缺陷；又一方面，冷却时，用逐渐降温的热气流分别吹向玻璃薄壳202内、外表面同时冷却，使玻璃薄壳202均匀降温，热膨胀收缩一致，不容易产生裂纹等缺陷；再一方面，在开模瞬间，模具100和玻璃薄壳202之间产生缝隙，热气流及时填充这
个缝隙，把玻璃薄壳202包围保护起来，阻止外部冷气流接触玻璃薄壳202表面快速冷却而产生裂纹。
59.虽然已经通过例子对本实用新型的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本实用新型的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本实用新型的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本实用新型的范围由所附权利要求来限定。