用于可降解薄膜生产的冷却水系统的制作方法

1.本技术涉及薄膜生产技术领域，尤其是涉及一种用于可降解薄膜生产的冷却水系统。


背景技术：

2.目前，可降解薄膜在生产加工的过程中，需要对原材料加热融化，然后在通过拉伸把原材料拉成薄膜。在这个过程中，机械的温度会达到200-300℃，因而需要冷却水系统来对机械设备进行降温，以保证机械设备的长时间使用；其中冷却水系统包括冷却塔及用于将冷却液引出的管道及冷却池、冷却辊等。
3.相关技术中申请号为cn217414637u的中国专利，一种用于薄膜生产设备的水循环系统，包括常温储水装置、常温输水装置、低温储水装置、低温输水装置、储水制冷装置及回流储水装置，该水循环系统采用常温水池储存常温冷却水，向薄膜挤出主机、电晕辊及电晕冷却辊输送常温冷却水，还向冷水机组供水，以便于进行制冷形成低温冷却水，采用低温水箱储存由冷水机组输出的低温冷却水，并向薄膜挤出机的主冷辊及次冷辊供应低温冷却水，还设置回流水塔，主机冷却分管、电晕辊冷却分管及电晕冷却辊分管中的常温冷却水可从常温回水总管回流至回流水塔。其中，常温储水装置包括常温水池，常温水池形成于安装台面顶部，并向安装台面上方凸出，其内部具有存放常温冷却水的储存空间。回流储水装置包括回流水塔，回流水塔与低温回水总管及常温回水总管连通，主机冷却分管、电晕辊冷却分管及电晕冷却辊分管中的常温冷却水可从常温回水总管回流至回流水塔，主冷辊分管及次冷辊分管中的低温冷却水可从低温回水总管回流至回流水塔，并在回流水塔中散热。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：回流水塔由于需要散热，会开设有与外部连通的散热孔，从而在长期使用后，冷却液容易携带杂质，杂质进而会进入各个冷却管道中，在管道内壁出现堆积，如若杂质阻塞回流水塔的进水口及出水口或冷却管道的内壁，会影响整个水冷循环系统的正常使用，最终影响对薄膜的冷却效果。


技术实现要素：

5.为了改善冷却液携带杂质，影响对薄膜的冷却效果的问题，本技术提供一种用于可降解薄膜生产的冷却水系统。
6.本技术提供的一种用于可降解薄膜生产的冷却水系统采用如下的技术方案：
7.一种用于可降解薄膜生产的冷却水系统，包括回流水塔及连接于回流水塔侧壁上的进水管和出水管，所述进水管及出水管均连接有过滤机构，所述过滤机构包括外箱、过滤桶和吸附板，所述过滤桶设置于所述外箱内，所述过滤桶上开设有可供冷却液通过的通孔；
8.所述过滤桶及所述外箱之间设置有用于实现两者固定的锁止件；
9.所述外箱上设置有用于将所述吸附板固定安装于所述过滤桶上的固定组件。
10.通过采用上述技术方案，锁止件实现过滤桶固定于外箱内；固定组件实现吸附板固定于过滤桶内；从回流水塔中流出或回流至回流水塔的冷却液从过滤机构中经过，在过
滤桶的过滤作用下实现较大杂质的截留，同时吸附板可将冷却液内的细小杂质吸附，使得冷却液内杂质大量减少，防止冷却液回流过程中出现杂质阻塞管道的现象。
11.可选的，所述锁止件设置为固接于所述过滤桶外侧壁的凸块，所述外箱上开设有导向槽及弧形槽；所述导向槽的长度方向沿所述外箱的高度方向延伸，所述弧形槽开设于所述导向槽的端部，所述弧形槽对应的圆弧与所述过滤桶的水平截面圆同心；所述凸块由所述导向槽滑入所述弧形槽内。
12.通过采用上述技术方案，过滤桶上的凸块对准导向槽，当凸块沿着导向槽滑入其端部时，转动过滤桶使得其上的凸块滑入弧形槽内，此时凸块与弧形槽侧壁相抵触，从而弧形槽内壁限制凸块的竖向运动，进而实现将过滤桶初步安装于外箱内，防止其因冷却液液面升高出现、使得过滤桶在外箱内晃动。
13.可选的，所述固定组件包括铰接于所述过滤桶侧壁上的多个承接块、及用于将所述吸附板锁止于所述承接块上的紧固件；所述承接块顶壁与所述吸附板底壁抵接。
14.通过采用上述技术方案，承接块对吸附板进行承接，从而提供吸附板的安装基础；多个承接块的设置可提供多个用于吸附板安装的安装位置，同时也可实现安装不同材料的多个吸附板，进而提高整个过滤机构的过滤效率；通过紧固件实现将吸附板固定于承接板上，最终实现将吸附板安装于过滤桶内。
15.可选的，所述过滤桶上设置有连接条，所述连接条沿所述过滤桶的高度方向开设有让位槽；所述承接块铰接于所述让位槽的侧壁，上所述承接块转动收合于所述让位槽内。
16.通过采用上述技术方案，连接条为让位槽提供开设基础，通过将承接块转动收合于让位槽内，避免安装多个吸附板时、出现承接块与吸附板相干涉造成吸附板难以下移的可能。
17.可选的，所述过滤桶顶部设置有沿边，所述外箱的顶部螺纹连接有盖板，所述盖板与所述沿边活动抵接。
18.通过采用上述技术方案，盖板进一步限制外部杂质从过滤桶顶部滑入过滤机构中，同时，盖板将过滤桶的沿边抵紧，进一步提高了过滤桶安装于外箱内的稳定性，避免了过滤桶从外箱顶部开口处滑出的可能；此外，盖板与外箱的螺纹连接的方式便于拆装，从而便于对过滤桶内的吸附板进行安装或拆卸。
19.可选的，所述承接块上固接有定位点，所述吸附板底壁上开设有与所述定位点插接适配的卡槽。
20.通过采用上述技术方案，在安装吸附板时需要先将承接块从让位槽中转出，直至承接块转动至水平的、便于对吸附板进行承接的状态，通过设置定位点插入卡槽中，进一步提高了承接块对吸附板的支撑稳定性，放置其发生转动或者沿着水平方向滑动。
21.可选的，所述盖板与所述外箱之间设置有用于提高两者密封性的密封结构。
22.通过采用上述技术方案，密封结构提高了盖板螺纹盖合于外箱顶部时的密封性，使得冷却液流速较慢、在外箱内升高时，也难以从盖板与外箱之间的缝隙流出。
23.可选的，所述过滤桶靠近所述盖板的端部转动连接有提环。
24.通过采用上述技术方案，提环转动连接于过滤桶上，使得在需要对过滤桶内的吸附板等进行更换和清洗时，便于将整个过滤桶提出，提高了其拆卸时的便捷度。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.锁止件实现过滤桶固定于外箱内；固定组件实现吸附板固定于过滤桶内；从回流水塔中流出或回流至回流水塔的冷却液从过滤机构中经过，在过滤桶的过滤作用下实现较大杂质的截留，同时吸附板可将冷却液内的细小杂质吸附，使得冷却液内杂质大量减少，防止冷却液回流过程中出现杂质阻塞管道的现象；
27.2.多个承接块的设置可提供多个用于吸附板安装的安装位置，同时也可实现安装不同材料的多个吸附板，进而提高整个过滤机构的过滤效率；
28.3.盖板与外箱的螺纹连接的方式便于拆装，从而便于对过滤桶内的吸附板进行安装或拆卸；盖板将过滤桶的沿边抵紧，进一步提高了过滤桶安装于外箱内的稳定性。
附图说明
29.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
30.图2是沿图1中a-a线的剖视结构示意图。
31.图3是沿图1中b-b线的剖视结构示意图。
32.图4是本技术实施例中外箱、过滤桶及吸附板的爆炸结构示意图。
33.图5是本技术实施例中承接块和螺栓的结构示意图。
34.图6是本技术实施例中盖板的结构示意图。
35.附图标记：1、回流水塔；11、进水管；111、延伸管；12、出水管；13、风扇散热机构；14、再分配机构；15、填料散热机构；16、蓄水池；2、外箱；21、进水口；22、连接孔；23、导流管；24、回流管；25、导向槽；26、弧形槽；3、过滤桶；30、沿边；31、通孔；32、提环；33、凸块；34、连接条；341、让位槽；4、吸附板；41、卡槽；5、固定组件；51、承接块；510、铰接轴；511、螺纹孔；512、定位点；52、螺栓；6、盖板；61、安装孔；62、抵紧圈；621、橡胶圈；。
具体实施方式
36.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种用于可降解薄膜生产的冷却水系统。
38.参照图1和图2，用于可降解薄膜生产的冷却水系统包括回流水塔1及连接于回流水塔1侧壁上的进水管11和出水管12；其中，回流水塔1包括风扇散热机构13、再分配机构14、填料散热机构15及蓄水池16，冷却液冷却后从蓄水池16经过出水管12流出，并分配至降解膜的各个生产设备处，对可降解膜进行冷却；冷却完毕后的冷却液回流至进水管11处，本实施例中进水管11包括弯折延伸的延伸管111，以使得回流后温度较高的冷却液流速变长，从而有助于其散热；回流冷却液进入延伸管111处后，通过水泵抽入再分配机构14处进行冷却液的分散，使得冷却液分散并落入填料散热机构15中进行散热。
39.参照图3和图4，进水管11及出水管12均连接有两个过滤机构，过滤机构包括外箱2、过滤桶3和吸附板4，其中，吸附板4的可选为活性炭板或其他具备吸附功能的材质；外箱2的顶部开设有进水口21，外箱2的侧壁开设有连接孔22；出水管12从其中一个过滤机构的进水口21处伸入外箱2内，该外箱2上通过连接孔22连接有用于将过滤后的冷却液导流至降解膜生产设备处的导流管23；进水管11从另一个过滤机构的连接孔22处伸入外箱2内，该外箱2的进水口21处连接有回流管24，回流管24用于收集降解膜生产设备处使用后的冷却液。
40.参照图3和图4，过滤桶3设置于外箱2内，过滤桶3上开设有可供冷却液通过的通孔
31，通孔31可将较大的杂质截留；过滤桶3靠近盖板6的端部转动连接有提环32；提环32设置为与过滤桶3同心且沿着过滤桶3外周设置的半环，提环32整体可沿着水平状态转动九十度至竖直状态，从而便于将过滤桶3从外箱2内提出。
41.参照图4，过滤桶3及外箱2之间设置有用于实现两者固定的锁止件；本实施例中，锁止件设置为固接于过滤桶3外侧壁的凸块33，凸块33数量设置为两个；外箱2上对应两个凸块33开设有导向槽25及弧形槽26；导向槽25的长度方向沿外箱2的高度方向延伸，弧形槽26开设于外箱2侧壁靠近外箱2底部的导向槽25的端部，弧形槽26沿着外箱2的侧壁水平延伸，且弧形槽26所在的圆弧段对应的圆弧与过滤桶3的水平截面圆同心。
42.从而通过将过滤桶3插入外箱2内，带动凸块33沿着导向槽25滑入弧形槽26端部时，沿着弧形槽26的开设方向转动过滤桶3，可带动凸块33由导向槽25滑入弧形槽26内，从而凸块33卡入弧形槽26内，此时外箱2即可限制过滤桶3沿竖向的运动。
43.参照图3和图5，外箱2上设置有用于将吸附板4固定安装于过滤桶3上的固定组件5。过滤桶3上设置有连接条34，连接条34沿过滤桶3的高度方向开设有让位槽341；固定组件5包括使用铰接轴510铰接于让位槽341侧壁上的多个承接块51、及用于将吸附板4锁止于承接块51上的紧固件，铰接轴510的轴线方向垂直于过滤桶3的深度方向设置；让位槽341承接块51顶壁与吸附板4底壁抵接。
44.参照图3和图5，其中，紧固件优选为螺栓52，承接块51上开设有螺纹孔511，螺栓52穿出吸附板4后于螺纹孔511处于承接块51螺纹连接，从而将吸附板4稳定固定于承接块51上。
45.本实施例中，连接条34数量优选为四条，吸附板4的数量优选为两个，从而每个连接条34上沿着过滤桶3的深度方向开设有两个让位槽341，每个承接块51对应一个让位槽341并可转动收合于让位槽341内，使得承接块51在转动至水平状态时、承接块51的侧端不伸出于让位槽341的槽口以外，承接块51可转动的最大角度为九十度，使得其从竖直状态转至水平时，恰好可对吸附板4底部进行承接。
46.参照图3和图5，为使得安装螺栓52时，提高承接块51对吸附板4的定位效果，承接块51上固接有定位点512，定位点512设置为一个固接于可贴合于吸附板4的承接块51侧壁上的凸点，吸附板4底壁上开设有与定位点512插接适配的卡槽41，从而定位点512可插入卡槽41内，提升其初步定位的稳定性。
47.外箱2的顶部螺纹连接有盖板6，盖板6上开设有可供过回流管24或出水管12插入的安装孔61，可在安装孔61处设置承接管，通过承插方式实现回流管24或出水管12与承接管的连接。
48.参照图3和图4，过滤桶3的顶部设置有一圈沿边30，盖板6的内底壁上垂直固接有一环状的抵紧圈62，抵紧圈62与沿边30活动抵接；从而在将盖板6螺纹旋紧时，抵紧圈62可将沿边30抵住，进而提升过滤桶3的连接稳定性。
49.盖板6与外箱2之间设置有用于提高两者密封性的密封结构，密封结构设置为固接于抵紧圈62靠近盖板6侧壁的橡胶圈621，从而在将盖板6旋紧于外箱2顶部时，橡胶圈621的由于受挤压造成形变，从而可将盖板6与外箱2处的缝隙填塞，减少冷却液溢出的概率。
50.本技术实施例用于可降解薄膜生产的冷却水系统的实施原理为：冷却液从回流水塔1中排出，先经过出水管12从盖板6处进入过滤桶3，过滤桶3上设置的通孔31将冷却液中
较大的杂质截留，再依次经过过滤桶3上由上而下的两个吸附板4吸附较小的杂质；使得冷却液内杂质大量减少，防止冷却液回流过程中出现杂质阻塞管道的现象。
51.最终过滤后的冷却液从导流管23处流出，再分配至生产设备处对降解膜进行冷却后回流，回流至另一过滤结构内，并经过延伸管111的弯曲延伸使得冷却液初步散热、最后通过水泵将回流冷却液抽入回流水塔1内进行冷却；如此实现冷却循环。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。